Способ получения цементного клинкера

 

Способ получения цементного клинкера, включающий раздельный предварительный нагрев глинистого и карбонатного компонентов путем подвода всего тепла, необходимого на обжиг, отличающийся тем, что, с целью снижения расхода тепла, карбонатный компонент разделяют на два потока, глинистый компонент смешивают с одним из потоков, количество и теплосодержание которого обеспечивает спекание низкоосновной легкоплавкой шихты, а затем полученную легкоплавкую шихту смешивают с другим карбонатным потоком, теплосодержание которого обеспечивает завершение реакций клинкерообразования.

. СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦЮЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

А1 (51)5 1; 04 В 7/36

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ .СССР. (21) 3656459/29-33 (22) 28.10.83 (46) 30.09.90. Бюл. 9 36 (71) Белгородский технологический институт строительных материалов им. И.A. Гришманова (72) II. В. Беседин, В.Д. Барбанягрэ и А.Ф.Золотарев (53) 666.92 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

Р 1006405, кл. С 04 В 7/44, 1972.

Авторское свидетельство СССР

У 739022, кл. С 04 В 7/44, 1979. (54)(57) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЦЕМЕНТНОГО

КЛИНКЕРА, включающий раздельный

Изобретение относится к промьппленности строительных материалов, преимущественно к технологии получения

:клинкера сухим способом.

Цель изобретения — снижение расхода тепла.

На фиг.1 представлена схема, поясняющая сущность способа.

Основной теплоноситель — карбонатный компонент (предварительно измельченный известняк, мел), отдельно от других компонентов — глинистого., железистого, алюминатного и т.п. ° нагревают известным способом в теплообменниках 1 и 2, например, циклонного типа, а затем подают в реакторысмесители 3 и 4 соответственно. В теплообменнике 5 нагревают глинистый и другие легкоплавкие компоненты, а затем подают в реактор-смеситель 3.

В реакторе-смесителе 4 происходит смешивание и теплообмен карбонатного и глинистого компонентов, а также;

„,SU, 1595 предварительный нагрев глинистого и карбонатного компонентов путем под,вода всего тепла, необходимого на обжиг, о т л и ч а ю щ и.й с я тем, что, с целью снижения расхода тепла, карбонатный компонент разделяют на два потока, глинистый компонент смешивают с одним из поток в, количество и теплосодержание которого обеспечивает спекание низкоосновной легко плавкой шихты, а затем полученную легкоплавкую шихту смешивают с другим карбонатным потоком, теплосодержание которого обеспечивает завершение реакций клинкерообраэования. спекание низкоосновной относительно окиси кальция легкоплавкой шихты, которую затем подают в реактор-смеситель 4.

Кроме того, в реактор-смеситель 4 из теплообменника 2 подают оставшуюся часть предварительно нагретого карбонатного компонента. Причем за счет тщательного дозирования количества тепла в реакторе-смесителе 4 образуется и поддерживается оптимальное количество расплава.в твердой фазе спекаемого материала. Смешиванием предварительно нагретых компонентов, непрерывным корректированием их теплосодержания обеспечиваются наилучшие условия спекания и завершение реакций клинкерообразования, На фиг.2 представлена схема одноrî из вариантов технической реализации предлагаемого способа.

Схема включает группу аппаратов для тепловой подготовки карбонатного

1595810 компонента, состоящую из ветви циклонов I декарбонизатора 2 и высокотемпературных циклонных теплообменников 3 и 4, группу аппаратов для тепловой подготовки других сырьевых

Компонентов, состоящую из ветви цик— донов 5 и отдельной топки 6; реактор

7 для получения легкоплавкой шихты; реактор 8 для получения клинкера; 1<> холодильник 9; датчик 10 и ll счетно-решающее устройство 12.

Процесс осуществляют следующим образом. t5

Карбонатный компонент подают в ветвь циклонов l где производится

6редварительный нагрев известковой муки за счет тепла отходящих газов.

Далее известковую муку подают в декар- > бонизатор 2, а оттуда — в высокотемпературные циклонные теплообменники

3 и 4. Другие сырьевые компоненты подают в циклонную ветвь. Там они нагреваются теплом, поступающим из 25 топки б, до 900 С, а затем подают в реактор 7. В этот же реактор 7 из теплосбменника 3 подают карбонатный компонент, предварительно нагретый до 1742 С (для сырьевой смеси Липецкого цементного завода).

Легкоплавкая шихта из реактора 7 поступает в реактор 8. Туда же из теплообменника 4 поступает карбонатный компонент. Температура этой части карбонатного компонента для пре35 длагаемого состава сырья поддерживается на уровне 1594 С. Температура., :при которой в реакторе 8 протекает процесс клинкерообразования,поддерживается равной 1300"С.

Схема предусматривает подачу и сжигание топлива в высокотемпературных циклонных теплообменниках 3 и 4 и в отдельной топке 8, а также воз врат тепла в теплообменники 3 и 4 и топку б с воздухом, нагретым в холодильнике 9.

Регулирование процессом ведется при помощи датчиков 10 и ll, регистрирующих соответственно наличие легкоплавкой шихты в реакторе 7 и количество расплава в массе спекаемого материала в реакторе 8, и счетно-решающего устройства 12, управляющего на основании сигналов датчиков 10 и

11 подачей топлива в теплообменники

Зи4, Предлагаемый способ позволяет на каждом этапе его осуществления непрерывно производить корректирование теплосодержания, необходимого для получения сначала наиболее легкоплавкой шихты, а затем поддержания оптимального количества расплава в зоне спекания, причем это корректирование может осуществляться с учетом изменел ния масс и теплоемкостей компонентов, подаваемых на получение легкоплавкой шихты и клинкера.

Таким образом, способ дает возможность непрерывного высокоточного автоматического регулирования температур на каждом этапе, что позволяет устойчиво поддерживать требуемое количество расплава в спекаемой шихте.

Кроме того, способ позволяет более эффективно осуществлять нагрев сырьевых компонентов и эа счет этого снизить расход топлива.

Предлагаемый способ также позволяет существенно уменьшить размеры реакторов. Их размеры определяются только объемами масс, участвующих в процессе компонентов.

Например, по сравнению с применяемыми в промышленности вращаиицимися печами размеры реакторов могут быть уменьшены в 30-50 раз, что одновременно позволяет сократить теплопотери в окружающую среду.

rpphrrpmred яинлинГяи

Фиг1

Фиг. f

Составитель А.Кулабухова

Редактор Н.Киштулинец Техред и Олийнык Корректор С.Шевкун

Заказ 2884 Тираж 566 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета но изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г.Ужгород, ул. Гагарина, 101