Способ контроля точности станков

 

СПОСОБ КОНТРОЛЯ ТОЧНОСТИ СТАНКОВ, включающий обработку ступенчатого образца с различной глубиной резания при постоянной подаче, сопоставление размеров обработанных ступеней и опсриг .-/ ределение погрешности обработки от действия усилий резания, отличающийся тем, что, с целью повышения эффективности контроля точности станков с ЧПУ, на ступенчатом образце выполняют эталонную ступень соосно с обрабатываемыми ступенями, одну из которых обрабатывают с минимальной глубиной резания, а другую с максимальной , сопоставление обрабатываемых ступеней производят с эталонной ступенью, причем при сопоставлении ступени обработанной с минимальной глубиной, определяют геометрическую погрешность обработки , а при сопоставлении ступени, обработанной с максимальной глубиной определяют суммарную погрешность при обработке на станке.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИК

4(59 В 23 С 9 00

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н А BTOPCKOMY СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР пО делАм изОБРетений и ОтнРытий (21) 3678194/25-08 (22) 26.12.83 (46) 15.05.85. Бюл. № 18 (72) А. К. Литовченко и В. А. Скраган (71) Комсомольский-на-Амуре политехнический институт (53) 621.914.1 (088.8) (56) 1. Соколовский А. П. Научные основы технологии машиностроения. М.-Л., Машгиз, 1955, с. 174 †1, рис. 99 (прототип). (54) (57) СПОСОБ КОНТРОЛЯ ТОЧНОСТИ СТАНКОВ, включающий обработку ступенчатого образца с различной глубиной резания при постоянной подаче, сопоставление размеров обработанных ступеней и опÄSUÄÄ 1155377 А ределение погрешности обработки от действия усилий резания, отличающийся тем, что, с целью повышения эффективности контроля точности станков с ЧПУ, на ступенчатом образце выполняют эталонную ступень соосно с обрабатываемыми ступенями, одну из которых обрабатывают с минимальной глубиной резания, а другую с максимальной, сопоставление обрабатываемых ступеней производят с эталонной ступенью, причем при сопоставлении ступени обработанной с минимальной глубиной, определяют геометрическую погрешность обработки, а при сопоставлении ступени, обработанной с максимальной глубиной определяют суммарную погрешность при обработке на станке.

l1

Изобретение относится к машиностро6 йию и может быть использовано для конт. роля точности станков с ЧПУ, Известен способ контроля точности стан. ков, включающий обработку ступенчатого образца с различной глубиной резания при постоянной подаче, сопоставление размеров обработанных ступеней и определение погрешности обработки от действия усилий резания tlI.

Недостатком известного способа является низкая точность контроля станков, так как не представляется возможным определить геометрическую и суммарную ног реш ности.

Цель изобретения -- повышение эффективности контроля точности станков с ЧПУ.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу контроля точности станков, включающему обработку ступенчатого образца с различной глубиной резания при постоянной подаче, сопоставление размеров обрабртанных ступеней и определение погрешности обработки от действия усилий резания, на ступенчатом образце выполняют эталонную ступень соосно с обрабатываемыми ступенями, одну из которых обрабатывают с минимальной глубиной резания, другую с максимальной, сопоставление обрабатываемых ступеней производят с эталонной ступенью, причем при сопоставлении ступени, обработанной с минимальной глубиной, определяют геометрическую погрешность обработки, а при сопоставлении ступени, обработанной с максимальной глубиной, определяют суммарную погрешность при обработке на станке.

На фиг. 1 представлена схема установки ступенчатого образца на станке; на фиг, 2 — схема измерительной установки; на фиг. 3 — круговая диаграмма точности.

Схема установки цилиндрического ступенчатого образца (фиг. 1) содержит стол 1 станка, установочное приспособление 2, ступенчатын образец 3, одна ступень которого выполнена эталонной, например точным точением по 7 — 8 кваритету, а остальные ступени с технологическим припуском, при этом одна с минимальным припуском, а вторая с максимальным припуском, ступени между собой разделены нроточкамн. Фрезу 4 выбирают высокой жесткости, например диаметром 40 мм и длиной 58 мм.

Измерительная установка (фиг. 2) содержит поворотный стол 5, снабженный лимбом с измеряемым образцом 3, измеритель,ние головки 6, в качестве которых могут быть, взяты индикаторы часового типа ИЧ-1, .последние устанавливают на общей стойке в одной плоскости один над другим.

Способ осуществляют след ющим об. разом, 55377

5 разца с минимальной глубиной, обеспечивающей процесс резания (что обеспечивает отсутствие сил упругого отжатия), например, для стального образца с глубиной резания, равной 0,5 — 1,0 мм. Затем фрезу 4 переводят вертикально вниз и по той же программе фрезеруют вторую ступень образца с максимальной глубиной резания, ко15 торая определяется мощностью привода станка, например, для стального образца, обрабатываемого на фрезерном станке с ЧПУ мод. 6Рl! ФЗ с глубиной, равной 18 — 20 мм.

Фрезерование обеих ступеней осуществляют с одной и той же подачей.

Перед обработкой производят выверку соосности шпинделя станка и образца, для этого оси шпинделя и фрезы 4 совмещают с осью заготовки 3.

Сначала вкруговую по заданной программе фрезеруют одну из обрабатываемых ступеней цилиндрического ступенчатого обПо окончании обработки второй ступени образец 3 снимают со стола 1 фрезерного станка и устанавливают на поворотный стол

5 измерительной установки.

Перед измерением индикаторы 6 настраивают на нулевое положение, например, по базовой поверхности. Затем измерительные наконечники индикаторов приводят в контакт с поверхностями соответствующих ступеней обработанного образца, обеспечивая натяг 2 — 3 мм, и снимают показания индикаторов в различных направлениях от 0 до 360 в горизонтальной плоскости через интервал, равный заданному углу поворота стола 5, например 15 . По полученным результатам измерений строят круговую диаграмму (фиг, 3) погрешностей. При этом по разности размеров ступени, обработанной с минимальной глубиной резания, и эталонной ступени судят о величине геометрической погрешности в исследуемых направлениях (фиг. 3, кривая 7), а по разности размеров второй ступени, обработанной с максимальной глубиной резания, и эталонной ступени определяют суммарную погрешность (фиг. 3, кривая 8), включающую геометрическую погрешность и погрешность от действия сил упругих деформаций (фнг. 3, кривая 9).

П редл а гае мы и способ позволяет п овысить точность контроля станков с ЧПУ, так как обеспечивает определение величины геометрической погрешности, а также позволяет выявить источник образования этой погрешности и устранить причину ее возникновения. Определение величины суммарной погрешности, обусловленной действием сил упругого сжатия н наличием геометрической погрешности, позволяет оценить точность контурной обработки на станке и своевременно ввести коррекцию.

1155377. Фиг.д

Составитель Э. Тинькаев

Редактор Т.. Парфенова Техред И. Верес Корректор М. Самборская

Заказ ИЮ! /3! . Тираж 1086 Подписное

ВНИИПИ f осударственного комитета СССР яо делам изобьетеннй я открытий

3l303S, Москва, Ж вЂ” 35. Раушская наб„д. 4/Ь

Филиал ППП «П атент», r. Унсгород, ул., Проектная, 4