Способ изготовления теплоизоляционных изделий

 

Изобретение относится к промышленности строительных материалов. С целью повышения прочности в способе изготовления теплоизоляционных изделий путем приготовления гидромассы из минеральной ваты, водного раствора связующего и керамзита, отливки ее в ковер и подпрессовки ковра при вакуумировании, перед подпрессовкой ковра доводят содержание жидкой фазы в гидромассе из минеральной ваты до 35-50% и затем вводят керамзит вминанием по высоте ковра. Уменьшение коэффициента вариации характеризует большую стабильность качественных показателей по ковру при повышении прочности. 1 табл., 2 ил.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

„„SU„„1477545 А1

ui1 4 В 28 В 1/52

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР (21) 4127389/23-33 (22) 03.10.86 (46) 07.05.89. Бюл. ¹ 17 (71) Государственный научно-исследовательский институт по керамзиту (72) Е.Г. Мельников, В.Н. Рузанов и О.Ю. Якшаров (53) 666.766.662.998 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР № 291899, кл. С 04 В 38/02, 1968.

Авторское свидетельство СССР

1169961, кл. С 04 В 38/02, 1983. (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ ИЗДЕЛИЙ (57) Изобретение относится к промышИзобретение относится к промышленности строительных материалов, конкретно к производству жестких теплоиэ оляционных минералов атных изделий .

Целью изобретения является повышение прочности изделий.

На фиг,1 изображена поточная линия для изготовления минераловатных изделий, общий вид; на фиг.2 — штырьковое устройство.

Поточная линия для осуществления способа содержит транспортер 1 пода чи минеральной ваты, смеситель 2, массопровод 3 с питателем, формовочный сетчатый конвейер 4, под рабочей ветвью которого расположена камера 5 отсоса, установленные над конвейером бункер 6 с питателем 7, ленности строительных материалов.

С целью повышения прочности в спосо бе изготовления теплоизоляционных изделий путем приготовления гидромассы иэ минеральной ваты, водного раствора связующего и керамэита, отливки ее в ковер и подпрессовки ковра при вакуумировании, перед подпрессовкой ковра доводят содержание жидкой фазы в гидромассе из минеральной ваты до 35-50% и затем вводят керамзит вминанием по высоте ковра. Уменьшение коэффициента вариации характеризует большую стабильность качественных показателей по ковру при повышении прочности. 2 ил., 1 табл.

2 штырьковое устройство, состоящее из плиты 8, перемещающейся на штангах

9, к нижней части которой жестко прикреплены на расстоянии, меньшем минимального размера вводимых гранул заполнителя, различной высоты штыри 10, имеющие на свободном конце конусообразные углубления 11. За штырьковым устройством расположены подпрессовщик 12, камера 13 термообработки и ножи 14 для резки ковра.

Способ осуществляют следующим образом.

Минеральную вату транспортером

1 подают в непрерывно работающий смеситель 2, где готовят гндромассу (смесь волокна и водного раствора свяэующЕгоо, например фенолформальдегидной смолы).. Образующуюся гидро1477545 массу массопроводом 3 с питателем равномерно распределяют на формовочный сетчатый конвейер 4 в ковер, В начале из камеры 5 отсоса удаляется избыточная часть водного раствора связукщего. При достижении жидкой фазы в ковре гидромассы 35-50 на

его поверхность иэ бункера 6 питателем 7 дозируют легкий заполнитель.

При опускании плиты 8 с помощью автоматического устройства (не показано) штыри 10 конусообразными углублениями 11 захватывают гранулы заполнителя и вминают их в ковер на различную высоту. При подъеме плиты

8 по штангам 9 гидромасса, обволакивая гранулы, удерживает их в заданном положении. При дальнейшем движении ковра подпрессовщик вминает гранулы, оставшиеся на поверхности ковра.

Пример 1. Для проверки способа в качестве исходных компонентов композиции для изготовления тепло- 25 изоляционного материала используют керамзит с насыпной плотностью 250 кг/и и прочностью при сдавливаю

z нии в цилиндре 6-7 к;/см, фенолфориальдегидрую смолу и вату минеральную марки 100 в соотношении, мас. : керамзит 30, минеральная вата 60, смола 10.

В поддон с высотой борта 150 мм заливают гидромассу, состоящую иэ минеральной ваты и водного раствора

35 фенолформальдегидной смолы, до высоты 120 мм. На поверхность гидромассы равномерно распределяют керамзит, При достижении в гидромассе водного раствора синтетического связующего

35, отсасываемого через отверстия в днище поддона с помощью вакуума, металлическими штырями 10 мм вручную вминают KepaMSHT упорядоченно 45 распределяя его по высоте ковра.

Затем отсасывают избыток водного раствора синтетического связующего, ковер уплотняют специальным валком до высоты 50 мм и помещают в сушильный шкаф, где выдерживают при 1809Ü

190 С в течение 25 мин. После выдержки в шкафу ковер разрезают на образцы размером 100 100 мм, которые испытывают на прочность при сжатии.

Пример 2. В поддоне по по55 верхности гидромассы вручную равномерно распределяют керамзит в объеме

20 от объема получаемого образца минералов атной плиты. При достижении в гидромассе водного раствора синтетического связующего 50%, за счет стекания водного раствора синтетического связующего через отверстия в днище металлическими штырямитрубками ф 10 им керамзит вручную вминают, упорядоченно распределяя его по высоте ковра. Затем ковер уплотняют до высоты 50 ми и помещают в сушильный шкаф, где также выдерживают при 180 С в течение 6 ч, Состав гидромассы - 30 волокон иинеральной ваты и 70 водного раствора фенолформальдегидной смолы.

Объемная масс а к ер амз ита 250 кг /м

Пример 3. В поддон с высотой борта 150 мм заливают гидромассу, состоящую из 60 мас. минеральной ваты и 10 мас. водного раствора фенолформальдегидной смолы, до высоты 120 мм. На поверхность гидромассы равномерно распределяют 30 иас. керамэита. При достижении в гидромассе водного раствора синтетическо+

ro связующего 40, отсасываемого через отверстия в днище поддона с помощью вакуума, металлическими штырями ф10 мм вручную вминают керамзит, упорядоченно распределяя его по высоте ковра. Затем отсасывают избыток водного раствора синтетического связующего, ковер уплотняют специальным валком до высоты 50 мм и помещают в сушильный шкаф, где выдерживают при 180-190 С в течение 25 мин. После выдержки в шкафу ковер разрезают на образцы размером 100 100 мм, которые испытывают на прочность при сжатии.

В таблице приведены данные теплоизоляционных изделий, полученных предложенным способом.

Уменьшение коэффициента вариации характеризует большую стабильность качественных показателей по ковру.

В предложенном способе за счет упорядоченного распределения кераиэита в объеме ковра структура его делается однородной и связь гранул керамзита с другими компонентами происходит по всей поверхности гранул, что приводит к повышению прочности и стабильности качественных показателей по ковру.

1677545

Показ ателн по примеру

1)72 2,23

2,09

Фиг. 2

Формула изобретения

Способ изготовления теплоизоляционных иэделий из минеральной ваты и керамэита путем приготовления гидромассы с водным раствором свяэукщего) отливки ее в ковер и подпрессовки ковра при одновременном его ваСв ойств а те плоиз оляционных изделий

Прочность на сжатие при 107.-ной деформации, кгс/см

Коэффициент вариации куумировании, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что, с целью повышения прочности изделий, гицромассу готовят иэ минеральной ваты, перед подпрессовкой ковра доводят содержание жидкой фазы в нем до 35-507,) подают керамзит и вминают его по высоте ковра.

3,6 — 3,21