Способ изготовления восстановленного табака

 

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИН (50 4

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕ

К Д ВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (21) 3816571/28-13 (22) 26. 1 1.84 (46) 30.04.86. Бюл. № 16 (71) Краснодарский ордена Трудового Красного Знамени политехнический институт (72) И. Г. Мохначев, В. В. Нечаев, А. С. Цвинтарный и P. Б. Сичинава (53) 663.97 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР № 392934, кл. А 24 В 3/14, 1971.

Авторское свидетельство СССР № 333929, кл. А 24 В 3/14, 1970.

ÄÄSUÄÄ 1227153 А1 (54) (57) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ВОССТАНОВЛЕННОГО ТАБАКА, включающий перемешивание табачной пыли, воды и клеяших вешеств, формование полученной смеси, резку сформованной смеси на волокна и сушку, отличающийся тем, что, с целью повышения объемных свойств полученных волокон, при перемешивании ингредиентов воду вводят в количестве 25 — 30 мас.0 0 от общего количества смеси, смесь формуют в виде стержня, резку на волокна производят с торца стержня с помощью многорезцовой головки, а сушке подвергают полученные волокна.

1227!53

Изобретение относится к табачной промышленности и может быть использовано для изготовления восстановленного табака.

Цель изобретения — повышение объемных свойств полученных волокон.

На чертеже изображено устройство, с помощью которого осуществляк>т предлагаемый способ.

Устройство содержит смеситель 1, где происходит смешивание составных компонентов массы. Формующее устройство представляет собой шнек-пресс 2, на конце которого закреплена насадка-матрица 3 с калиброванным отверстием для формования стержня. Для срезания волокон со стержня в устройстве предусмотрена многорезцовая головка 4 с резцами 5, а для обдува срезанных волокон потоком теплого воздуха-тепловентилятор 6. Транспортер 7 подает срезанные волокна в сушильное устройство 8.

Многорезцовая головка 4 представляет собой вращающийся диск, на котором имеются резцы 5 (в опытном образце устройства 12 штук), позволяющие срезать с формуемого стержня плоские волокна, по конфигурации напоминающие волокна табака. Г1о форме резцы 5 представляют собой заостренные клинья с шириной режущей кромки

0,8 мм и со скошенными от центра вращения диска краями.

Г!роцесс изготовления восстановленного табака при помощи данного устройства состоит в следующем. Составные компоненты массы (табак, вода, клеящее вещество) подают в смеситель 1, где их замешивают до получения гомогенной массы. Зятем полученная масса поступает в формующее устройство 2, где через матрицу 3 из нее формуют стержень 9. С торца отформованного стержня 9 с помощью многорезцовой головки 4 срезают волокна в виде стружки, которые обдувают теплым воздухом при помощи тепловентилятора 6 для того, чтобы подсушить поверхностный слой волокон, не допуская их слипания, когда QHH HoHBJIYT ня транспортер 7. Резцы 5 имеют такую форму, что срезаемые волокна имеют форму волокон резанного табака. Затем транспортером 7 волокна подают в сушилку 8, где происходит их подсуц.иванне до технологически необходимой влажности.

Способ осуществляют следующим образом.

Г1риготавливают гомогенную массу из табачной пыли, воды и клеящих веществ.

При этом пропорцию компонентов подбирают так, чтобы в готовой массе содержание воды составляло 25 — ЗОО . Такая влажность обусловливается пластичными свойствами получаемой массы и тем условием, чтс компоненты должны быть хорошо перемешаны при минимальном содержании влаги.

Содержание воды менее 259 приводит к тому, что масса получается «сухая» и фор5

10 l

1О муемый стержень имеет хрупкую структуру, в результате чего он просто крошится при срезании с него стружки.

Г1ри содержании влаги более ЗОО масса получается слишком пластичная. Стержень формуется хорошо, однако при срезании с него стружки возникают трудности. Масса залипает на резцах, а если и удается ее всетаки отделить от многорезцовой головки за счет центробежной силы, заплывает, т.е. волокна не получаются идентичными волокнам натурального табака и слипаются между собой. Кроме того. для подсушивания волокон потребуется больше теплоносителя, т.е. энергетические затраты возрастут.

Г1олученную массу формуют в виде стержня (Mонолитной болванки) 9 путем экструзии через матрицу 3. При этом дав ление, развиваемое шнеком в зоне матрицы, достигает 50--70 кг/см .

При данном количественном соотношении компонентов механическое перемешивание их приводит к достаточной oIнородности смеси, однако эта смесь получается в виде отдельных комков. В формующем устройстве 2 благодаря высокому давлению и дополнительному перемешиванию масса значительно уплотняется и из матрицы 3 выходит монолит IhlH однородный стержень достаточной плотности и прочности.

С полученного стержня 9 специальной многорезцовой головкой 4 срезают стружку в виде табачных волокон. В момент срезания за счет силы давления резца на срезаемую стружку наблюдается завивание получасMblx волокон, т.е. волокна получаются в виде тонких завитых частиц, идентичных волокнам натурального табака. Такие завитые волокна обладают повышенной (в

1,5 разя по сравнению с прямыми) заполняющей способностью. Срезанную стружку при ее падении обдувают теплым воздухом из тепловентилятора 6 (без обдува наблюдается склеивание некоторых волокон).

Полученные волокна затем подсушивают до технологически необходимой влажности в потоке теплоносителя (горячего воздуха) или с помощью микроволновой энергии. Заполняю,цую способность табачных волокон, полученных предлагаемым способом, сравнивают с за олняющей способностью формованного табака, полученного способом экструзии через комбинированные отверстия (вместо матрицы 3 с отверстиями для формовки стержня ставят матрицу с калиброванными отверстиями).

Измерения проводят следующим образом.

20 г табачных волокон записывают н стеклянный градуированный LlHëèíäð и подвергают воздействию нагрузки 110 г. Г1ос ле ес оседания в течение 3 ми определяют обтем, занимаемый табаком.

F езультаты испытания искусственных таи бачных волокон представлены в таблице.

1227)53

Увеличение заполняющей способности, z

Волокна, полученные методом срезания стружки с монолит— ного стержня

Занимаемый объем посВлажность, 7.

Вес пробы, r ями

Занимаемый объем после нагруже— ния и

ВлажВес пробы, r ле нагруже ния и вы ность

Е держк и

3 мин, смз выдержки

3 мин, cì3

16,5

16,5

110

73

Пример 1. Отмеряют необходимое количество компонентов: воды 300 мл (г)

ЗОЯ; табачной пыли 630 г — 63 г„ ; клеящего вещества 70 г — 7Я.

Из компонентов приготавливают смесь (замешивают до получения однородной массы). Из полученной массы с помощью шнекпресса формуют монолитный стержень. По мере формовки стержень подходит к многорезцовой головке. Многорезцовой головкой со стержня срезают стружку. Для предотвращения слипания стружки ее обдувают потоком теплого воздуха. Затем полученную стружку подсушивают до технологически необходимой влажности 16,5ß. Подсушенная стружка готова для смешивания с волокнами натурального табака и переработки на серийных сигаретных машинах.

Пример 2. Отмеряют необходимое количество компонентов: воды 250 мл (г)

25Я; табачной пыли 680 г — 68Я; клеящего вещества 70 г — 7О.

Из компонентов приготавливают смесь.

Из полученной массы формуют стержень, с которого многорезцовой головкой срезают стружку. Стружку обдувают теплым воздухом, а затем подсушивают до технологически необходимой влажности.

Пример 3. Отмеряют необходимое количество компонентов: воды 275 мл (г)

27,5Я; табачной пыли 655 г — 65,5О; клеящего вещества 70 г — 7Я.

Из компонентов приготавливают смесь, которую формуют в виде монолитного стержня, как и в примерах 1 и 2. Со стержня многорезцовой головкой срезают стружку, которую затем обдувают теплым воздухом и подсушивают до технологически необходимой влажности.

Смешивание искусственных табачных волокон с натуральным резаным табаком проводили в пневматическом смесителе. ПолуВолокна, полученные способом экструзиичерез матрицу с комбинированными отверсти ченную смесь перерабатывали на сигаретной машине «Марк — 9». После переработки произведен анализ сепарируемых машиной из смеси частиц. В основном были срезаны жилки натурального табака.

Использование для производства восстановленного табака предлагаемого способа позволяет получать волокна с ио30 вышенной заполняющей способностью, идентичные волокнам натурального табака.

Это позволяет равномерно смешивать получаемое волокно восстановленного табака с натуральным резаным табаком.

Кроме того, «перерабатываемость» искусственного табачного волокна на сигаретных машинах улучшается, так как они рассчитаны на волокно натурального табака. Под термином «перерабатываемость» в данном случае следует понимать то, что волокно не сепарируется в отходы, а почти пол40 ностью начесывается и попадает в сигаретный гранг.

Формирование монолитного стержня требует меньших усилий на шнек-прессе, чем производство формованного табачного волокна через матрицу с калиброванными от45 верстиями, меньшее гидравлическое сопротивление, при этом меньше энергетические затраты. Если сравнивать предлагаемый способ с известным, заключающимся в формовании из массы, полученной из табачной пыли, клеящих веществ и воды, листьев, то он менее энергоемок, так как в процессах, предусматривающих получение искусственного табачного листа, процентное содержание воды значительно выше 70—

300О . Испарение же воды требует значительных затрат энергии.

Экономический эффект может быть получен в данном случае за счет повышенной заполняющей способности искусственно1227153

Составитель Л. Аникина

Текред И. Веоес Корректор Л. Пилипенко

Тираж 303 Подписное

ВНИИПИ Г осударственного комитета СССР по делам изобретений и открытий! 13035, Москва, Ж вЂ” 35, Раушская наб., д. 4 5

Филиал ППП «Патент», г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Редактор М. Бандура

Заказ 1987/2 го табачного волокна, улучшения работы сигаретных машин, снижения энергетических затрат на производство восстановленного табака.

Предварительный расчет показал, что предполагаемый экономический эффект может быть рассчитан из условия экономии натурального волокна (замена его искусственным табачным волокном) . Энергетические затраты пересчитаны на себестоимость получения восстановленного табака предлагаемым способом.