Способ агломерации фосфатного сырья

 

Изобретение относится к технологии подготовки фосфатного сырья к процессу получения фосфора электротермическим методом. Целью изобретения является снижение расхода кокса и повышение прочности агломерата. Способ заключается в смешении фосфатного сырья, возврата, 50% общего количества кокса фракции минус 3 мм и воды, окатывании смеси, накатывании на гранулы оставшегося количества кокса при содержании в нем фракции минус 1 мм 82 - 98% и скорости его подачи на накатывание, определяемой по формуле Q<SB POS="POST">I</SB> = 2P/Τ (1 - Τ<SB POS="POST">I</SB>/Τ), где Q<SB POS="POST">I</SB> - скорость подачи кокса в Τ<SB POS="POST">I</SB> момент накатывания, кг/мин

P - количество топлива, заданное на накатывание, кг

Τ - заданный период накатывания, мин. Полученные гранулы загружают в один или два слоя на колосниковую решетку агломерационной машины и спекают. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

„„SU„„1528726 А1 (59 4 С 01 В 25/01

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

E 1Бл.:10

К АВТОРСКОМУ СВИ4ЕТЕЛЬСТВУ

Еа и повышение прочности агломерата.

Способ заключается в смешивании Аосфатного сырья, возврата, 50% общего количества кокса Аракции минус 3 мм и воды, окатывании смеси, накатывании на гранулы оставшегося количества кокса при содержании в нем Аракции минус 1 мм 82-98% и скорости его подачи на накатывание, определяемой по формуле (21) 4348946/23-26 (22) 23. 10. 87 (46) 15. 12. 89. Бюл. 1»"- 46 (71) Волжский филиал Ленинградского государственного научно-исследовательского и проектного института основной химической промыппенности (72) Г.А.Пехотин, Н).В.Икарупа, Н.О.Уалиев, F.Òåðëèêïàåâ, Е.И.Плеханов, Г.В.Мигутин, В.П.Павлов, П.M.Сидоров, M.P.Áàðëûáàåâ и В.Л.Васильев (53) 661.631 (088.8) (56) Иумаков Н.С. Агломерация фосфоратов. Алма-Ата, Наука, Каз.ССР, 1982, с ° 76-77, 199-201 ° (54) СПОСОБ АГЛОМЕРАЦИИ ФОСФАТНОГО

СЫРЬЯ (57) Изобретение относится к технологии подготовки АосАатного сырья к процессу получения Аосфора электротермическим методом. Целью изобретения является снижение расхода кокI () = 2Р/с, (1 — с / . ), где Ц; — скорость подачи кокса в момент накатывания, кг/мин; Р— количество топлива, заданное на ннкатывание, кг; ь — заданный период накатывания, мин. Полученные гранулы загружают в один или два слоя на колосниковую решетку агломерационной („ машины и спекают. 1 з.п, ф-лы, 2 табл. ду 3,0 % (1,2 кг). Нихту после смешивания окомковывают на тарельчатом грануляторе диаметром 1000 мм, соблюдая при этом последовательно следующие операции: увлажнение 4,5-5,0% воды в течение 1,5 мин, формирование

Изобретение относится к термической подготовке сырых фосАатных материалов для электротермического производства желтого АосАора.

Цель изобретения — сниженне расхода кокса и повышение прочности агломерата, Пример 1, Смешивают, мас.X: фосАоритная мелочь фракции минус 10 мм (22,4 кг), возврат 32 (12,8 кг), коксовая мелочь Аракции минус 3 мм 4,5 (1,8 кг), вода 7,5 (3,0 кг). Из указанных компонентов для смешивания берут полностью фосфорит и возврат, коксовую мелочь 2,25% (0,9 кг) и вогранул эквивалентным диаметром

3,0-4,5 мм в течение 0,5 мин, накатывание топлива 0-3 мм с содержанием в нем Аракции 0-1 мм 90% в количестве 2,25% (0,9 кг) в течение 1,5 мин и линейное уменьшение скорости его подачи к концу накатывания с 1,2 кг/мин до нуля. После накатывания топлива гранулы,дополнительно окатывают в

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

1528726 течение 0 5 мин. Полный цикл окомкования составляет 4 мин ° Окомкованную шихту загружают в чашу диаметром

400 мм, производят ее зажигание и спекают. Выход мелочи 0-5 мм после испытания в барабане 25Х, расход кокса 4,5Х от массы шихты.

По известному решению для накатывания используют кокс фракции минус

1 мм и получают агломерат с прочностью по барабанной пробе 36Х при расходе кокса 5,5Z.

В таблице 1 показана зависимость расхода кокса и прочности агломерата 15 от содержания фракции минус 1 мм в коксе, подаваемом на накатывание.

Пример 2. Смешивают, мас.Х: для верхнего слоя — Аосфоритная мелочь 10-0 мм 55 90 (11,1 кг); возврат 32 (6,4 кг); коксовая мелочь 4,6 (0,95 кг); вода 7,5 (1,5 кг); для нижнего слоя — фосАоритная мелочь

10-0 мм 56,3 (11,3 кг); возврат 32 (6,4 кг);. коксовая мелочь 4,2 (0,80 кг); вода 7,5 (1,5 кг).

Величина верхнего и нижнего слоя по отдельности составляет 0 5 высоты всего слоя.

Смешение и окомкование шихт произ30 водят в идентичных условиях, что и в примере 1.

Из указанных компонентов для смешения берут полностью АосАорит и возврат, коксовую мелочь (по 50Х от заданных в шихте количествах) и воду в количестве ЗХ. Иихту после смешивания окомковывают на тарельчатом грануляторе диаметром 1000 мм, соб40 людая при этом последовательно следующие операции: увлажнение шихты водой до влажности 7,5Х в течение

1,5 мин, накатывание топлива 0-3 мм с содержанием в нем Аракции 0-1 мм

90Х в количестве, равном количеству топлива, введенного в шихту перед смешиванием, в течение 1,5 мин и линейном уменьшении скорости его подачи к концу накатывания для верхнего слоя с 0,63 кг/мин до 0; для нижнего слоя с 0,53 кг/мин до О.

После накатывания топлива гранулы дополнительно окатывают в течение

0,5 мин ° Полный цикл окомкования составляет 4 мин. Иихту послойно загружают в чашу диаметром 400 мм, производят ее зажигание и спекают.

Спек испытывают на прочность по

ГОСТ 15137-77.

Выход мелочи 0-5 мм после испытания в барабане 24Х расход кокса 4,44,5Х от массы шихты.

В табл. 2 показано влияние различных режимов подачи кокса на накатывание на показатели процесса.

Ф о р м у л а и з î б р е т е н и я

1. Способ агломерации Аосфатного сырья, включающий его смешение с частью общего количества кокса Аракции минус 3 мм, увлажнение смеси, ее окатывание, накатывание оставшегося количества кокса на поверхность гранул, их загрузку на колосниковую решетку алгомерационной машины с последующим из спеканием, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью снижения расхода кокса и повышения прочности агломерата, для накатывания используют кокс с содержанием фракции минус 1 мм в количестве 82-98Х и его подают со скоростью, рассчитываемой по Аормуле где О, — скорость подачи кокса в с; момент накатывания, кг/мин;

P — количество топлива, заданное на накатывание, кг; л заданный период накатывания, мин.

2. Способ по п.1, о т л и ч а юшийся тем, что загрузку ведут в один или два слоя.

1528726

Таблица 1

Опыт Накатывание

Скорость подачи топлива на наРасход топлива

Прочность агломерата по выходу мелочи

0-5 мин постоплива, однослойная загрузка при содержании фракции 1-Омм в на агкатывание по времени, кг/мин ломерацию мас.7

ПостоянЛинейноле испытания в барабане, Х ная уменьшенная коксе крупностью

0-3 мм, мас.Х

4,9

4,6

4,5

4,6

4,9

31

26

26

81

82

98

Таблица 2

Прочность агломерата по выходу

Расход топлиСодержание фракции

1-0 мм в кокОпыт Изменение скорости подачи топлива при накатывании ва, мас.Е мелочи

0-5 мм се крупностью

0-3 мм,X после испытания в барабане, 7

Накат производили с постоянной скоростью подачи топлива по

5 0

32,0 времени накатывания

Накат производили с линейным увеличением скорости подачи топлива по времени накатывания

Накат производили с линейным уменьшением скорости подачи топлива по времени накатывания

5,2

34,0

4,5

25

Составитель Б.Иаронов

Редактор Н.Киштулинец Техред,Кравчук Корректор о М.Васильева

Заказ 7608/20, Тираж 435 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Иосква, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-издательский комбинат Патент, г.ужгород, ул. Гагарина, 1

ll It

Г н 10!