Способ изготовления твердого фарфора

 

Изобретение относится к производству твердого фарфора. С целью повышения белизны фарфора при удешевлении продукции в способе, включающем роспуск глины и каолина, и змельчение кварцевого песка, пегматита и фарфорового боя, последующий совместный мокрый помол всех компонентов , обезвоживание суспензии, вакуумирование, формование, сушку и обжиг , совместный помол осуществляют до остатка на сите № 0056 3-3,5%. Использование способа позволяет повысить белизну фарфора до 67,5-69% и сократить продолжительность помола до 13-14 ч. 2 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (5!)5 С 04 В 33/24

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ .ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4617174/33 (22) 07.12.88 (46) 15.12.91. Бюл. N 46 (71) Московский химико-технологический институт им. Д.И. Менделеева (72) А.С.Власов, А.M. Курбанов и В.M. Логинов (53) 666.51(088.8) (56) Августиник А,И. Керамика. Л.: Стройиздат, 1975, с.420-427.

Мороз И.№ Фарфор, фаянс, майолика.

Киев; Техника, 1975, с.258-259. (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТВЕРДОГО

ФАРФОРА

Изобретение относится к технологии производства фарфоровых изделий, а именно к способу получения фарфоровых изделий, полученных из массы на основе традиционных сырьевых материалов, позволяющему повысить их белизну, и может быть использовано в фарфоровой промышленности.

Цель изобретения — повышение белизны фарфора при удешевлении продукции.

Способ осуществляют следующим образом.

Для изготовления твердого фарфора используют, мас.%: каолин 38-.41; глина 5-12; пегматит 26-33; кварцевый песок 26-33; фарфоровый бой 2 — 7.

Производят роспуск глины и каолина.

Пегматит и кварцевый песок вместе с фарфоровым боем измельчаютуо остатка 5% на сите f4 0056 (10000 отв/см ). Затем на этом же сите производят совместный помол гли„„Ы) „„1698221 А1 (57) Изобретение относится к производству твердого фарфора, С целью повышения белизны фарфора при удешевлении продукции в способе, включающем роспуск глины и каолина, измельчение кварцевого песка, пегматита и фарфорового боя, последукщий совместный мокрый помол всех компонентов, обезвоживание суспенэии, вакуумирование, формование, сушку и обжиг, совместный помол осуществляют до остатка на сите M 0056 3 — 3,5%. Использование способа позволяет повысить белизну фарфора до 67,5-69% и сократить продолжительность помола до 13 — 14 ч, 2 табл. нистых и каменистых материалов мокрым способом до остатка 3 — 3,5%. Полученную суспензию обезвоживают, а затем вакуумируют. Из вакуумированной массы готовят шликер для литья образцов, Отливают образцы в гипсовые формы, а затем сушат их. 0

После сушки проводят утельный обжиг при Ч, )

850 С. Обожженные образцы лазуруют и QQ подвергают политому обжигу при 1350 С.

На белизну фарфора влияет количество, р размеры, форма и распределение зерен муллита и остаточного кварца., Опытным путем определено, что фарфор, обладающий наибольшей белизной, д можно получить иэ массы с общим остатком на сите М 0056 3-3,5%. При этом время помола составляет 13 — 14, а не 18 ч (по известному способу). По данным петрографического анализа установлено, что после обжига при 1350 С-этот фарфор содержит до 12% кристаллов муллита толщи1698221

Таблица 1

Таблица 2 ной 1-2 мкм, длиной 5-12 мкм. Размер зерен остаточного кварца колеблется в пределах 10-40 мкм и его количество составляет .около 20 . Зерна муллита и остаточного кварца имеют относительно правильную 5 форму и распределяются относительно равномерно в структуре фарфора, Белизна фарфора составляет 68 — 69) . Время набора черепка в гипсовые формы из шликера, приготовленного из этой массы, 2 — 7 мин, что 10 достигается за счет увеличения скорости удаления влаги из шликера. Этому способствуют крупные частицы каменистых компонентов в массе.

При ме р 1. Берутисходные компонен- 15 ты для приготовления фарфоровой массы с соответствующим соотношением, : каолин просяновский 41; глина часов-ярская

6,5; пегматит чупинский 28; кварцевый песок глуховецкий 20,5; бой фарфоровый 4, 20

Производят роспуск глинистых компонентов и предварительный грубый помол каменистых компонентов до остатка 5 на сите N 0056 (10000 отв/cM ). Затем производят совместный помол всех компонентов до остатка 3,5 на этом же сите (помол производят мокрым способом), Полученную суспензию обезвоживают, а затем вакуумируют. Из вакуумированной массы формуют изделия или же приготавливают шликер для литья изделий в гипсовые формы. Время помола компонентов 14 ч, а время набора черепка в гипсовых формах иэ шликера

2-6 мин. После обжига изделий из этой массы при 1350 С, фарфор в своей структуре 35

П р и неча н и е. T-толщина зерен;Д-длина зерен. имеет 11,5-12 муллита, с толщиной зерен до 2 мкм, длиной 5 — 12 мкм и до 20 остаточного кварца размерами зерен в пределах

10-40 мкм. Белизна этого фарфора составляет 68,5-69%.

В табл.1 приведены данные влияния общего остатка на сите М 0056 на белизну фарфора.

В табл,2 приведены показатели белизны твердого фарфора в зависимости от остатка на сите при совместном помоле компонентов и различных шихтовых состаВов.

Как видно из данных табл.1 и 2, предлагаемый способ позволяет повысить белизну фарфора, снизить энергетические затраты за счет сокращения продолжительности помола, а также повысить производительность труда за счет ускорения набора черепка в гипсовые формы при литье изделий, Формула изобретения

Способ изготовления твердого фарфора, включающий роспуск глины и каолина, измельчение кварцевого песка, пегматита и фарфорового боя, последующий совместный мокрый помол всех компонентов, обезвоживание суспензии, вакуумирование, формование, сушку и обжиг, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью повышения белизны фарфора при удешевлении продукции совместный помол осуществляют до остатка на сите N - 0056 3 — 3,5 .