Способ получения каменного литья

 

Изобретение относится к производству камнелитых изделий. Цель изобретения - повышение качества изделий путем снижения деформации, повышение трещиностойкости и увеличение прочности при изгибе, а также снижение энергозатрат на их производство . Способ получения каменного литья включает плавление шихты, введение в расплав мелкодисперсного модификатора , заливку расплава в формы и кристаллизацию. В качестве мелкодисперсного модификатора используют измельченный брак каменного литья идентичного фазового состава с удельной поверхностью 1000-3000 см2/г р количестве 0,8-1,5% от массы расплава . Жидкотекучесть расплава 26-30 мм (по вискозиметру Хертн), прочность полученных изделий на изгиб 75- 85 МПа, количество брака по деформации 1т2%, по треску 3-4%. 1 табл. е to

СООЗ COBETCHHX

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

А1 (19) (И) ($g)$ С 04 В 30 00 у В

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

APN ГКНТ СССР (21) 4602123/33 (22) 05.11.88 (46) 07.04.91. Бюл. Р 13 (71) Институт геологии Карельского филиала АН СССР, Петрозаводский филиал "Росоргтехстром" и Кандопожский завод камнелитых изделий и минерального сырья (72) Г.А.Лебедева, Г.П.Озерова, Л.A.Âîðîíèía, Н.М.Огурцова и Е.М.Костриц (53) 666.199 (088.8) (56) Липовский И.Е. и др. Основы петрургии. - М,: Металлургия, 1972, с. 120-129.

Авторское свидетельство СССР

Ф ii331853„ K . (". 04 B 30/00, 1984, (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КАМЕННОГО ЛИТЬЯ (57) Изобретение относится к производству камнелитых изделий. Цель

Изобретение относится к производству камнелитых иэделий.

Целью изобретения является повышение качества изделий путем снижения деформации, повышение трещиностойкости и увеличение прочности при изгибе, а также снижение энергозатрат на их производство.

Способ осуществляют следующим образом.

Измельченную до размера кусков

50-250 мм горную породу — пироксеновый порфирит с добавкой 1,5-2% хромита плавят при 1400-1420 С. Расплав

2 изобретения — повышение качества изделий путем снижения деформации, повышение трещиностойкости и увеличение прочности при изгибе, а также

l снижение энергозатрат на их производство. Способ получения каменного литья включает плавление шихты, введение в расплав мелкодисперсного модификатора, заливку расплава в формы и кристаллизацию. В качестве мелкодисперсного модификатара используют измельченный брак каменного литья идентичного фазового состава с удельной поверхностью 1000-3000 см""/г в количестве 0,8-1,5% от массы pacплава. Жидкотекучесть расплава 26-30 мм (по вискозиметру Херти), прочность полученных изделий на изгиб 7585 МПа, количество бра-а по деформа ции 1-.2%, по треску 3-4%. 1 табл. заливают в ковш, при температуре расплава 1250-1280 С вручную либо струей сжатого воздуха в ковш вводят модификатор — измельченный брак каменного литья с удельной поверхностью 1000-3000 см /г в количестве

0,8-1,5% отмассы расплаза. Затем расплав разливают в металлические рамки и выдерживают в них до затвердевания. Отливки извлекают из рамок, помещают в печь для кристаллизации .и отжига. Кристаллизация отливок происходит в течение 8-9 мин при 9001640133

Температура расплава при введении модификатора, С

Опыт

Модификато

Количест во модификатора сверх

100%, %

Удельная поверхность модификатора, см2 /г

Кислотостой

Жидкотекучесть

Прочность

Количество брака, % на изгиб какость в

20%-но

НС1,% по . вископо менного дефортресзимет- литья, ру MIIa

Херти, мм ку мации

1 Брак каменного литья

1 280

1000

115

50006000

13001400

2 То же

Изве- Окалина стный прокатная хромистых сталей

1,0

0,8

2-5

920 С, охлаждение отливок проводят

Р до 20©С в течение 20-22 ч.

Расплав имеет следующий химический состав, мас.%: Я .О 48-52; T3 Og, 1, 31,7» А1gOg 12,1-15; РеО 6,3-9,7, Ге О 3,1-.,6,0; СаО 7-12; М80 7-10>

Na О 1-3; К О 0,5-1,5< Сг О 0,4-1,0.

Вводимый в расплав порошок камен- .ного литья сходен по фазовому и хими- 10 ческому составам с кристаллизующимея каменным литьем, состоит из стекла, пироксена, магнетита (не более 5%), При введении в ковш порошок оплавляется при 1250-1280 С, однако в расп-:-15 лаве сохраняются зародыши будущих кристаллических фаз каменного литья (пироксена, магнетита), что обеспечивает формирование равномерно расггределанных по объему центров кристалли- 20 зации.

Введение модификатора, аналогичного по химическому и фазовому составам каменному литью, не вызывает развитие напряжений при кристаллизации в пе- 2S риод затвердевания отливки и последующей термообработки, а также при охлаждении изделий, что приводит к повышению трещиностойкости снижению деформации и брака и повышению прочности.

Параметры осуществления способа приведены в таблице.

Способ позволяет существенно снизить энергозатраты на производство изделий из каменного литья за счет того, что брак каменного литья содер-,,жит значительное количество стекла, имеющего невысокую твердость и легко

1 размалывающегося. Кроме того, использование более легкоплавкого модификатора не требует тонкого помола модификатора ° что позволяет снизить энер- гозатраты на размол.

Фазовый состав модификатора аналогичен фазовому составу получаемого каменного литья, что не вызывает дополнительных напряжений при кристаллизации и вследствие этого позволяет повысить прочность на изгиб до 7585 ИПа.

Время формования плит размером

180х250х30 мм без добавки модификатора 3 мин 28 с а:с добавкой 0,8% брака каменного литья — 2 мин 45 с.

При этом количество бракованных изделий, имеющих деформацию и трещины, снижается.

Формула изобретения

Способ получения каменного литья, включающий плавление шихты, введение в расплав мелкодисперсного модификатора, заливку расплава в формы и кристаллизацию, о т л и ч а ю щ и йс, я тем, что, с. целью повышения качества изделий путем снижения деформации, повышения трещиностойкости и увеличения прочности при изгибе, а также снижения энергозатрат на их производство, в качестве мелкодиспер сного модификатора используют измельченный брак каменного литья идентичного фазового состава с удельной поверхностью 1000-3000 см /г в количестве 0,8-1,5% от массы расплава.

26 75,0 98,5 2 3

29 80,0 99,1 2 4

30 85 О 99 9 1 4

28- 37,0- — . — 535 40,0 8,5