Способ получения извести

 

СО1ОЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИК

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К A8TOPCH0MY СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3837423/29-33 (22) 02.01.85 (46) 15.04.86. Бюл. Ф 14 (71) Северный ордена Ленина горнообогатительный комбинат им. Комсомола Украины (72) С.Г.Савельев, В.М.Чижикова, Н.И.Буланкин и О.Г.Федоров (53) 666.92(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

Ф 737485, кл. С 22 В 1/20, 1978.

Авторское свидетельство СССР

11 - 1060693, кл. С 22 В 1/00, 1980.

„„SU„„1224286 А (5ц 4 С 04 В 2/10 (54)(57) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ИЗВЕСТИ путем обжига измельченного известняка в воздушно-вихревом потоке теплоносителя, о т л и ч а ю— шийся тем, что, с целью повышения качества извести и снижения затрат, известняк с содержанием большим или равным 507 частиц с размером меньшим ипи равным 0,05 мм падают в периферийную часть потока теплоносителя с температурой 10001350 С и нагревают со скоростью о

300-600 град/с.

1224286

Изобретение относится к подготовке сырья к металлургическому переделу и может быть использовано для производства извести, вводимой в шихту при окомковании тонкозернистых материалов.

Цель изобретения — повышение качества извести и снижение затрат.

Подача измельченного известняка на периферийную часть воздушновихревого потока теплоносителя, в отличие от подачи с высокой скоростью в центр потока, обеспечивает преимущественно вращательную траекторию движения частиц обрабатываемого материала, в результате чего время пребывания основной массы частиц в высокотемпературной зоне потока теплоносителя при одинаковых размерах рабочей камеры увеличивается.

При подаче исходного известняка на периферийную часть потока теплоносителя частицы материала сразу же приобретают вращение вдоль оси высокотемпературной зоны, а их поступательное движение к выходу из рабочего пространства происходит уже после того, как ставшие более легкими в результате диссоциации карбоната частицы смещаются к оси потока.

Температура теплоносителя должна составлять 1000-1350 С. Нижний предел температурного уровня процесса обусловлен резким снижением скорости процесса диссоциации карбоната кальция при температурах менее

1000 С, что ухудшает экономическую эффективность обжига. Верхний пре° дел допустимой температуры обжига ограничен условием получения активной непережженной извести.

Обжиг известняка, содержащего не менее 50Х фракции 0,05 мм, при скорости нагрева 300-800 град/с обеспечивает высокую производительность процесса с получением высокоактивной оксидной извести. Снижение содержания в известняке фракции 0,05мм ниже 50Х вызывает ухудшение качества извести как в результате уменьI шения содержания в нейактивных составляющих, так и в связи с увеличением времени, необходимого для усвоения извести в шихте окомкования.

Заданную скорость нагрева известняка поддерживают, изменяя скорость движения теплоносителя в рабочей,ка5

1О

55 мере, в пределах 20-40 м/с, что обеспечивает время обжига 3-10 с.

Скорость нагрева известняка менее

300 град/с сопровождается уменьшением скорости теплоносителя в рабочей камере до величин менее 20 м/с и возрастанием времени обжига более

10 с. Это понижает активность извести без существенного увеличения степени ее обжига, а также снижает тепловое напряжение рабочей зоны, т.е. удельную производительность обжигового агрегата. При скорости нагрева более 600 град/с скорость теплоносителя в рабочей камере должна превышать 40 м/с, а время обжига сокращается до величины менее 3 с. В этом случае резко снижается степень обжига извести и увеличивается аэродинамическое сопротивление системы, что повышает энергетические затраты на процесс.

Способ испытан в опытно-промышленных условиях. Обжиг измельченногоизвестняка проводили в циклонно-вихревой печи с тангенциальным подводом теплоносителя и осевым отводом отходящих газов.

Пример 1. В соответствии с оптимальными условиями для известного способа крупность обжигаемого известняка составляла 0,020-0,1 мм, который сжатым воздухом подавали со скоростью 20 м/с в центр закрученного потока теплоносителя с температурой 1500 С. Скорость нагрева поддерживали равной 70 град/мин путем соблюдения скорости потока теплоносителя на уровне 4 м/с. Содержание активных .составляющих в извести составило 54,8Х, время гашения 3 мин

30 с. !

Пример 2. Известняк с содержанием фракции 0,05 мм равном 80Х, подавали на периферийную часть поI тока теплоносителя с температурой о

1250 С. Скорость нагрева составляла 400 град/с при скорости потока теплоносителя 30 м/с.

Содержание в извести активных окисей кальция и магния равнялось

85,4Z, время гашения 1 мин.

Пример 3. Известняк с содержанием фракции 0,05 мм равном 45Х обжигали при температурно-скоростных параметрах примера 2. Содержание в извести (СаО+М О) „ соста-. вило 55,2%, время гашения 1 мин 30с.

1224286

Скорость нагрева, град/с

Способ

Содержание в изве стняке фракций, Х

Место подачи известия

Температура теплоноси о теля, С

Качество извести

Содержание (СаО+

+Мдо)„ ка

Время гашения, мин — с

0,02т 0,05 мм

0,1 мм

Известный 100

1500

Центр

54,8 3-30

Предлагаемый

63 80

85 45

63 80

63 80

Периферия 1250

400

85,4

1-00

400 55,2

250 86,8

650 50,1

То же

1250

1-30

1250

2-30

1250

1-3О

Составитель А.Кулабухова

Редактор Л.Авраменко Техред В.Кадар Корректор Л.Пилипенко

Заказ 1886/22 Тираж 640 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб. д. 4/5

Производственно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Таким образом, снижение содержания в известняке фракции 0,05 мм до уровня менее 50Х существенно ухудшает содержание в извести активных составляющих.

Пример 4. Известняк крупностью примера 2 обжигали при температуре 1250 С со скоростью нагрева 250 град/с. Качество извести составило (CBO+MgÎ)ä„, =86,8Х, время гашения 2 мин 30 с. Следовательно, уменьшение скорости нагрева до величины менее 300 град/с увеличивает время гашения .

Использование предлагаемого способа получения извести для окускования тонкозернистых материалов обеспечивает по сравнению с прототипом улучшение качества извести и снижение затрат на ее производство. Повышение качества извести, вводимой в

Пример 5. Известняк крупо ностью примера 2 обжигали при 12500 со скоростью нагрева 650 град/с.

Содержание в извести активных составляющих равнялось 50,1Х, время гашения 1 мин 30 с, т.е. увеличение скорости нагрева свыше 600 град/с сопровождается значительным уменьшением степени обжига извести.

Результаты сравнительных испытаний способов представлены в таблице, из которой видно;. что предлагаемый способ получения извести обеспечивает повышение качества продукта.

1% шихту окомкования, позволит увеличить прочность железорудных окатышей из магнетитовых концентратов на 10-15Х, сократить расход извести в шихту на 20-ЗОХ и снизить-себесто40 имость производства окатышей на

5-7Х.