Способ формирования самообжигающихся электродов

 

Изобретение относится к технологии изготовления непрерывных самообжигающихся электродов рудовосстановительных печей. Цель - улучшение физико-механических характеристик электродов и снижение расхода связующего. Сущность способа заключается в том, что компоненты электродной массы подают в кожух электрода раздельно, а затем спекают, причем в первую очередь подают твердые углеродные материалы с размером кусков, равным 0,05- 0,5 диаметра кожуха, а затем при 250-300°С и давлении 1-4 атм. - связующее. При этом углеродный материал предварительно обжигают при 1200-2000°С, а связующее нагревают до 250-300°С и смешивают с углеродным материалом фракции 0,05-1 мм. Механическая прочность электродов состааляет 19,7-24,2 кгс/см, теплопроводность 2,95-4,1 Вт/м °С, удельное электросопротивление 82,6-94,7 Ом м 10 2 табл. ,-б сл с

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (sl)s С 01 B 31/04

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4492936/26 (22) 11,10,88 (46) 23.12.91. Бюл. N 47 (71) Днепропетровский металлургический институт (72) М.И.Гасик, А.Г,Гриншпунт, В,В.Кашкуль и И.M.Ôåëüäìàí (53) 661.666.2 (088.8) (56) Гасик М.И, Самообжигающиеся электроды рудовосстановительных электропечей, — М,: Металлургия, 1976, с. 6 — 7. (54) СПОСОБ ФОРМИРОВАНИЯ CAIVIGOEЖИГАЮЩИХСЯ ЭЛЕКТРОДОВ (57) Изобретение относится к технологии изготовления непрерывных самообжигающихся электродов рудовосстановительных печей. Цель — улучшение физико-механичеИзобретение относится к металлургическим процессам, в частности к изготовлению и эксплуатации непрерывных самообжигающихся электродов рудовосстановительных злектропечей.

Целью изобретения является улучшение физико-механических характеристик электродов и снижение расхода связующего.

Пример 1. В рабочую камеру печи устанавливают стальной кожух толщиной 25 мм, диаметром 400 мм и высотой 2,0 м.

Днище кожуха изготавливают иэ проволочной сетки, в нижней части имеются отверстия диаметром 2-3 мм для выхода летучих.

Кожух устанавливают на коксовую подушку.

Внутри кожух имеет ребра с отверстиями

5U„„1699912 А1 ских характеристик электродов и снижение расхода связующего. Сущность способа заключается в том, что компоненты электродной массы подают в кожух электрода раздельно, а затем спекают, причем в первую очередь подают твердые углеродные материалы с размером кусков, равным 0,05—

0,5 диаметра кожуха, а затем при 50 — 300 С и давлении 1 — 4 атм. — связующее. При этом . углеродный материал предварительно обжигают при 1200 — 2000 С, а связующее нагревают до 250 — 300 С и смешивают с углероднь м материалом фракции 0,05 — 1 мм, Механическая прочность электродов составляет 19,7 — 24,2 кгс/см, теплопроводность 2,95 — 4,1 Вт/м С, удельное электросопротивление 82,6 — 94,7 Ом:м 10

2 табл, для обеспечения необходимаг сцепления кожуха и углеродистого электродного блока.

В кожух электрода загружают смесь твердых углеродистых компонентов, состоящую из 40 мас. термоантрацита и 25 мас, каменноугольного кокса, прокаленных при 1200 С. После достижения температуры 250 С в электрод под давлением 1 атм подают предварительно нагретую до

250 С смесь, состоящую из 25 мас. каменноугольного пека с 10 мас. наполнителя в виде измельченного коксика размером 0,05 мм. После этого электрод выдерживают при

300 С в течение 3 сут (e аналогичных условиях масса находится в электродах промышленных электропечей), Затем температуру в

new поднимают со скоростью 100 С/ч до

1699912

Таблица 1

Параметры

0,05,1 0.

1000 С. После выдержки при максимальной температуре в течение 3 ч печь отключают и электроды охлаждают с печью до комнатной температуры.

3лектроды извлекают иэ печи, разреза- 5 ют вдоль вертикальной оси и исследуют микроструктуру и физико-механические свойства в различных участках.

Пример ы 2-5; Способ осуществляют аналогично примеру 1 при различных пара- 10 метрах процесса, Результаты испытаний представлены в табл,1; результаты исследований равномсрности распределения физико-механических свойств электрода по высоте иэделия для 15 предлагаемого и известного способов — B табл. 2.

Как видно из данных табл.2, у электрода по прототипу наблюдается весьма существенное расслоение компонентов по высоте, 20

У электрода, сформированного по предлагаемому способу, структура его по высоте и сечению характеризуется однородностью.

Как свидетельствую результаты испытаний, работа самообжигающихся электро- 25 дов, сформированных по предлагаемому рэзм ра твердых уг.леродных материалов к диаметру электрода

Давление подаваемой смеси связующего с пылевидной фракцией углеродно Ге м способу, характеризуется высокой эксплуатационной стойкостью.

Механическая прочность электродов повышается по сравнению с прототипом на

3,6 — 8,1 кгс/м, теплопроводность — на 0,85г

2,0 Вт/м С, расход пека понижается на 7, Формула изобретенйя

Способ формирования самообжигающихся электродов, включающий подачу в кожух электрода твердого углеродного наполнителя и связующего и последуюшее их спекание, о т л:: ч а ю шийся тем, что, с целью улучшения физико-механических характеристик электрода и снижения расхода связующего, углеродный наполнитель и связующее подают раздельно, причем а первую очередь подают углеродный наполнитель, а затем при темпеоатуре 250—

300 С и давлении 1-4 атм — связующее, при этом в качестве углеродного наполнителя используют обожженный при 1200 — 2800 С углеродный материал с размером кусков. равным 0,05 — 0,5 диаметра кожуха электрода, а связующее предварительно нагревают до 250 — 300 С и смешивают с . углеродным материалом фракции 0,05-1 мм, 1699912

Продолжение табл. 1

Таблица 2 ельнсе электрическое сопротивление, Ом. м 10

Ь(еха ническа

1вввстном Т Пр

Составитель M.Груздева

Техред М.Моргентал Корректор M.Øàîoøè

Редактор Н,Гунько

Заказ 4436 Тираж Подписное

8НИИПИ Государственного комитета ло изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раукская наб., 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", r. ужгород, ул, Гагарина, 101