Шихта для изготовления костяного фарфора

 

Сущность изобретения: керамическая масса содержит следующие компоненты. %: костяную золу 19-31; кварцевый песок 17,5- 22,5; каолин 8.2-40,4; глину 7-10; полевой шпат 15-25; поливинилпирролидон 0,1-0,3; бентонит 0,5-1,5; магнезитО,5-1,5. Характеристики фарфора: предел прочности отформованных изделий 85-96 кг/см2; термостойкость 20-25 циклов; воздушная усадка 0,25-0,3%; усадка после обжига 4- 5,5%. 3 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (я)5 С 04 В 33/24 .

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4882300/33 (22) 02.08,90 (46) 15,04.92. Бюл, N 14 (71) Ташкентский политехнический институт им. А.P. Бируни (72) Ш.Ю. Азимов, А.А. Исматов, Ш.M, Абдусаттаров и Ш.Н, Муслимова (53) 666,51(088.8) (56) Патент Японии N 53-51218, кл. 20(3) С 132, опублик. 1978.

Авторское свидетельство СССР

N 1525133, кл. С 04 В 33/24, 1987.

Изобретение относится к составам керамических смесей и может быть использовано при производстве костяного фарфора.

Известна керамическая масса, включа.ющая компоненты при следующем соотношении, мас. ь: кэолин 10, глина 9, полевой шпат 8, костяная зола 35, кварцит 36, черео 3.

Недостатком укаэанной массы является относительно низкие показатели прочности отформованных изделий и термостойкости.

Наиболее близкой по технической сущности к предлагаемой смеси является керамическая смесь, включающая компоненты при следующем соотношени, мас.7: костя-. ная зола 42-46, кварцевый песок 14 — 15, ка- . олин 22-23,3, глина 9,1-11,1, г:олевой шпат

7,1-9,0, сода кальцинированнзя 0,01 — 0;05, экстракт дубовой или ивовой коры 0,01„„. Ж„„1726442 А1 (54) ШИХТА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОСТЯНОГО ФАРФОРА (57) Сущность изобретения: керамическая масса содержит следующие компоненты,,4: костяную золу 19-31; кварцевый песок 17,522,5; каолин 8,2 — 40,4; глину 7-10; полевой шпат 15 — 25; поливинилпирролидон 0,1 — 0,3; бентонит 0,5-1,5; магнезит 0,5-1,5. Характеристики фарфора: предел прочности отфорMoBBHHblx иэделий 85-96 кг/см;

2. термостойкость 20 — 25 циклов; воздушная усадка 0,25 — 0,3%; усадка после обжига 45,5 (. 3 табл.

0,05, полисахарид 0,1-3,1, гуминой силикат

0,1 — 3,12.

Недостатком указанной смеси является относительно низкие прочностные показатели отформованных изделий.

Цель изобретения — повышение прочности отформованных заготовок и термостойкости фарфора.

Указанная цель достигается тем, что шихта, включающая костяную золу, кварцевый песок, каолин, глину и полевой шпат, дополнительно содержит бентонит, магнезит и поливинилпирролидон при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Костяная зола 19-31

Кварцевый песок 17,5 — 22,5

Каолин 8.2 — 40,4

Глина 7 — 10

Полевой шпат 15-25

Бентонит 0,5 — 1,5

1726442

19-31

17,5 — 22,5

8,2-40,4

7 — 10

15 — 25

0,1-0,3

0,5 — 1,5

0,5-1,5

Таблица 1

Магнезит 0,5 —.1,5

Поливинилпирролидон 0,1-0,3

Известны керамические смеси, в которых используются. наряду с каолином, глиной, кварцевым песком, полевым шпатом, костяной золой и добавки, однако использование бентонита, магнезита и поливинилпирролидона следующей структурной формулы:

-(CH2-СН-)г !

НгС вЂ” М где и =50 — 100;

IVl, в, = 4500-9000. в сочетании с вышеперечисленными компонентами неизвестно..

В результате введения в керамическую смесь водорастворимого полимера — поливинилпирролидона в количестве 0,1 — 0,3 мас. происходит снижение вязкости и эагустеваемости шликера благодаря адсорбции гидрофильных групп полимера на поверхности глинистых частиц и образует вокруг них защитную гидрофобную оболочку, служащую перегородкой при образовании и развитии коагуляционных структур, воздействуя на водородные связи молекул воды, приводит к ослаблению этой связи и высвобождению свободной воды.

Иэделия изготавливают по следующей технологии.

Каменистые материалы: кварцевый песок, полевой шпат, костяную золу и магнезит, а также небольшое количество глины загружают в шаровую мельницу при соотношении пары:вода:измельчаемый материал

1,2:1:1, Измельчение производят до остатка на сите М 0056 не более 1 . Затем добавляются глинистые компоненты: каолин, глина и бентонит, а также водный раствор поливинилпирролидона. После перемеши5 вания компонентов готовая смесь имеет влажность 45-48 . Изделия формуются методом литья, сушат и обжигают по известной технологии.

Конкретные примеры предлагаемой

10 массы приведены в табл. 1, физико-механические показатели шликера — в табл. 2, в табл. 3 — физико-механические характеристики фарфоровых иэделий.

Как видно из табл. 2, полученная смесь

l5 обладает повышенными показателями.

Таким образом, предлагаемая смесь позволяет получить костяной фарфор методом литья, обеспечивая бездефектное формование

Формула изобретения

Шихта для изготовления костяного фарфора, включающая костяную золу, кварцевый песок, каолин, глину, полевой шпат и

25 пластифицирующую добавку, о т л и ч а ю ща я с я тем, что, с целью повышения прочности отформованных заготовок и термостойкости фарфора, она содержит в качестве пластифицирующей добавки поливинил30 пирролидон и дополнительно бентонит и магнезит при следующем соотношении компонентов, мас. :

Костяная зола

Кварцевый песок

35 Каолин

Глина

Полевой шпат

Поливинилпирролидон бентонит

40 Магнезит

1726442

Таблица 2

Таблица 3

Составитель Ш.Азимов

Редактор М.Недолуженко Техред М.Моргентал Корректор М.Шароши

Производственно-издательский комбинат ".Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101

Заказ 1245 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва,.Ж-35, Раушская наб., 4/5