Волокнистый материал, способ изготовления волокнистого мата, способ изготовления формованного изделия (варианты) и формованное изделие

 

Использование: для производства нетканых материалов и изделий из них. Сущность изобретения: волокнистый материал выполняют из полых или цельных полиэфирных, или полиамидных, или полиолефиновых волокон с линейной плотностью 3-1000 децитекс и длиной от 20 мм до бесконечности или из смеси этих волокон в виде однокомпонентных волокон в смеси с многокомпонентными волокнами того же состава и в смеси с термопластичным порошком их волокнообразующих полимеров. Из данного волокнистого материала изготавливают маты термоупрочнением, например горячим воздухом и/или механическим упрочнением, например прошиванием. Из этого же материала готовят формованные изделия. Изделия изготавливают прессованием или путем механического и теплового воздействия. 4 с. и 7 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к волокнистому материалу, способу изготовления волокнистого мата, способу изготовления формованного изделия и формованному изделию.

Известен волокнистый материал, содержащий многокомпонентные волокна из полиолефиновых, полиамидных или полиэфирных волокон в смеси с однокомпонентными волокнами, который получают нагреванием смеси волокон для их соединения (патент Великобритании 1154784, 1969 г.).

Известен способ получения волокнистого материала из синтетических волокон, которые уплотняют для скрепления нагреваемым каландром или спрессовывают в формах (заявка Великобритании 1160428, 1969 г.).

Известен также способ изготовления формованных изделий, заключающийся в прессовании волокнистого материала при нагревании с получением изделия с равномерной плотностью или с отличающимися плотностями в различных зонах изделия (заявка Великобритании 2096195, 1982 г.).

Задачей изобретения является разработка волокнистого материала со свойствами, которые соответствовали бы требованиям отделочных материалов, применяемых в автомобильной промышленности. Задачей является изготовление такого полуфабриката, который посредством подбора основных материалов, конструкции структуры волокна, выбора толщины волокна, толщины основного слоя и длины волокна, а также подбора соотношения смешения волокон, без применения каких-либо других связующих средств, мог бы быть оформлен также в такие несущие фасонные части, которые при их установке не изменяют свою форму под действием собственного веса. Эти детали, по сравнению с применяемыми в настоящее время материалами, должны иметь по возможности меньший собственный вес, снижать энергетические затраты при изготовлении материала и обеспечивать более легкое и менее дорогостоящее производство недорогих машин и изделий. При этом, в частности, следует обращать внимание на переработку используемого материала в случае изготовления изделий с кашированной наружной поверхностью, т. е. речь идет о производстве без отходов и разгрузке рабочего места, а также о последующих областях применения с учетом используемых до настоящего времени и имеющихся летучих, частично токсичных веществ, таких, как, например, изоцианаты, формальдегид, стирол и FCKW.

При этом отделка наружной поверхности должна быть интегрирована в процессе формования, например, речь идет о том, чтобы в фасонной детали были представлены области материала с высоким уплотнением и области с пониженным уплотнением. При применении этих волокнистых структур речь идет о том, чтобы обеспечить требования в отношении звукопоглощения, вибрации и тепла, например, с помощью слоевой конструкции. Важным, кроме того, является и то, чтобы используемые в настоящее время наружные материалы наносить на изделие таким образом, что если гомогенная наружная поверхность из соображений моды или по техническим причинам еще не возможна, то сохраняется возможность посредством отделения наружной поверхности от подложки переработки большей части материала, а также в данном случае и отделенного декоративного материала.

Предлагаемые волокнистые материалы позволяют реализовывать изобретение во многих отраслях промышленности и при этом удается избежать энергетического рецикла в виде сгорания (сжигания), которые обусловлены целым рядом проблем, а также удается избежать загруженности дорогостоящего рабочего объема у производителя.

Поставленная задача решается тем, что волокнистый материал, выполненный на основе полиэфирных, или полиамидных, или полиолефиновых волокон, содержит указанные волокна в виде полых или цельных волокон с линейной плотностью 3-1000 децитекс и длиной от 20 мм до бесконечности или содержит смесь этих волокон в виде однокомпонентных волокон в смеси с многокомпонентными волокнами того же состава или в смеси с термопластичным порошком их волокнообразующих полимеров.

Предпочтительным вариантом является то, что волокнистый материал состоит из двух или более основных слоев, причем в первом случае поверхностный слой содержит от 40 до 100% многокомпонентных волокон, а второй слой до 100% многокомпонентных волокон, в другом случае промежуточные слои содержат до 100% многокомпонентных или однокомпонентных волокон.

Волокнистый материал, состоящий из двух или более основных слоев, содержит в первом случае от 40 до 100% многокомпонентных волокон в поверхностном слое, а во втором слое до 100% однокомпонентных волокон, а в другом случае промежуточные слои содержат до 100% многокомпонентных волокон или однокомпонентных волокон.

В способе изготовления волокнистого мата путем его формования из синтетических волокон термоупрочнением, например горячим воздухом, и/или механическим упрочнением, например прошиванием, согласно данному изобретению, в качестве синтетических волокон используют полые или цельные полиэфирные, или полиамидные, или полиолефиновые волокна с линейной плотностью 3-1000 децитекс и длиной от 20 мм до бесконечности или смесь этих волокон в виде однокомпонентных волокон в смеси с многокомпонентными волокнами того же состава или в смеси с термопластичным порошком их волокнообразующих полимеров, причем мат формуют из одного или нескольких слоев, каждый из которых однороден или содержит разную смесь волокон.

Причем мат, полученный вышеуказанным способом, разравнивают и/или уплотняют каландром, излучателем или нагретыми пластинами.

Волокнистый мат можно формовать каландром или пластинами с образованием рельефных структур.

В способе изготовления волокнистого мата целесообразно после формования объемных структур мат дополнительно кашировать с одной или обеих сторон полимерподобным материалом с образованием гладких поверхностей.

В способе изготовления формованного изделия путем прессования волокнистого материала при нагревании с получением изделия равномерной или различной плотности в разных его участках, согласно изобретению, в качестве волокнистого материала используют одно- или многослойный материал, состоящий из полых или цельных полиэфирных, полиамидных или полиолефиновых волокон с линейной плотностью 3-1000 децитекс и длиной от 20 мм до бесконечности или из смеси этих волокон в виде однокомпонентных волокон в смеси с многокомпонентными волокнами того же состава или в смеси с термопластичным порошком их волокнообразующих полимеров.

Заявленное, согласно изобретению, формованное изделие на основе волокнистого материала содержит волокнистый материал вышеописанного состава и/или несколько волокнистых матов, изготовленных вышеописанными способами.

Причем в способе изготовления формованного изделия путем механического и теплового воздействия на волокнистый материал вышеприведенного состава последний подвергают термообработке с одновременным или последующим прессованием и охлаждением и приданием участкам волокнистых слоев поверхностной фактуры гофрированным инструментом.

В способе изготовления формованного изделия рекомендуется, согласно изобретению, поверхность изделия с одной или обеих сторон кашировать полимерподобными адгезионными и/или декоративными слоями, причем объемная масса последних превышает объемную массу волокнистого материала и каширование при этом полностью или частично осуществляют при формовании.

Согласно изобретению, однокомпонентное волокно А) может представлять собой нормальное волокно или полое волокно или волокно со специальными свойствами, например Trevira СS (Тревира) для трудно воспламеняемых изделий, затем окрашенное волокно, при котором волокнистая структура может быть использована без дополнительного декоративного слоя как лицевая часть формованного изделия.

Многокомпонентное волокно В) состоит из так называемого многослойного волокна, например, Side-by-side-типа или бикомпонентного волокна структуры "ядро-оболочка", или фибриллированного волокна; обычно используется волокно с сердечником и оболочкой, причем температура плавления материала сердечника (ядра) будет выше температуры плавления материала оболочки.

Характерной особенностью тела волокна, согласно изобретению, является то, что оно должно быть составлено из волокон одинакового химического типа, но с различными свойствами, то есть, например, из полых волокон для повышения упругости волокнистой массы, а при многокомпонентном волокне, например, из полиэфирного яра.

В качестве полиэфирного волокна А) речь может идти, например, о прядильном волокне Тревира UCCK 035/Х, а в качестве многокомпонентного полиэфирного волокна может быть, например, применено волокно Тревира типа 252. В качестве полиамидных волокон А) могут быть использованы, например, полиамидные волокна РА 6 Грилон, в качестве многокомпонентных полиамидных волокон В) могут быть применены, например, полиамидные волокна РА 6,6 Диполин.

В качестве полиолефиновых волокон А) могут быть применены, например, волокна из НDРЕ (полиэтилен высокого давления), LDPE (полиэтилен низкого давления), РР (полипропилен), например Данаклон ЕА или Данаклон Софт; волокно типа Данаклон ЕS применяется в качестве многокомпонентного волокна В).

В качестве полого волокна может использоваться, например, фибриллированное волокно фирмы Дюпон-Полиэфир Фиберфилл типа Д202.

Стандартные волокна А) имеют линейную плотность от 3 до 1000 децитекс, предпочтительно от 3 до 170 и особенно от 3 до 30 децитекс. Они имеют длину волокна от 20 мм до бесконечности, предпочтительно от 30 до 80 мм и особенно от 30 до 65 мм.

Многокомпонентное волокно В) имеет линейную плотность от 3 до 1000 децитекс, предпочтительно от 3 до 170 децитекс, особенно от 3 до 30 децитекс; длина штапельного волокна от 20 мм до бесконечности, предпочтительно от 30 до 80 мм, особенно от 40 до 65 мм.

Если необходимо расплавить волокна и повысить их жесткость, то в структуру волокна может быть также введен термопластичный порошок.

Полимерный порошок добавляется в количестве от 10 до 06 вес. предпочтительно от 20 до 50, прежде всего от 30 до 40 вес.

Предлагаемый, согласно изобретению, волокнистый материал может охватывать только один-единственный основной слой, однако для лучшего поглощения звука, вибрации, тепла и различных уплотнений могут быть сформированы также два или несколько основных волокнистых слоев, которые, исходя из смеси волокон, являются гомогенными. Соотношения компонентов смеси в основных слоях могут быть также различными. Но это означает, что основные слои всегда состоят из одного и того же волокна, или полиэфирного, или полиамидного, или полиолефинового.

Предпочтительным в области теплоизоляции является, например, термически упрочненное волокно, верхний основной слой которого содержит от 0 до 40% многокомпонентных волокон, остаточное волокно А), например, типа наполняющего волокна, а нижний слой содержит от 20 до 50% многокомпонентных волокон и остаточное волокно А), при этом смеси волокон внутри соответствующего основного слоя гомогенно перемешаны. Дополнительно волокнистый мат механически упрочняется с одной стороны. Длины волокон соответствуют здесь нижнему диапазону. Толщина основного слоя не является критической, она выбирается в соответствии с требуемыми свойствами.

Задача изобретения заключалась далее в том, чтобы там, где это необходимо по техническим причинам, посредством четкого снижения веса конструируемых формованных изделий повысить экономичность использования этих волокнистых структур. Это достигается благодаря изготовлению так называемых "сэндвич-пластин". При этом в качестве первого этапа получения структур нетканого материала описанного типа они вводятся между двумя половинками инструмента (двумя пресс-формами). Верхняя пресс-форма в обычном случае представляет собой панель с отверстиями или является негативной формой по отношению к нижней пресс-форме. Нижняя пресс-форма является ответным инструментом в виде, например, расположенной на дистанции панели цилиндрической формы, такой, как тарелка, колпак, вал, сотовая конструкция и тому подобное, по высоте желаемой толщины "сэндвич-пластины". С помощью облучателя или посредством контактного подогрева или, например, посредством горячего воздуха предварительно подогретое волокно формуется в этих охлаждаемых инструментах (пресс-формах) и принимает желаемую геометрическую форму; после короткого времени оно может быть извлечено из пресс-форм в виде пластины, при этом возможно и изготовление бесконечной ленты в таком процессе.

При изготовлении между пресс-формами с расположением волокон на дистанции возможно также изготовление изделий на каландровых валах с соответствующим диаметром вальцов и структурирование наружных поверхностей, при этом в зависимости от конструкции формы можно работать также с двумя позитив/негатив оформленными поверхностями вальцов или одним вальцом против отформованной ровной или волнистой, соответствующей формы пластины непрерывным методом.

Отформованный таким образом мат, как правило, помещается между двумя гладкими, предварительно подогретыми волокнистыми материалами или же материалами с одинаковыми полимерами, такими, как пленка или, например, фильерный нетканый материал, и кашируется между каландровыми вальцами или, например, на плоской кашированной установке с предварительно установленной дистанцией под давлением и переменным температурным воздействием с одной стороны или с обеих сторон.

Это осуществляется благодаря возможности разместить волокна с различной термостойкостью между волокнистыми структурами и полимероподобными поверхностными материалами на дистанции формования. Ламинирование этого гладкого поверхностного материала практикуется с помощью термопластичного клея.

Свойства "сэндвич-пластин" используются разносторонне: посредством выбора различных геометрических форм, регулируемых температур размягчения и различных смесей волокон, а также плотности волокна и геометрии формования полученный профиль будет соответствовать желаемому формованному изделию. Прочность и жесткость при этом зависят от выбранной геометрии формования, угла конусности пресс-формы, использования при данных условиях композиционного материала и объемного веса и будут соответствовать поставленным задачам.

В строительных элементах, особенно в автомобильной промышленности, при применении этих "сэндвич-пластин" может быть использована экстремальная формуемость этой комбинации материалов. Кроме того, здесь достигается низкий вес при большом объеме и тем самым повышенное сопротивление растрескиванию при изгибе, при этом формующий инструмент для получения окончательного формованного изделия располагается на предварительно заданной дистанции, и в зонах желаемого усиленного уплотнения достигается также новая толщина при формовании. Повышение стабильности может достигаться при этом посредством дополнительного оформления ребер и желобков в формованном изделии.

Предлагаемые, согласно изобретению, волокнистые материалы могут использоваться разносторонне и перерабатываться в формованные изделия. При этом подбор смеси волокон и ограничение ее одним материалом с учетом применяющихся в настоящее время подверхностных материалов преимущественно из полиэфира, полиамида и полипропилена дает возможность перерабатывать формованное изделие в процессе рецикла. Кроме того, и это также имеет значение, при обработке предлагаемых волокон, а также и при изготовлении формованных изделий никакие пары или газы не выделяются в окружающую среду, так как, согласно изобретению, отсутствуют всякие связующие вещества, содержащие растворители.

Посредством строения волокна и благодаря использованию исключительно силового воздействия и энергии (преимущественно тепловой) волокнистая структура получает свою окончательную форму, при этом в одном рабочем такте могут быть получены зоны с сильно различающейся плотностью. Сердечник волокна при этом как несущая часть в структуре не изменяет больше свою форму под воздействием собственного веса, или это не требуется при использовании формованной детали. Посредством применения части многокомпонентных волокон и их позиционирования, а также их штапельной длины, с учетом действующей силы и уплотнения, различного поступления тепла на наружной поверхности в одном рабочем такте могут быть выполнены различные важные функции по звукоизоляции, вибропоглощению, а также теплоизоляции и формированию слоевой конструкции с различным уплотнением с увеличенным количеством точек скрещивания волокон.

Посредством применения термопластичного связующего слоя и исходя из этого обеспечивается то, что гетерогенные декоративные слои, которые противостоят рециклингу, могут быть удалены с помощью тепловой активации, после чего обе части посредством сепарирования могут быть повторно переработаны или в случае необходимости освобождены от отходов.

Посредством применения элементарных волокон и исходя из этого предоставляется возможность наглядно повысить прочность на разрыв, ударную вязкость и морозостойкость изделий с тем, чтобы они выдерживали экстремальные нагрузки.

Посредством соединения с ковровыми материалами и полимерсодержащими термопластами в качестве связующего можно отказаться от использования в настоящее время дуропластов, необходимых для фиксирования волокон и формования.

При использовании полых волокон заметно повышается упругость волокнистой массы и долговечность силы упругости.

Различные уплотнения дают возможность в одном или нескольких рабочих циклах получить необходимые формы или комбинации форм, для которых до настоящего времени в каждом случае необходимо было применить второй материал (здесь преимущественно пена), который исключал повторную переработку.

Предлагаемые волокнистые материалы могут быть переработаны в формованные изделия следующим образом: а) Подготовленные волокна гомогенно смешиваются и из так называемого накопителя волокон аэродинамически с помощью воздуха или других текучих веществ, служащих в качестве несущей среды, поступают на формовочные, перфорированные или ситообразные инструменты. Верхняя половина инструмента также воздухопроницаема. Затем волокнистый мат подвергается тепловой обработке (например, горячим воздухом) и при этом прессуется, после чего охлаждается холодным воздухом и поступает на дальнейшую обработку наружной поверхности. Количество волокна и степень уплотнения достигаются посредством парциально различной воздухопроницаемости стенок инструмента, предварительного уплотнения с 2 откидывающимися и различно оформленными верхними половинками инструмента, которые после уплотнения еще раз открываются, или достигаются полимерсодержащими промежуточными слоями (например, пленкой), которые растворяются при температурном воздействии. Также с помощью целенаправленно управляемых и варьируемых всасывающих каналов предоставляется возможность концентрировать волокна там, где желательна повышенная доля волокна.

Следующая возможность заключается в том, чтобы волокнистый материал подогревать в дутьевом канале и засасывать его в холодный замкнутый, но воздухопроницаемый инструмент, где волока связываются и затвердевают и принимают форму инструмента. Также и здесь посредством управляемого или парциального всасывания воздуха осуществляется переменное уплотнение. Возможна также комбинация нескольких инструментов с различными показателями воздухопроницаемости, которые обусловливают общий вид формованного изделия.

б) Волокнистый материал вначале изготавливается как полупродукт в форме мата. Этот мат может быть дополнительно механически предварительно упрочнен с одной или двух сторон и пропущен через нагревательную печь. Здесь горячие газы, преимущественно воздух, продуваются через волокнистый материал или же засасываются и в заключение уплотняются предварительно на нескольких каландровых валах. Полученный таким образом продукт может быть после этого помещен в горячий инструмент, отпрессован и отформован, а в заключение помещен в охлаждающий инструмент, окончательно уплотнен при данных условиях и извлечен; если будет необходимо, то дополнительно обработан.

в) Процесс осуществляется аналогично тому, как это описано в пункте б), только после предварительного уплотнения опять устанавливаются перфорированные, ситообразные половинки инструмента, через которые всасывается, например, горячий воздух. В заключение осуществляется охлаждение, например, холодным воздухом и извлекается конечный продукт.

г) Процесс осуществляется аналогично описанному в пункте б), только после предварительного уплотнения осуществляется охлаждение и полупродукт штабелируется. Этот мат после этого может быть в другом рабочем цикле помещен между пластинами или каландрами до образования на нем "пленки кожицы" на верхней поверхности и достижения сэндвич-эффекта, затем опять подвержен в зоне циркуляции воздействию горячего воздуха, пара и в необходимых случаях пpогреву посредством теплоизлучения или контактного нагрева и положен между охлаждаемым инструментом. В заключение изделие прессуется и, возможно, кашируется. Стабильная по размерам формованная деталь после этого извлекается и при необходимости обрабатывается.

Полученные, согласно изобретению, формованные изделия могут найти применение особенно в автомобильной промышленности, самолетостроении и железнодорожном транспорте для изготовления различной облицовки транспортных средств. Они, например, пригодны для изготовления обивки дверей в легковых автомашинах, противосолнечных козырьков, изоляции моторного и багажного отделений, опор для рук и изоляционных частей за фасонными ковровыми покрытиями.

Это положение действительно и в связи с объемом или весом больших поверхностных материалов, например, если в них используется волокнистый материал в качестве альтернативы формующей и фиксирующей среде, а вместе с термопластичной пленкой, порошками, волокнами, холстом или смесью из этих продуктов применяется в качестве замены дуропласта, применяемого до настоящего времени, или негомогенного термопласта.

Как упоминалось выше, предлагаемые формованные изделия после износа, при дефектах в изготовлнии, обрезке при вырубке или при демонтаже деталей автомашин повторно перерабатываются, причем посредством их измельчения. В этом случае из измельченного материала, например, посредством сжатия или плавления получают агломерат или гранулят. Из этого гранулята через термопластичное состояние из расплава экструдированием может быть получена пленка, пластина, формованное изделие. Или если в формованном изделии присутствует химически идентичный материал, то может быть получено снова волокно с тем же химическим составом. Такой же процесс может быть осуществлен, если применяются гетерогенные наружные поверхности, и они могут быть отделены посредством термоактивирования термопластичного связующего слоя.

Вид и степень удаления отходов у поверхностных материалов зависят от состава материалов.

Пример 1 (способ а). Необходимо изготовить формованное изделие для опоры для руки в персональном автомобиле. Материал не кашируется с поверхности, однако он должен обладать высокой противодействующей силой (противодействующим моментом) и показывать такую прочность, какая задана у полиуретановой пены с высоким объемным весом. В качестве основного волокна используется полиэфирное полое волокно типа Dacron Fiberfill с линейной плотностью 13 децитекс и штапельной длиной 63 мм, и в качестве термопластичного волокна гомогенно примешивается волокно типа Trevira с линейной плотностью 4,4 децитекс и длиной 5 мм. Соотношение в смеси составляет 50/50% Эта смесь из бункера при помощи потока водуха наносится на ячеистый (дырчатый) нижний инструмент и при достижении желаемого высокого веса единицы поверхности (изделия) тоже ячеистый (дырчатый) верхний инструмент закрывается, причем деталь вся сжимается. При этом в инструмент поступает поток горячего воздуха, причем температура, сила воздушного потока и его продолжительность зависят от объема формованного изделия. В заключение формованное изделие с объемным весом около 30 кг/см³ охлаждается посредством подачи холодного воздуха, при этом волокна фиксируются. Изделие вынимается из инструмента и обрабатывается для дальнейшего использования.

Пример 2 (способ б). В этом примере должна быть изготовлена так называемая С-колонка (формованная деталь между стеклом и задней дверью в легковом автомобиле) с применением полиамидных волокон типа РА 6 Грилон, 7 децитекс и длиной волокна 60 мм и волокна структуры "оболочка-ядро", типа РА 6,6 Диполин 4,4 децитекс с длиной волокон 50 мм. Мат кашируется полиамидным трикотажем 170 г/м², толщиной 1 мм. На этот трикотаж предварительно, с обратной стороны, наносится клеящая пленка сополиамидного расплава 50 г/м³. Температуры активации лежат в пределах от 120 до 130^oС, температура размягчения 100^oС. Мат из термического и механического предварительного уплотнения поступает с температурой 80^oС и помещается в горячий инструмент предварительного формования. Здесь деталь опять получает необходимую теплоту около 160^oС и затем переносится из этого инструмента в инструмент с охлаждением.

Здесь трикотаж теперь в виде бесконечного полотна подается между половинкам инструмента, спрессовывается с волокном и кашируется. Теплота, достигающая теперь около 130-140^oС, в соединении с давлением достаточна для того, чтобы активировать сополиамидную пленку и приготовить многослойный продукт. Формованное изделие со стабильной формой и облагороженной поверхностью может быть извлечено из охлаждаемого инструмента для дальнейшей обработки.

Пример 3 (способ в). Здесь мат из полипропиленового волокна с линейной плотностью 17 децитекс и штапельной длиной 80 мм и бикомпонентного волокна ЕS 3,3 децитекс, длина 60 мм, гомогенно перемешаны. Отношение многокомпонентное волокно: простое волокно составляет 30:70 в верхнем основном слое с общей толщиной 25 мм и 15:85% в других слоях толщиной 25 мм. Смесь предварительно уплотняется в мат весом 1500 г и толщиной 50 мм, причем между слоями вводится полиэфирная пленка и прокладывается между ними. Этот мат затем вводится между двумя воздухопроницаемыми половинками инструмента, устанавливается дозированный поток горячего воздуха, при этом материал формуется и прессуется в зоне с сильно различными сжатиями, с тем чтобы соответствовать формовке кузова. Температура, скорость потока и продолжительность зависят от желаемой картины поверхности формованного изделия. Сформованный мат после этого прессуется на сформованный ковер посредством тяжелой пленки этиленпропиленового тройного сополимера (ЕПДМ). (Композиция из полипропиленового волокна коврового типа снова используется как полиолефиновая композиция.) Поэтому фаза охлаждения делается короткой и остаточная теплота формованного изделия используется для того, чтобы осуществить склеивание волокнистого материала с предварительно спрессованным ковровым формованным изделием.

Пример 4 (способ г). Здесь необходимо изготовить глухую панель перед впереди сидящими в автомобиле с использованием в качестве материала поверхности волокнистого холста, полученного иглопробивным методом, 340 г/м², и в качестве нижней стороны (изнанки) волокнистого холста, полученного иглопробивным способом, с плотностью 100 г/м², оба из полиэфира. При этом исходят из смеси полиэфирных волокон с соотношением полиэфирное волокно: многокомпонентное волокно 60:40. Полиэфирное волокно имеет линейную плотность 12 децитекс и штапельную длину 50 мм, многокомпонентное волокно, тип "ядро-оболочка", имеет линейную плотность 4,4 децитекс и штапельную длину 50 мм. Из этих обеих волокнистых частей изготавливается и подвергается тепловой обработке волокнистое тело в форме волокнистого мата с плотностью 2000 г/м². Первоначально намного более толстый мат предварительно сжимается до 40 мм и уплотняется механически с одной стороны. После этого полуфабрикат вводится в тепловую камеру и посредством горячего воздуха или теплоты облучателя нагревается до 180^oС. Важно, чтобы эта теплота достигла всего объема волокна. Скорость потока, температура облучения, интенсивность и продолжительность опять зависят от формы. Затем предварительно обработанный таким образом мат транспортируется в инструмент для формования и помещается в него. Используемый термочувствительный сополиэфирный порошок наносится на оба волокнистых холста предварительно в количестве 50 г на материал поверхности и 30 г на нижнюю сторону. Подлежащий кашированию декоративный материал полиэфирный волокнистый холст с весом единицы поверхности 340 г/м² и толщиной 4 мм предварительно, также как и 100 г нижнего материала (изнанки), в виде бесконечной ленты подается между верхним и нижним инструментами, причем оба материала нагревались предварительно посредством теплоты облучателя около 90^oС. Верхний и нижний инструменты охлаждены. В процессе прессования и формования волокнистый мат передает свою собственную теплоту на термопластический связующий слой и образуется твердое многослойное соединение. Посредством шокового охлаждения волокна фиксируются и стеклуются, так что формованное изделие тотчас же отштамповывается, вынимается из инструмента и направляется на дальнейшую обработку.

Формула изобретения

1. Волокнистый материал, выполненный на основе полиэфирных, или полиамидных, или полиолефиновых волокон, отличающийся тем, что он содержит полые, или цельные полиэфирные, или полиамидные, или полиолефиновые волокна с линейной плотностью 3 1000 децитекс и длиной от 20 мм до бесконечности, или смесь этих волокон в виде однокомпонентных волокон в смеси с многокомпонентными волокнами того же состава, или в смеси с термопластичным порошком из волокнообразующих полимеров.

2. Материал по п.1, отличающийся тем, что он состоит из двух или более основных слоев, причем в первом случае поверхностный слой содержит 40 100% многокомпонентных волокон, а второй слой до 100% многокомпонентных волокон, в другом случае промежуточные слои содержат до 100% многокомпонентных или однокомпонентных волокон.

3. Материал по п.1, отличающийся тем, что он состоит из двух или более основных слоев, причем в первом случае поверхностный слой содержит 40 100% многокомпонентных волокон, а второй слой до 100% однокомпонентных волокон, в другом случае промежуточные слои содержат до 100% многокомпонентных волокон или однокомпонентных волокон.

4. Способ изготовления волокнистого мата путем его формования из синтетических волокон термоупрочнением, например, горячим воздухом, и/или механическим упрочнением, например прошиванием, отличающийся тем, что в качестве синтетических волокон используют полые или цельные полиэфирные, или полиамидные, или полиолефиновые волокна с линейной плотностью 3 1000 децитекс и длиной от 2 мм до бесконечности, или смесь этих волокон в виде однокомпонентных волокон в смеси с многокомпонентными волокнами того же состава или в смеси с термопластичным порошком их волокнообразующих полимеров, причем мат формуют из одного или нескольких слоев, каждый из которых однороден или содержит разную смесь волокон.

5. Способ по п.4, отличающийся тем, что мат разравнивают и/или уплотняют каландром, излучателем или нагретыми пластинами.

6. Способ по п.5, отличающийся тем, что волокнистый мат формуют каландром или пластинами с образованием объемных структур.

7. Способ по п. 6, отличающийся тем, что после формования объемных структур мат дополнительно кашируют с одной или обеих сторон полимерподобным материалом с образованием гладких поверхностей.

8. Способ изготовления формованного изделия путем прессования волокнистого материала при нагревании с получением изделия равномерной или различной плотности в разных его участках, отличающийся тем, что в качестве волокнистого материала используют одно- или многослойный материал, состоящий из полых или цельных полиэфирных, полиамидных или полиолефиновых волокон с линейной плотностью 3 1000 декс и длиной от 20 мм до бесконечности, или из смеси этих волокон в виде однокомпонентных волокон в смеси с многокомпонентными волокнами того же состава, или в смеси с термопластичным порошком их волокнообразующих полимеров.

9. Формованное изделие, выполненное на основе волокнистого материала, отличающееся тем, что оно содержит волокнистый материал по одному из пп.1 3 и/или один или несколько волокнистых матов, изготовленных по одному из пп.4 7.

10. Способ изготовления формованного изделия путем механического и теплового воздействия на волокнистый материал, отличающийся тем, что в качестве волокнистого материала используют материал по пп.1 3 и/или по пп.4 7, который подвергают термообработке с одновременным или последующим прессованием и охлаждением и приданием участкам волокнистых слоев поверхностной фактуры гофрированным инструментом.

11. Способ изготовления формованного изделия по п.10, отличающийся тем, что поверхность изделия с одной или обеих сторон кашируют полимерподобными адгезионными и/или декоративными слоями, причем объемная масса последних превышает объемную массу волокнистого материала и каширование полностью или частично осуществляют при формовании.