Способ раскисления низкоуглеродистой кипящей стали
Изобретение относится к способам производства i низкоуглеродистой кипящей стали и может быть использовано при изготовлении листового проката . Цель изобретения - повышение выхода годного и качества слитков. . Способ предусматривает после предварительного раскисления стали в ковше ферромарганцем, отсевом извести и алюминием, взятыми в количестве меньшем, чем это необходимо для требуемого уровня раскисленности, и продувки нейтральным газом раскисление кипящей стали в изложнице алюминием, количество которого определяется в соответствии с выражением: Р (Ла - 0,010)-1200,. г/т, где 4 а ( - а ,) , а, - фактическая активность кислорода, определенная с помощью раьк равновесприбора УКОС-1, %, ная концентрация кислорода отноЬительно углерода, % 0,0022/fc: После заливки в изложницу производят закупоривание слитков. Количество слитков с рослостью более 100 мм уменьшается до 2,8%, расходный коэффициент при прокатке на слябинге снижается до 1,159. 1 табл. (О (Л со 4; 4 v1
СОЮЗ СОВЕТСКИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ
РЕСПУБЛИК
„„SU„„1344787
А1 (504 С С 6
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР
ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ
H ASTOPCHOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4063334/22-02 (22) 04.03.86 (46) 15.10.87 ° Бюл. R 38 (71),Карагандинский металлургический комбинат (72) В.П.Цымбал, Б.А.Бурдонов, Н.Г.Кутергин и В.И.Богомяков (53) 669.046.555(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР
N - 971892, кл. С 21 С 7/06, 1978.
Поволоцкий Д.Я. Раскисление стали. М.: Металлургия, 1972, с. 150, (54) СПОСОБ РАСКИСЛЕНИЯ НИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ КИПЯЩЕЙ СТАЛИ (57) Изобретение относится к способам производства 1 низкоуглеродистой кипящей стали и может быть использовано при изготовлении листового проката. Цель изобретения — повышение выхода годного и качества слитков.
Способ предусматривает после предварительного раскисления стали в ковше ферромарганцем, отсевом извести и алюминием, взятыми в количестве меньшем, чем это необходимо для требуемого уровня раскисленности, и продувки нейтральным газом раскисление кипящей стали в изложнице алюминием, количество которого определяется в соответствии с выражением: Р = (Яа, 0,010)- 1200,, г/т. где В а „ = (а " — а "), a ð" — фактическая активность кислорода, определенная с помощью прибора УКОС-1, 7, ар " — равновесная концентрация кислорода относительно углерода, 7. а Рд " = 0,0022/(с j, После заливки в изложницу производят закупоривание слитков. Количество слитков с рослостью более 100 мм уменьшается до 2,87, расходный коэффициент при прокатке на слябинге снижается до 1, 159. 1 табл.
1 1344 78
Изобретение относится к металлургии, в частности к производству низкоуглеродистой кипящей стали, разливаемой в слитки, и может быть использовано для изготовления качественного проката.
Цель изобретения — повышение качества слитков..
Сущность изобретения заключается в регламентированном на основании опытных данных вводе алюминия в изложницы, что обеспечивает оптимальную окисленность всех слитков по ходу разливки и, как следствие, способствует получению плотной беспузыристой корочки достаточной толщины, небольшой рослости слитков после прокипания и получению слитков с выпуклоЙ ГоловноЙ поверхностью после химического эакупоривания.
Изобретение иллюстрируется примерами, результаты выполнения которых приведены в таблице.
Металл иэ конвертера при температуре 1605 С сливают в ковш. В процессе выпуска присаживают ферромарганец, алюминий, количество которого определяют в соответствии с известным способом, отсев извести. Металл в
30 ковше продувают нейтральным газом в течение 6 мин, до получения температуры 1550 С. Содержание углерода в готовой стали составляет 0,07%. После продувки металла в ковше нейтральным газом с помощью активометра 35
УКОС-1 измеряют активность кислорода. Ее величина а " составляет о
0,048%. Активность кислорода, равновесную с углеродом, определяют из вырван 0 0022
40 ражения а = - — --. Таким образом, о %С аа, = 0,017%. Металл из ковша разливают в 4 изложницы, в каждую из которых дают определенное количество алюминия (см, таблицу), точность 45 дозирования составляет 0,5%. После прокипания слитки накрывают чугунными крышками.
При добавке алюминия в изложницы в количествах, бол,ших расчетных, 50
y ME .H bIIl< eTC B 1361.IOIl, ГOQFIOI O K;I 3 P.OTBO поверхности листового прок;Зта ухудшается (при прокатке обнаружено 5 порывов IIosloc61 Ilo дефектам "раскатанный пузырь" и плена).
При введении алюминия в количествах, меньших расчетных, выход годного уменыпается вследствие образования усадочной раковины. Качество поверхности проката при этом также ухудшается (при прокатке выявлено 4 прорыва полосы по дефекту "раскатанный пузырь").
Сравнение данных, приведенных в таблице, показывает, что в сравнении с прототипом преимущества предлагаемого способа сводятся к получению слитков с оптимальной Окисленностью, что позволяет получать плотную безпузыристую корочку необходимой тол-ЩИНЫт ОнтИМаЛЬНУЮ ФОРМУ ГОЛОВНОЙ По верхности слитков при механическом или химическом закупоривании и, как следствие, минимальную головную обрезь на слябинге и высокое качество поверхности проката на последующих переделах.
Формула и з обретения висимости: (аА — 0,010) 1200 г/т, фо кт оаВН
a, — a, величина переокисления металла в сталеразливочном где 1 А, оА ковше, фактическая активность кислорода по УКОС-1, %;
0,00 ;>;ГС) PaI;т о
pd I3N ас
Способ раскисления низкоуглеродистой.кипящей стали, включающий выпуск в ковш, раскисление в ковше и в изложнице, регулирование окисленности металла алюминием в ковше и в изложнице, отличающийся тем, что, с целью повышения качества слитков, расход алюминия при присадке в изложницы определяют по следующей за1344787
Количество слитков с
Л Я 0
Pàсходный козффициен на слябинг
Расход алю
Опыт рослостью более 100 мм, 7,3
8,4
100!
Усадка
50-70 мм
Составитель A.Îñìàíöåâ
Редактор Н.Киштулинец Техред И.Попович Корректор М.лемчик
Заказ 4888/27 Тираж 549 Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий
113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5
Производственно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул.Проектн..я, 0,017
0,017
0,017 миния при добавке в изложницу, т/т
1,174
1, 159
1, 182
1,171
