Состав для получения противопригарного покрытия на литейных формах и стержнях
СОЮЗ СОВЕТСКИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ
РЕСПУБЛИК (1% (11) (511, В 22 С 3/00
52 А
3 г
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Н ABTOPCKOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ
55-65
12-16
Остальное С
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР
ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3670831/22-02 (22) 12.12.83 (46) 15.03.86. Бюл. М 10 (71) Волгоградский ордена Трудового
Красного Знамени политехнический институт и Волгоградский ордена
Трудового Красного Знамени судостроительный завод (72) Ю.И.Рубенчик, Н.А.Осипова, Н.П.Гребенников, С.Л.Симонов, Н.А.Кидалов, В.Ф.Цибизов, А.А.Драчнев, Н.И.Конин и О.M.Ðóáöîâà (53)- 621.744.039(088.8) (56) Сварина А.А. Покрытия литейных форм. М.: Машиностроение, 1977, с. 84, состав 7.
Там же, с. 82, состав 2. (54) (57) СОСТАВ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПРОТИВОПРИГАРНОГО ПОКРЫТИЯ НА ЛИТЕЙНЫХ
ФОРМАХ И СТЕРЖНЯХ преимущественно с жипкостекольным связукицим, включающий. огнеупорный наполнитель, связующее и воду, отличающийс я тем, что, с целью образования легкоотделимого пригара, состав содержит в качестве огнеупорного наполнителя отход очистки газов металлургического производства, а в качестве связующего — бишофит при следующем соотношении ингредиентов, мас.Х:
Отход очистки газов металлургического производства
Бишофит
Вода
1. 121
Изобретение относится к литейно,му производству, в частности к составам, используемым для противопригарных покрытий, применяемых при получении отливок из черных сплавов (стальное литье).
Цель изобретения †. образование легкоотделимого пригара.
Используемый в предлагаемом составе отход металлургического производства представляет собой тонкодисперсный порошок, собирается на фильтрах мокрой и сухой очистки, через которые проходит поток технологических газов (угар) от металлургических печей (электродуговых, мартеновских и т.п.).
Химический состав металлургической пыли следующий, мас.7:
Fe <0 Основа
Fe0 2-8
Si0 3-10
СаО 6-10
Mg0 20-25
МпО 2-6
Al 0 2-8
CaF> 15-20
Бишофит представляет собой шестиводный хлорид магния, который очень хорошо растворяется в воде, Поэтому добычу его иэ природного месторождения ведут методом подземного растворения с последующим выкачиванием раствора на поверхность ° Он, как правило, имеет плотность
1,32 г/см, вязкость 6-8 сПа.
Полученный таким образом бишофит имеет следующий состав, мас.X:
Хлорид магния 21,01-52,52
Бромид магния 0,37-0,94
Хлорид кальция 0,20-0,51
Хлорид калия 0,08-0,20
Сульфат кальция 0,03-0,07
Карбонат кальция 0,02-0,05
Бикарбонат кальция 0,01-0,03
Окись бария 0,002-0,006
Вода Остальное
После выпаривания влаги кристаллический бишофит готов к использованию, Возможно применение как кристаллического бишофита, так и его водного раствора, в зависимости от состояния поставки. Бишофит содержит в своем составе различные окислительные соли (хлориды, сульфиты, карбонаты и др.) и хотя хлорид магния содержится в максимальном количестве, именно совокупное действие
7552 а смеси этих солей обеспечивает эффективное использование бишофита в составе противопригарного .покрытия по сравнению с водным раствором хлористого магния, Тем более, что бишофит доступнее, дешевле, недефицитен, нет проблем с доставкой, не требует предварительного растворителя, хлористый магний этим требованиям не
10 отвечает.
Введение в покрытие бишофита способствует увеличению образования окислов на поверхности формы или стержня.
15 В качестве наполнителя использу— ется металлургическая пыль, которая при контакте с жидким металлом спекается в газонепроницаемую корку, плотно прилегающую к поверхности от20 ливки, тем самым препятствуя проникновению окислов в поры формовочной смеси, Совокупное действие металлургической пыли и бишофита в составе
25 ведет к образованию легкоотделимого пригара.
Содержание металлургической пыли менее 55Х не обеспечивает получение отливок с качественной поверхностью, 30 а повышение ее содержания более
65 мас.X повышает плотность и вязкость покрытия, ухудшает кроющую способность.
Увеличение содержания бишофита сверх 16 вес.7. ведет к трещинообразованию покрытия при сушке, а при уменьшении содержания его ниже 127 увеличивается пригар на отливках, повышается шероховатость их поверхности.
Предлагаемый состав приготавливается следующим образом.
В краскомешалку заливают воду, 45 загружают кристаллический бишофит и перемешивают в течение 10-12 мин, затем загружают металлургическую пыль и перемешивание продолжают
erne 10-15 мин до получения однородной суспензии.
Наносится покрытие на поверхность форм и стержней пульверизатором или кистью. Нанесенный на по-, верхность формы или стержня слой краски сушат при 200-220 С в течение
20-30 мин. Плотность покрытий определяют денсиметрами общего назначения (ГОСТ 1300-74) . Вязкость покры1217552 тия определяют на вискозиметре ВЗ-4 (ГОСТ 8420-74).
Седиментационную устойчивость определяют следующим образом.
Краску наливают в калориметрический цилиндр (ГОСТ 296-68, тип ЦКГ) до верхней отметки и оставляют в покое на 7 ч. Расчет высоты столба отстоя (7) ведут по формуле
Н = -л-.100, Н
HО где H высота столба отстоя, см, Н вЂ” общая высота столба красочной суспензии, см.
Кроющую способность определяют визуально по внешнему виду окрашенного слоя. Каличие пригара определяют на пробе в процентах от рабочей поверхности пробы при ударе молотком по отливке.
Шероховатость поверхности определяют визуально по рабочим образцам шероховатости для отливок, обработанных в галтовочных барабанах согласно РТМ 2БВОО-1-75 "Рабочие образцы шероховатости поверхности отливок, обработанных дробью и в галтовочных барабанах".
Пример 1. .Указанным спосо бом приготавливают покрытие,содержащее, мас.7.:
Металлургическая пыль 50
Бишофит 10
Вода 40
Седиментационная устойчивость данного покрытия 997., наличие пригара 5-77. от поверхности пробы, шероховатость поверхности отливки К
Z — 160.
Пример 2. Приготавливают покрытие, содержащее, мас.7.:
Металлургическая пыль, 55
Бишофит 12
Вода 33
Седиментационная устойчивос ть данного покрытия 997., наличие пригара
Г
2-37, шероховатость поверхности отливки R = 80.
Пример 3. Приготавливают покрытие, содержащее, мас .7:
Металлургическая пыпь 60
Бишофит 14
Вода 26
10 Седиментационная устойчивость данного покрытия 987, наличие пригара
0-37., шероховатость поверхности
R = 80.
Пример 4. Приготавливают
15 покрытие, содержащее, мас ° 7.:
Металлургическая пыль 65
Бишофит 16
Вода 19
Седиментационная устойчивость
20 данного покрыти 98/, наличие пригара 0-37., шероховатость поверхности отливки R = 80.
Пример 5. Приготавливают покрытие, содержащее, мас.7.:
25 Металлургическая пыль 70
Бишофит 18
Вода 12
Седиментационная устойчивость данного покрытия 977, пригара на
3р поверхности пробы практически нет, шероховатость поверхности отливки
К = 80, но кроющая способность резко ухудшается, покрытие тянется
sa кистью.
В табл. 1 и 2 приведены составы и их свойства (состав 6 - прототип) . использование предлагаемого состава снижает трудоемкость очистно-обрубных операций, повышает размерную
40 точность отливок. Кроме того, состав не содержит дефицитных материалов и в нем используются отходы металлургического производства. При этом возможно получение стальных отливок
45 весом от 10-30 до 4500 кг с чистой .поверхностью.
1217552
Таблица 1
Количественное содержание, мас.%:
2 3 4 5
Ингредиенты, %
65
60
55
Бишофит
14
80
Хромит
ССБ
19 ; 12
40
Вода
Таблица 2
Составы покрмтны
Количественные покваатели свойств для составов, приведенных в табл, 1 2 3 4 5 6
Г ЛГ
Плотность, г/сме
99 96 98
97 вв
18 2О 20 22 бяэкость, с
Хроха1ал способность
Хороиая Хоровая Хороиал Удовлвтворительная
Коронах Коронах
Наличие пригара, Х
5-7
О 3
25-30
&О
160
Толщныа наносимого слоя нн
О ° 8 1еО Ое8 1еО 0 ° 6 1еО Ое8 еО Оев 1е0
0,3-0,5
0,3-0,5 0,3-0,5
Глубина проыикыовенняе NM
0,3"0,5
Прочность сцеплении 0,08«0,09 0,08-0,09 0,06 покрмтнл с форнойе . 0,09
НПв
0,070,08
Прочность покрмтил к потирании, кг/н»6-18
7-!О
l 0-12
7-10 7-10
Треа1иы
ые1
Трещин Трещиы Трвщиы
ыет нет пет
ВНИИПИ Заказ 1036/ 15 Тираж 757 Подписное филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4
Металлургическая пыль
Сединеытационыаы устойчивость баров
7ч,Х йароховатость поверхности отлнвхи, "э нхн
Терностойкость (наличие трещин после прохвпива16ел при 800 С 2 ч) 0,3-0,5
0,07-
0,08
Трещины нитевидные
