Двухленточный пресс для непрерывного изготовления древесно- стружечных плит из древесных частиц со связующим, отверждаемым под воздействием давления и тепла

 

Использование: в производстве древесно-стружечных плит. Сущность изобретения: двухленточный пресс для непрерывного изготовления древесно-стружечных плит из древесных частиц со связующим, отверждаемым под воздействием давления и тепла , содержит проходящие друг под другом с одинаковой скоростью и в одном направлении две металлические формовочные ленты 1 и 2, направляющие барабаны 3 и 4, нижнюю 9 и верхнюю 10 опорные плиты, а также нижнюю 11 и верхнюю 12 опорные конструкции . По меньшей мере одна из опорных плит 9 или 10, которая образует входной участок пресса, выполнена выпуклой в вертикальной продольной плоскости, а форма выпуклости опорной плиты 9 и 0 совпадает с формой изгиба формовочной лэнты 1 и 2. Выпуклый участок опорной плиты 9 и 10 вместе с примыкающим к нему плоским участком образует отдельный узел, который смонтирован с возможностью поворота вокруг поперечной оси 28. 6 з.п. ф-лы, 9 ил. (Л С

СОК?3 СОВЕ ТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕ СКИХ

РЕСПУБЛИК (я)я В 27 и 3/26

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕ

ВЕДОМСТВО СССР (ГОСПАТЕНТ СССР) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К ПАТЕНТУ

Со ,(л) (3 ф Э (Л

Фиг. 2 (86) PСТ/DE 88/00602 (30.09,88) (21) 4743578/15 (22) 06.04.90 (46) 30,07.93. Бюл. М 28 (31) P 3734180.4 (32) 09,10.87 (33) DE (71) Эдуард Кюстерс Машиненфабрик ГмбХ унд Ко, КГ(DE) (72) Карл-Хайнц Арвайлер и Бернд Хаймес (DE) (56) Патент Японии М 43 9550, кл. В 29 J 5/00, 1972.

Патент ФРГ М 2157746, кл. В 27 N 3/28, 1979. (54) ДВУХЛЕНТОЧНЫЙ ПРЕСС ДЛЯ НЕПРЕРЫВНОГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДРЕВЕСНО-СТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ ИЗ ДРЕВЕСНЫХ

ЧАСТИЦ СО СВЯЗУЮЩИМ, ОТВЕРЖДАЕМЫМ ПОД ВОЗДЕЙСТВИЕМ ДАВЛЕНИЯ

И ТЕПЛА (57) Использование: в производстве древес„„ Ы „„1831425 А3 но-стружечных плит. Сущность изобретения: двухленточный пресс для непрерывного изготовления древесно-стружечных плит из древесных частиц со связующим, отвер ждаемым под воздействием давления и тепла, содержит проходящие друг под другом с одинаковой скоростью и в одном направлении две металлические формовочные ленты

1 и 2, направляющие барабаны 3 и 4, нижнюю 9 и верхнюю 10 опорные плиты, а также нижнюю 11 и верхнюю 12 опорные конструкции, По меньшей мере одна из опорных плит 9 или 10, которая образует входной участок пресса, выполнена выпуклой в вертикальной продольной плоскости, а форма выпуклости опорной плиты 9 и 10 совпадает с формой изгиба формовочной ленты 1 и 2.

Выпуклый участок опорной плиты 9 и 10 вместе с примыкающим к нему плоским участком образует отдельный узел, который смонтирован с возможностью поворо га вокруг поперечной оси 28. 6 з.п. ф-лы, 9 ил.

1831425 своему положен:ю регулируются с целью нг яжения формовочных лент. Верхняя етвь них .ней формовочной ленты 1 и нижняя ветвь верхней формовочной ленты 2 располагаются на небольшом расстоянии друг от друга по вертикали и образуют прессовочные поверхности, между которыми мат 5 (5 — наружная зона мата, 5 — внут1 11 ренняя ега эона) сжимается па определенной временной программе. гаормовачные ленты 1, 2 проходят па горизонтальным, следующим друг за другом плоским участкам 6, 7 с одинаковой скарас;";ью в одном и том же направлении, обозначенном стрелкой 8, На прессовочном участке 6, 7 под верх ней ветвью формовочной ленты 1 находится нижняя опорная плита 9, а над нижней ветвью верхней формовочной ленты 2 — еерхняя опорная плита 10, В продольных

-.,аналах опорных плит 9, t0 проходят не показанные роликовые цепи в бесконечной циркуляции, которые на роликах подпирают ветви формовочных лент 1, 2 на прессовочном участке, В свою очередь опорные плиты

9, 10 опираются на опорные конструкции 11 или 12, которые состоят иэ платно друг за другом идущих в рабочем направлении и

Изобретение относится к деревообрабатывающей промышленности и может быть использовано в производстве древесно-стружечных плит.

Цель изобретения — расширение номен- 5 клатуры изготавливаемых плит.

На фиг.1 представлена входная эона двухленточнога пресса, частичный вертикальный продольный разрез; на фиг.2— входная эона пресса (показана на фиг.1 штрихпунктиром); на фиг,3 —. зона сжатия фиг.1 в увеличенном масштабе с перемещающейся по высоте передней кромкой поддона; на фиг.4 — то же с перемещающейся по горизонтали передней кромкой поддона; на фиг.5 — полотно мата, входящего во входной зазор, частичный разрез; на фиг,6— полотно плиты в прессовом участке, частичный разрез; на фиг.7 — двухленточный пресс, вид сбоку; на фиг,8 — положение опорных поверхностей пресса при изготовлении тонких плит; на фиг,9 — то же, при изготовлении толстых плит, Двухленточный пресс включает в себя нижнюю формовочную ленту 1 в верхнюю формовочную ленту 2 из стального листа толщиной окопо 1,5 мм, совершающих бесконечную циркуляцию друг над другом в вертикальной fi . et-.ка; rM. <Ьормовочные ленты 1, 2 натя и .1аь;- ся через натяжные барабаны 3, 4, при:.и.",.:,>аспаложенные справа 1 натяжные бар:=!. аны (не показаны) по расположенных поперек ширины формовочных лент I-образных держателей 13. Давление создается при помощи гидразлементов 14, расположенных между опорной конструкцией 11 и нижними опорными плитами 9, при помощи которых также можно управлять калибром, т.е. расстоянием между обращенными друг к другу ветвями формовочных лент 1, 2 на прессовочном участке 6, 7. Длина прессовочного участка 6, 7 может составлять 10-20 м, следовательно. согласно фиг.1 вправо должны следовать еще множество несущих пар 13 (13, 13 ).

Слева, согласно фиг,1, опорные плиты 9, 10 образуют входной зазор 15, сужающийся в рабочем направлении формовочных лент 1, 2. Натяжные барабаны 3, 4 как можно ближе приближены к входному зазору 3.

Мат 5 укладывается на поддон 16, который перемещается s рабочем направлении

17. Поддон 16 имеет передний край 18, при помощи которого мат 5 соскальзывает с поддона 16 на нижнюю формовочную ленту 1.

Сам прессовочный участок 7. на котором параллельно движутся формовочные ленты 1. 2, продолжает входной участок 19, который по существу короче прессовочного участка 7 и в показанном примере исполнения содержит часть 6 с плоскими опорными плитами 9, 10, находящимися по длине над жестью парами держателей 13 (13 ) в присо1 единенный к нему входной участок 20, простирающийся на длину одной пары держателей 13, на которой опорные плиты

9, 10 отогнуты друг от друга, образуя участки

9, 10 . Отогнутые участки 9, 10 опорных 1 1 плит 9, 10 составляют с плоскостью мата угол около 40, В приведенном примере части 9, 10 равномерно отогнуты от мата 5, т.е, они образуют цилиндрические поверхности с радиусом, примерно соответствующим радиусу натяжного барабана 3 или 4. Опорные плиты 9, 9 или 10, 10 выполнены либо

1 заодно. либо образуют друг с другом жесткие узлы, Фармава :. ые ленты 12 проходят не параллельна, э косо сверху и снизу во входной зазор 1" и проскальзывают от концов выгнутых частей 9, 10 опорных плит 9, 10 по ним, бл".гадаря чему они сначала находятся в теплопровадном контакте с нагре": ыми опорными плитами 9, 9 или 10, 10 и

;"же приобретают необходимую температуру, когда ани соприкасаются с матом 5, как зто показана в местах 21, 22 (фиг.2).

Для дополнительного нагрева лент 1, 2 до того, как ани войдут в контакт с матом 5, предусмотрены дополнительные нагревательные элементы 23, штрихами показанные на фиг,1. Могут обогреваться и натяжные барабаны 3, 4. Если натяжной ба1831425

55 рабан 4 передает свой нагрев ленте 2 и лента 2 соответственно высоко нагревается, над входной зоной мата 5 можно разместить теплозащитный экран 24, предохраняя мат 5 от преждевременного нагрева от ленты 2 до температуры, при которой уже начинается отверждение. В месте 25 входной участок 20 переходит в участок 6, на котором опорные плиты 9, 10 по существу плоские.

Переходная и вводная зона представлена также на фиг.3 в увеличенном масштабе, Передний край 18 поддона 16 образован выполненным в виде резака откидным звеном 26, поворачиваемым относительно поперечной оси 27, В положении, показанном на фиг.3 сплошными линиями, передний край 28 вводят нижнюю сторону мата 5 примерно в месте 21 в соприкосновение с горячей нижней формовочной лентой 1, а верхняя сторона мата 5 примерно в месте

29 прилегает к верхней формовочной ленте

2, прижатой к верхней опорной плите 10. То есть места 21 и 22 — это те места, в которых самые наружные слои мата 5 испытывают температуру схватывания.

Нижняя опорная плита 9, 9, выполнен1 ная в виде жесткого Ьлока, может откидываться вниз на несколько угловых градусов относительно верхней опорной плиты 10, 10 вокруг поперечной оси 28, вставленной в обращенный к прессовочному участку 7 конец участка 6, Поперечная ось 28 может быть образована в опорной плите цапфами.

Речь также может идти о воображаемой оси.

При переводе пресса на режим изготовления толстых плит соответствующим срабатыванием напорного элемента на прессованном участке 7 примерно на его первой половине образуется клиновой проход примерно до места 29.

Работает пресс следующим образом.

Мат 5, находящийся на прессовочных участках 6, 7 между формовочными лентами 1, 2. вместе с древесными стружками, оснащенными связующим, подвергается действию давления и тепла и отвердевает в связанную плиточную дорожку Р (фиг,б). Привод формовочных лент 1, 2 осуществляется натяжными барабанами 3, 4, представленные натяжные барабаны 3, 4 являются нагреваемыми и имеют теплопроводящие поверхности, так что тепло передается формовочным лентам 1, 2. Обогрев подобран так, что формовочные ленты 1, 2 при циркуляции вокруг натяжных барабанов 3, 4 приобретают температуру. достаточную для отвердевания соседствующих с формовочными лентами 1, 2 слоев мата, запертого между формовочными лентами 1. 2.

Мат 5 управляющим устройством не как обычно накладывается на верхнюю ветвь нижней формовочной ленты 1, которая по существу должна была бы далее отводиться влево. Напротив, образование мата осуществляется по-другому, а именно мат подводится на поддоне 16, доходящем до входного зазора 15 в рабочем направлении

17. Мат 5 соскальзывает с поддона 16 через передний край 18 на нижнюю формовочную ленту 1 и увлекается ею.

В приведенном примере места 21 и 22 не находятся на одной высоте. Откидыванием откидного звена 26 в положение, показанное штрихами, вниз мат 5 опускают, так что место 21 смещается влево, а место 22— вправо и, следовательно, положение контактных мест может изменяться. Если плита, изготавливаемая из мата 5, должна быть одинаковой с двух сторон, надо следить эа тем, чтобы места 21, 22 располагались примерно на одной высоте относительно направления движения мата 5.

На фиг.4 показан поддон 16, передний край которого может менять положение по представленной стрелке. В приведенном примере места 21, 22 контакта мата 5 с горячими формовочными лентами 1, 2 находятся примерно на одной высоте.

При изготовлении плит MDf важно, что максимальное сжатие в вершине 25 от мест

21, 22 достигается эа короткое время от 0,1 до2с.

В конкретном варианте исполнения диаметр натяжного барабана 4 составляет около 150 см, а показанное на фиг.3 расстояние от области мест соприкосновения 21, 22 до вершины валкового зазора — около 25 см. При рабочей скорости двухленточного пресса, равной 15 м/мин, для прохождения участка 31 необходима 1,0 с.

В местах 21, 22 (фиг.3), расположенных не на одной высоте, места, наиболее удаленные от вершины 25 входного зазора 15, должны отвечать условию. согласно которому время прохождения должно составлять

0,1 — 2 с. Если длительность контакта с нагретыми формовочными лентами слишком велика, осуществляется интенсивный прогрев мата и представленный на фиг.5 эффект может не достигаться.

Ситуация во входном зазоре 15 иллюстрируются на .фиг.3. Мат 5 лишь на короткое время от 0,1 до 2 с оказывается в соприкосновении с ветвями 1, 2 формовочных лент 1, 2 и во входном зазоре 15 подвергается сильному сжатию, и в то время как передаваемое от ветвей 1, 2 тепло проникает лишь в самые наружные слои 5 . а средняя эона 5 мата

5 еще холодная. Следовательно, сдавлива1831425 нию она оказывает существенно больше соп ютивядние, чем стружки в наружных слоях

5, которые уже приобрели пластичность и сильно уплотнились, что в зонах 5 показано

1 большей плотностью штрихов, представляющих стружку. Но вместе с тем под действием имеющейся в зонах 5 повышенной

1 температуры осуществляется застывание связующего, что показано перекрестной штриховкой, В этом состоянии, т.е. при уплотненных

1 и застывших наружных слоях 5, и не застывшей внутренней зоне 5 мат 5 между

11 ветвями 1 и 2 входит во входной зазор 15 и прессовочный участок 7, где он длительное время подвергается воздействию давления и тепла, что приводит к тому, что тепло проникает во внутреннюю зону 5 и вызывает 11 там отвердевание, что на фиг.6 показано крупной перекрестной штриховкой.

Желательно стремиться к улучшению качества поверхности на обеих сторонах плиты P. Если, например, в первую очередь должна уплотняться верхняя сторона мата 5 согласно фиг,1, нижний натяжной барабан

3 можно не нагревать. Наклонное положение опорной плиты 9, 9 достигается путем 1 установки напорного элемента 14. Благодаря этому можно, согласно фиг.1, поперечную ось 28 относительно верхней опорной плиты 10. 10 чуть-чуть опустить. что позво1 ляет регулировать не только угол, но и просвет во входной области 19. Понятно, что вместо нижней опорной плиты 9, 9 могла

1 бы отклоняться и верхняя опорная плита 10, 10 и вообще могли бы отклоняться обе пли1 ты 9, 9 и 10. 10, Роль этой конструкции еще раз поясняется на фиг.7, 8, 9. На общем виде фиг,7 можно видеть выгнутый входной участок 20, примыкающий к нему плоский участок 6 собственно прессовочный, по существу также плоский участок 7.

Если на двухленточном прессе 30 должны изготавливаться тонкие плиты MDF толщиной от 2,5 до 5 мм с удельным весом от

600 до 900 кг/м, которые применяются для тыльных стенок шкафов и днищ ящиков и которые должны иметь особо прочный и ровный поверхностный слой, то опорная плита 9, 9 согласно фиг.8, устанавливается так, что на участке 6 она параллельно противостоит опорной плите 10, Быстрое сжатие заканчивается в конце входного участка

20 примерно s точке 25, в которой входной участок 20 переходит в участок 6. Отсюда калибр по существу выдерживается постоянным, т.е. опорные поверхности S1, Sq pacположены параллельно на расстоянии друг от друга. соответствующем конечной толщи10

55 не. В примере, приведенном на фиг.8, речь идет об изготовлении тонких плит толщиной

2,5 мм. Калибр "2,5" выдерживается от точки

25 до конца прессовочного участка 7.

Если же. как показано в примере со ссылкой на фиг.9, изготавливаются плиты толщиной 20 мм, у которых по всей толщине желательна однородная структура, то нижняя опорная плита 9 чуть откидывается и вместе с тем отдаляется от опорной плиты

10, 10, вследствие чего образуется проход, в котором вначале опорные плиты 9, 10 раз-. ведены на 90 мм, а в конце опорной плиты

10 взаимное удаление опорных плит 9, 10 отрегулировано на 25 мм.

Соответствующим срабатыванием напорного элемента на прессовочном участке

7 примерно на его первой половине образуется клиновой переход примерно до места

29, причем начальный просвет участка совпадает с просветом в конце опорной плиты

10. От места 29 до правого конца прессовочного. участка 7 взаимное удаление опорных поверхностей S1 и Яг сохраняется постоянным.

При такой настройке машины сжатие не заканчивается в начале так же, как это имело место в месте 25 при настройке согласно фиг.8, а постепенно продолжается до места

28 внутри прессовочного участка 7. Благодаря этому древесные частицы прогреваются внутри мата и осуществляется равномерное уплотнение и отвердевание по толщине плиты без концентраций плотности и прочности на поверхности, в то время как передаваемое от ветвей 1, 2 тепло проникает в самые наружные слои 5, а средняя эона 5 мата 5 1 11 остается еще холодной. То есть она оказывает сжатию значительно большее противодействие, чем стружка в наружных слоях 5, которая уже стала пластичной и сильно уплотнена, что показано увеличенной плотностью штрихов в зоне 5, изображающих стружку. Но вместе с тем под действием имеюгцейся в зонах 5 повышенной темпе1 ратуры осуществляется застывание связующего, что показано перекрестной штриховкой.

В этом состоянии, т.е. при уплотненных и застывших наружных слоях 5 и не застывшей внутренней зоне 5 мат 5 между ветвя11 ми 1 и 2 входит во входной зазор 15 и в прессовочный участок 7, где он длительное время подвергается воздействию давления и тепла, что приводит к тому, что тепло проникает во внутреннюю зону 5 и вызывает 11 там отвердевание, что на фиг.5 схематически показано крупной перекрестной штриховкой. Перед собственно прессовочным участком 5, в котором формовочные ленты 1, 1831425 l0

2 проходят по существу параллельно, имеется входной участок 19, который значительно короче прессовочного участка 7 и который в представленном исполнении содержит часть 6 с плоскими опорными плитами 9, 10, простирающуюся на длину шести пар держателей 13, а также подключенный спереди входной участок 20, простирающийся только на длину одной пары держателей 13 и содержащий отогнутые друг от друга опорные плиты 9. 10, так что самые

10 наружные концы отогнутых от входящего в зазор 15 мата 5 частей 9, 10 составляют с

1 плоскостью мата 7 угол около 40О. 8 поиведенном примере согнутые части 9 . 10 ото- 15 1 гнуты равномерно от мата 5, т.е. они образуют части цилиндрических поверхностей с радиусом, примерно соответствующим радиусу натяжных барабанов 3 или 4.

Опорные плиты 9, 9 или 10. 10 являются 20

1 1 цельными или в любом случае соединены в единые жесткие блоки. Формовочные ленты

1, 2 не проходят параллельно, а идут наклонно сверху и снизу во входной зазор 15 и проскальзывают от концов отогнутых час- 25 тей 9, 10, опорных плит 9, 10 по ним, так что от начала находятся в теплопроводном контакте с нагретыми спорными плитами 9, 9 и 10, 10, и уже имеют необходимую температуру, когда вступают в контакт с матом 30

5, что имеет место в пунктах 21, 22.

Для дополнительного нагрева формовочных лент 1, 2 до контактирования их с матом 5 в этом варианте исполнения можно предусмотреть дополнительные н грева- 35 тельные элементы 23, Можно также нагревать натяжные барабань1 3, 4. Если натяжной барабан 4 нагревает только формовочную ленту 2 и эта лента соответственно больше нагревается, над входной 40 областью мата 5 можно разместить теплозащитные экран 24, чтобы мат 5 преждевременно эа счет радиационного тепла от ленты 2 не нагревать до температуры, при которой уже начинается отвердевание. 45

В двухленточном прессе 30 расстояние

31 между местом первого контакта с горячими формовочными лентами 1, 2 и местом 25 максимального сжатия настолько мало, что

его можно пройти за 0,1 — 2 с. чтобы отрегу- 50 лировать исполнение плит, в варианте показанная на фиг,4 и 5. На месте 25 входной участок 20 переходит в участок 6, где опорные плиты 9, 10 по существу плоские.

Формула изобретения 55

1, Двухленточный пресс для непрерывного изготовления древесно-стружечных плит из древесных частиц со связующим, отверждаемым под воздействием давления и тепла, содержащий проходящие друг над другом с одинаковой скоростью и в одном направлении две металлические формовочные ленты, бесконечно циркулирующие вокруг направляющих барабанов. которые смонтированы нэ опорных конструкциях с опорными плитами, первые из которых образуют плоский участок прессования. а вторые — входной участок пресса с входной щелью. сужающейся в ппоскости мата из древесных частиц со связующим и в направлении его рабочего перемещения, нагревательное устройство и подающее приспособление, с помощью которого мат из древесных частиц подводится к входной щели между формовочными лентами, содержащее поддон, входящий во входную щель до зоны. расположенной над нижней формовочной лентой. отличающийся тем, что, с целью расширения номенклатуры изготавливаемых плит, по меньшей мере одна из опорных плит, образующих входной участок пресса. выполнена выпуклой в вертикальной продольной плоскости двухленточного пресса на участке с входной щелью, форма выпуклости опорной плиты совпадает с формой изгиба формовочной ленты, при этом выпуклый участок опорной плиты, а также примыкающие к нему с обеих сторон плоские участки образуют отдельный узел, размещенный перед участком прессования, который смонтирован с возможностью поворота вокруг поперечной оси, размещенной нэ конце плоского участка прессования по ходу перемещения формовочных лент.

2. Пресс по п.1, отличающийся тем, что наименьший радиус выпуклости по меньшей мере одной из опорных плит соответствует радиусу сопрягаемых направляящих барабанов.

3. Пресс по п.1, отличающийся тем, что по меньшей мере, на одной формовочной ленте в направлении ее перемещения перед входным участком расположен нагревательный элемент.

4. Пресс по пп, 1-3, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что на расположенной непосредственно над матом формовочной ленте установлен теплозащитный экран.

5. Пресс по п.1, отличающийся тем, что поддон имеет регулируемую переднюю кромку.

6. Пресс по п,5, отличающийся тем, что передняя кромка поддона выполнена с возможностью поворота вокруг поперечной оси в вертикальном направлении.

7. Пресс по п.5, отличающийся тем, что передняя кромка поддона выполнена с возможностью смещения вперед и назад параллельно направлению хода формовочных лент, 1831425

1831425!

256у у

М

Составитель Н.Дроздова

Техред M. Моргентал Корректор Л.Ливрикц

Редактор З.Ходакова

Производственно-издательский комбинат "Патент",.г. Ужгород, ул.Гагарина, 101

Заказ 2537 Тираж Подписное

ВНИ И ПИ Гасударственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035. Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5