Глазурь

 

Использование: для отделки архитектурных сооружений, в производстве фасадных приток и плиток для полов. Сущность изобретения: глазурь содержит, мас.%: оксид кремния 50,5 - 52,88; оксид алюминия 4.85 - 5,05; оксид железа 0,63 - 0,82; оксид кальция 6,20 - 7,20; оксид магния 0,26 - 0,58; оксид натрия 7.26 - 8,17; оксид калия 0,40 - 0,82: оксид бора 11,83 - 13,05; оксид цинка 6,40 - 7,25; оксид титана 5,55 - 7,06; оксид сурьмы 1,56- 1 68. Характеристики глазури: интервал обжига 950-970°С, длительность обжига 25 - 35 мин, блеск 54 - 54,2 %, химическая стойкость: к H2SCM 98,0-98,5%, к NaOH 98,5 - 98,9 %. 4 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

tsiis С 04 В 41/86

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕ

ВЕДОМСТВО СССР (ГОСПАТЕНТ СС Р) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

2,5

37,5 — 39,5

9,5 — 11;0

25,0 — 27,0

7,0-8,0

5,5-6.5

4,5-5,5

4.0

Глина Ахмировская

Песок

Стеклобой

Бура (техническая)

Хлористый кальций

Оксид цинка

Диоксид титана

Антимонат натрия (21) 4892539/33 (22) 19.12.90 (46) 07.12.92. Бюл. N. 45 (71) Усть-Каменогорский свинцово-цинковый комбинат им, В.И. Ленина и Усть-Каменогорский педагогический институт (72) В.А.Петров, Г,Ф,Шешуков, А.M.Èíòûêбаев и С.И, Кондрашов (56) Авторское свидетельство СССР

N 1222666, кл. С 04 В 41/86, 1984.

Авторское свидетельство СССР

N 1276658, кл С 04 В 41/86, 1985.

Изобретение относится к составам легкоплавких глазурей, применяемых для отделки архитектурных сооружений, в производстве глазурованных фасадных плиток и плиток для полов.

Известна глазурь, включающая ЯОг, А!гОЗ, CaO, MgO, Кг0, Na.O, ZnO, РегОз, TiO2, ВгОЗ, $ЬгОЗ, для получения которой используют следующие сырьевые материалы: глина, датолитовый концентрат, перлит. циркониевый концентрат и оксид цинка.

Недостатком данного состава является довольно высокая температура обжига

980 С, низкое декоративное качество покрытия, Наиболее близким к предлагаемому изобретению является глазурь следующего состава компонентов, мас.%; SIOz 46,2949,06: АЬОз 6,29 — 6,99; РегОЗ 1,59-1,88; СаО

23,05 — 27,5; MgO 0,5 — 0,6; Кагй 1.09 — 1,46; КгО

0,95 — 1,55; Вгйз 10,47 — 12,07: ZnO 3,33 — 5,33.

Недостатком прототипа является получение глазури с недостаточным блеском и низкой химической стойкостью.

„„5U „„1779682 А1 (54) ГЛАЗУРЬ (57) Использование: для отделки архитектурных сооружений, в производстве фасадных приток и плиток для полов. Сущность изобретения: глазурь содержит,мас.%: ог:сид кремния 50,5 — 52,88; оксид алюминия

4.85 — 5,05; оксид железа 0,63 — 0,82; оксид кальция 6,20 — 7,20; оксид магния 0,26 — 0,58; оксид натрия 7,26 — 8,17; оксид калия 0,40—

0,82: оксид бора 11,83 — 13,05; оксид цинка

6,40 — 7,25; оксид титана 5,55 — 7,06; Оксид сурьмы 1,56 — 1.68. Характеристики глазури: интервал обжига 950 — 970 С, длительность обжига 25 — 35 мин, блеск 54 — 54,2%, химическая стойкость: к Hz$04 98,0 — 98,5%, к йаОН 98,5 — 98,9 %. 4 табл.

Целью изобретения является повыше- (Я ние блеска глазурного покрытия и химиче- ( скОЙ стОЙкости.

Указанная цель достигается тем, что ф глазурь, включающая SION, А!гОз, РегОз, СаО. MgO, йагО, КгО, ВгОз, ZnO, дополнительно содержит TIOz и $ЬгОз при следующем соотношении компонентов, мас.%:

ЯОг 50.5-52.88; AI203 4,85-5,05; СаО 6,207,20: Mg0 0,26 — 0,58; KzO 0,40 — 0,82; йагО С

7,26 — 8,17; ЕегОЗ 0,60 — 0,80; ВгОз 11,83 — („

13.05; $ЬгОз 1.56 — 1,68; TI02 5,55 — 7,06. QQ

Для получения указанной глазури используют следующие сырьевые материалы, мас.%:

1779682

Приготовление. глазури осуществляют без предварительного фриттования и заключается в следующем.

Предварительно в шаровой мельнице с фарфоровыми или уралитовыми шарами размалывают стеклобой, песок, глину, оксиды цинка и титана до остатка на сите

10000 отв/см 0,5-1,0%. Отдозированные количества буры и хлористого кальция растворяют отдельно в воде и растворы заливаютт в шаровую мельницу мокрого помола, После образования сметанообразной суспензии в мельницу загружают предварительно зашихтованные и истертые остальные компоненты шихты. Массу в мельнице доистирают до остатка на сите

10000 отв/см 0,3 — 0,5%, плотность полученной глазурной суспензии доводят до 1,61,65 г/см .

Глазурь наносят на изделие методом

° полива или распыления, при этом расход составляет не более 900 r/ñì . После подсушивания изделие при температуре не выше

180 С проводят однократный обжиг в печи при температуре 950 — 970 С в течение 30—

35 мин, Глазурный слой после обжига имеет ровную бархатистую и хорошо заглушенную поверхность бледно-кремового или светло-желтого цвета без каких-либо дефектов, Состав и свойства предлагаемой глазури опробованы в лабораторных условиях.

Химический состав применяемых компонентов приведен в табл. 1.

Пример 1. B шаровую мельницу с фарфоровыми шарами емк, 5 л загружали

630 r смеси, состоящей из глины Ахмировской 30 г, речного песка 365 r, стеклобоя

75 г, оксида цинка 50 г, диоксида титана 65 г, антимоната натрия 45 г.

Смесь истирали до остатка 1% на сите

10000 отв/см, Отдельно готовили при нагреве до 80 С растворы буры и хлористого кальция с концентрацией 33% и 50% по чистому веществу соответственно. При приготовлении суспензии тетрабоната кальция растворы смешивали из расчета содержания в них буры кристаллогидратной 285 г, хлористого кальция 85 г, После смешивания предварительно размолотых компонентов глазурной суспензии- с пульпой тетрабората кальция состав доистирали в шаровой мельнице мокрого помола до остатка 0,5% на сите 10000 отв/см .

Полученную суспензию плотностью

1,62 г/см наносили на керамическую плитку метоуом пульверизации с уд; расходом

860 г/м . Образцы сушили в печи электросопротивления при температуре 170 С в течение 40 мин, после чего вели обжиг с подъемом температуры до 950 С за 3 ч. по

55 достижении которой образец охлаждали в печи до температуры 150 С, Полученная глазурь имеет хорошую разливистость на изделии, плотное сцепление с черепком, бархатистую поверхность бледно-кремового цвета. Пробу глазури измельчали и сдавали на химический анализ. который имел следующий состав, мас,%:

SiOz 48,61; AizOz 6,14; Г20э 0,93; СаО 7,61;

MgO 0,63, йагО 6,9; К О 0,36; В Од 13,15;

Zn0 5,95; TiOz 8,02; 5Ь20з 1,70.

Для определения химической стойкости один образец глазурованной пластинки ставили вертикально в первый химический стакан, а другой образец глазурованной

-пластинки во 2-й химический стакан. В первый стакан доливали серную кислоту концентрации 400 г/л до середины высоты пластинки, а во 2-й концентрированный раствор щелочи 100 г/л. После двухсуточной выдержки образцы вынимали, промывали в проточной воде и вытирали насухо.

Сравнение поверхности пластин после выдержки в щелочи и кислоте показало, что химическая стойкость глазурованной пластинки в щелочи составила 97,1%, а в кислоте 97,0%.

Был приготовлен состав глазури по прототипу и также испытан по указанной методике на химическую стойкость, которая составила s щелочи 98,1% и в кислоте

97.1%.

Из примера видно, что химическая стойкость предложенной глазури ниже, чем по прототипу: в щелочи 97,1% (и рототип

98,1%), в кислоте 97,0 (и рототип 97,2%).

Блеск глазурованной поверхности определяли с помощью фотоэлектрического блескомера ФБ-2. В качестве измерительного прибора блескомера использовался микроамперметр М95, Способ определения блеска основывается на замере отраженного блеска замеряемого образца с эталоном.

Замер блеска глазурованной поверхности с помощью блескомера ФБ-2 показал, что блеск составляет 47% что íà 7% абс. меньше, чем по прототипу (52,0%).

Пример 2, В шаровую мельницу загрузили 645 r смеси. состоящей из глины

Ахмировской 25 r, речного песка 375 г, стеклобоя 95 г, окиси цинка 55 г, диоксида титана 55 r и антимоната натрия 40 г, Размалывали до остатка 1% на сите

10000 отв/см .

Отдельно готовили при нагреве до 80 C растворы буры и хлористого кальция с концентрацией 33% и 50 jo по основному веществу соответственно, При приготовлении гуспенэии тетрабората кальция растворы смешивали иэ расчета содержания в них

1779682

10

55 буры кристаллогидратной 275 I и хлористого кальция 80 г. После смешивания предварительно размолотых компонентов глазурной суспензии с пульпой тетрабората кальция смесь доистирал>л в шаровой мельнице мокрого помола до остатка 0,9 на сите 10000 отв/см .

Полученную суспензию плотностью

1,63 г/см наносили на керамическую плитку методом пульверизации с расходом

860 г/м . После этого керамическую плитку сушили в сушильном шкафу при температуре до 180 С, после чего обжигали в электропечи при температуре 950 С в течение 35 мин, затем образец охлаждали в течение 2 ч.

Полученная глазурь хорошо разливается на изделии, имеет плотное сцепление с керамической пластинкой, гладкую бархатистую поверхность бледно-кремового цвета.

Пробу глазури измельчали и сдавали на химический анализ, котопый имел следующий состав, мас. /: SiOг z50.50; AlzOg 5,05;

РегОз 0,82; СаО 7,2; MgO 0,58; МагО 7.26:

КгО 0,4; ВгОз 13,05; TiOz 7,06; БбрОз 1,68.

Химическая стойкость глазурованных образцов определялась в растворе серной кислоты и в растворе щелочи. После двухсуточной выдержки образцы вынимали, промывали в проточной воде и вытирали насухо. Сравнение поверхности, погруженной в кислоту и щелочь, с контрольной показало, что в кислоте поверхность глазурованнои пластинки имела разъеденные участки около 1,8 "/,, a a растворе щелочи 1,2%, Таким образом химическая стойкость глазури в к>лслоте составила 100 — 1 8 =

=98,2 / (прототип 97,2%). а в щело <и 100—

1,2 = 98,8% (прототип 98.1 /). Блеск глазупной поверхности определяли с помощью фотоэлектрического блескомера ФБ-2, В качестве измер>лтел ь ного и ри бора блескомера использовался микроамперметр M-95.

Замер блеска глазури показал, что блеск составляет 54,1 /, (прототип 52,0 /).

Из данного примера видно, что глазурь состава, мас, /: SiOz 50,5: А1рОз 5,05: Fez03

0,82; СаО 7,2; MgO 0,58; МагО 7,26: KzO 0.4:

ВгОз 13,05; ZnО 6,4; TiOz 7,06; ЯЬгОз 1,68, по сравнению с прототипом имеет повышенную химическую стойкость в кислоте 98,2 / (прототип 97,2 /), в щелочи 98,8 / (прото-, тип 98,1 /), блеск 54.1 / (и рототип

52,0 /о), Остальные опыты по приготовлению глазури (примеры 3, 4, 5) проводили аналогично условиям примера 1 и при различном содержании сырьевых материалов. которые приведены в табл. 2.

В табл. 3 приведен состав получаемых глазурей, изготовленных из сырьевых материалов (табл, 2) по примерам 1, 2, 3. 4, 5.

В табл. 4 приведены свойства полученных глазурей, из которых видно, что лучшие показатели по свойствам имеют глазури в примерах 1, 3, 4.

Приготовление глазури из сырьевых материалов в количествах,,; глина Ахмировская 2,5; речной песок 37,5 — 39,5: стеклобой

9,5 — 11,0; бура техническая 25,0-27,5; хлористый кальций 7,0 — 8,0; оксид цинка 5,5 — 6,5; диоксид титана 4,5-5,5; антимонат натрия

4,0. приводит к следующему составу, мас. /:

Si0z 50,50 — 52,88; А!рОз 4,85 — 5,05; РерОз

0,63 0,82; СаО 6,20-7,20; Mg0 0,26-0,58;

МагО 7,26 — 8,17; Кг0 0,40 — 0,82; ВрОз 11,8313,05; ZnO 6,40 — 7,25; Т Ор 5,55 — 7,06; SbzOq

1,56 — 1,68 (глянцевая поверхность бледнокремового цвета). блеск 54,1-54,27,, химическая стойкость к кислотам 98,0 — 98,5/о (прототип (97,9 /), к щелочам 98.8 — 98,9/ (п р о тот и и 98, 1 <>).

Приготовление глазури из сырьевых материалов в количестве, /: глина Ахмировская 3,0; песок 36,5; стеклобой 7,5; бура техническая 28.5; хлористый кальций 8,5; оксид цинка 5,0; двуокись титана 6,5: антимонат натрия 4,5. приводит к следующему техническому составу глазури, мас. /: SiO >

48.61: AlzOç 6,14; FezOg 0,93; СаО 7,61: MgO

0,63: МагО 6,90; Kz0 0,36; ВрОз 13,15: ZnO

5,95; TiOz 8,02: ЯЬрОз 1,70 (пример 1), которая не дает преимуществ: блеск 47 /, (прототип блеск 52.0 /), химическая стойкость к кислотам 97.0 /, (прототип 97,2) и щелочам

97. 1 / (и р о тоти п 98, 1) .

Приготовлен>ле глазури из сырьевых материалов в количестве масс. /: глина Ахмировская 2,5; речной песок 41,5; хлористый кальций 4,0; стеклобой 13,5; оксид цинка

7.0: двуокись титана 4,5; антимонат натрия

3.0. приводи- к следующему составу глазури. мас. /: SiOz 55,76; AlzOz 4.80: РгОз 0,51;

СаО 3,13: MgO 0,25: МарО 8,70: КрО 0,85;

ВрОз 11,04; ZnO 8,33; Т>0 5.42; ЯЬгОз 1.21 (пример 5) также не дает преимуществ, блеск 51,0 /, (по прототипу блеск 52/), химическая стойкость к кислотам 97.5 /, и к щелочам 98,0 /о (98,1 /о).

Преимущество предложенного состава глазури по сравнению с прототипом заключается в повышении блеска глазури на 2,02,2 абс. / и химической стойкости к кислотам на 0,8 — 1.3 абс. /, и к щелочам на 0,4—

0.8 абс. /,.

Формула изобретения

Глазурь, включающая SiOz. А!рОз, РерОз.

СаО. MgO. МарО КрО. ВрОз. ZnO. о т л и ч а1779682

IQ сц а я с я гем, что, с целью повыццения блеска и химfl÷åñêîé стой1.ости, она дополнительно содержит Т102 и 8bÄ-Оз при следу1оццем соотносцении кс мпонентов, мас,%

S i C! 2

А12 Оз

ГегОз г;Ог, 5088

1 11г;..л.-, О,-, 0,63-0 82 10

Таблица 1

ИН п/и

Седдр канне, мас.,4

Si02 I а170з Сае К1с;О 1 К20

1 о" гио

503Б

ВБЗ !

0.92

-..03 0.52

1 3 51

0,0 ) 1

1:1 0

1 15.23

0,55

005

1,07,05 !

Б яа техническая

Антимонат наж

1,5 1

30.5

Таблица 2

С о !е1-»ка1101е %

1! римеры

11

А М и/и !

If

Лат

1 3

3,0 ", 5

36,5 37,5

7,5 ., 9,5

38,5

1 0,5

-! 5

8 5

28,5

5,0

6.5

4,5

8,0

27,5 о

5 (с- 5

5 г

6,О

4.5

Таблица 3 (ф ф

Материалы

Содержание!

3

5

2

5

7

9

Гли1-1а Ахмировская

Речной песок

Стеклобой

Улорид калвция

Бура техническая

О к с и д !1 Vi H I(3

Диоксид титана

А>ITIIMQHBT IIBтрия

810г А!203

Еег03

СаО

Mg0

МагО

К20

В203

Zn0

Tl 02

ЯЬгОз

48,61 б, 1 "l

0,93

7,61

0,63

6,90

0,36

13,15

5,95

Г>,02

1,70

О.

7, О, 7, 0

13

6, 7, 1, СаО

lË9О

МагО

К20

В20з

Zn0

Т1 Ог

ЯЬ20з

6,20 — 7,20

0,26 — 0,58

7,26 — 8,17

0,40 — 0,82

11 83 — 13,05

6,40 — 7,25

5,55-7,06

1,56 — 1,68

2,5

39,5

11,0

7,0

25,0

6,5

4,5

4,0 в составах по примерам

52,88

4,85

0,63

6,2

0,26

8,17

0,82

11,83

7,25

5 55

1,56

55,7

4,8

0,5

3,13

0,25

8,70

0,85

11,04

8,33

5 4ч

1,21

1779б82

Таблица 4

Составитель В, Петров

Техред M,Ìoðãåíòàë Корректор И. Муска

Редактор Е. Савина

Производственно-издательский комбинат "Патент", r. Ужгород, ул.Гагарина. 101

Заказ 4416 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5