Сырокопченая колбаса брауншвейгская и способ ее производства

 

Изобретение относится к мясоперерабатывающей промышленности, а именно к производству сырокопченой колбасы. Объектами изобретения являются конечный продукт - сырокопченая колбаса брауншвейгская и способ ее производства. Последний предусматривает подготовку мясного сырья с рН в пределах от 5,5 до 5,9 из жилованной говядины высшего сорта, свинины жилованной нежирной, шпика свиного хребтового и мясной массы, соответствующей говядине высшего сорта по содержанию массовой доли соединительной и жировой тканей и полученной выпрессовыванием охлажденной говядины первого сорта после ее ручной жиловки через перфорированную поверхность с размером отверстий от 2 до 3 мм при ее механической дожиловке. Мясную массу используют в количестве от 5 до 55% от рецептурного количества говядины в колбасном фарше, нарезание говядины высшего сорта и свинины нежирной на куски массой до 500 г с последующим их посолом в мешалке с добавлением соли поваренной пищевой, выдерживанием вне мешалки в течение 5-6 суток при температуре от 0 до 4^oС и измельчением на волчке с диаметром отверстий выходной решетки 2-3 мм. Шпик свиной хребтовый подмораживают до температуры от -2 до -3^oС и измельчают на шпигорезке на кусочки размером 4-5 мм. Приготавливают колбасный фарш в мешалке путем внесения в нее вначале измельченных говядины высшего сорта, свинины нежирной, мясной массы с добавлением нитрита натрия, специй и пряностей, а затем измельченного шпика хребтового с добавлением соли поваренной пищевой на мясную массу и шпик свиной хребтовый, перемешивания в течение 8-10 мин до равномерного распределения кусочков шпика свиного хребтового и температуры колбасного фарша, не превышающей 8^oС, с последующим формованием батонов колбасы и термической обработкой. Последняя включает осадку батонов колбасы, копчение и сушку. Копчение проводят в камере холодного копчения в течение от 3,5 до 4,5 суток последовательными циклами, образующими пять этапов копчения, на первом из которых в камеру холодного копчения подают воздушную смесь в течение не менее 4 ч при температуре в камере не выше 26^oС и относительной влажности 85%, а на остальных этапах копчение проводят циклами в режиме "подача дымовоздушной смеси - подача воздушной смеси" в каждом цикле. Суммарное время подачи дымовоздушной смеси составляет от 6,7 до 7,8% от общего времени копчения, при этом циклы образуют пять этапов копчения, соотношение времени подачи дымовоздушной смеси на этапах, начиная со второго, составляет 1: (1,8-2,2): (1,2-1,4):(2,4-2,8), а соотношение времени подачи воздушной смеси на этапах, начиная с первого, составляет 1:(4,3-4,7):(5,3-5,7):(3,5-3,8): (7,1-7,5). Температуру в камере холодного копчения на втором этапе устанавливают такой же, как и на первом, а начиная со второго цикла третьего этапа последовательно понижают ступенями с доведением на втором цикле последнего этапа до 18^oС и поддерживают такую температуру до конца последнего этапа копчения. Относительную влажность в камере холодного копчения на втором этапе при подаче дымовоздушной смеси устанавливают такой же, как на первом этапе, а при подаче воздушной смеси относительную влажность повышают до 93%, а на третьем и четвертом этапах относительную влажность ступенчато при переходе с этапа на этап снижают, поддерживая ее в течение каждого их этих этапов постоянной, и на последнем этапе относительную влажность снижают. Сушку проводят в сушильной камере в течение 20-26 суток. Таким образом, получают конечный продукт - сырокопченую колбасу, которая является вторым объектом изобретения. Технический результат, обеспечиваемый изобретением, состоит в возможности изготовления продукта высокого качества со стабильными органолептическими свойствами при использовании мясного сырья, обладающего высокой пищевой ценностью (говядины первого сорта), сорт которого ниже сорта используемого согласно рецептуре мясного сырья (говядины второго сорта) с доведением его до требуемого содержания соединительной и жировой тканей, соответствующего их содержанию в говядине более высокого сорта - говядина высшего сорта - в совокупности с подобранными оптимальными для переработки мясного сырья и получения высококачественного продукта технологическими режимами, в том числе по термообработке. Способ также позволяет высвободить высокоценное мясное сырье для изготовления другой продукции и снизить экономические затраты на производство сырокопченой колбасы. 2 с. и 14 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к мясоперерабатывающей промышленности, а именно к производству сырокопченой колбасы.

Наиболее близким аналогом как в части готового продукта, так и в части его производства является способ производства сырокопченой колбасы брауншвейгской высшего сорта из жилованного мясного сырья - говядины высшего сорта, свинины нежирной и шпика свиного хребтового, предусматривающий нарезание говядины и свинины на куски массой 300 - 600 г, а шпика свиного хребтового - на полосы размером 15х30 см, замораживание мясного сырья, приготовление фарша куттерованием с использованием соли поваренной пищевой, нитрита натрия, специй и пряностей, формование, термическую обработку, включающую осадку батонов колбасы, копчение и сушку, упаковывание (см. Рогов И.А. Справочник технолога колбасного производства. М.: Колос, 1993, с. 268-274, рец. 199).

Для приготовления колбасы сырокопченой известным способом используют нижеприведенные компоненты в соотношении, кг на 100 кг несоленого мясного сырья: Говядина жилованная высшего сорта - 45,0 Свинина жилованная нежирная - 25,0 Шпик свиной хребтовый - 30,0 а также, г: Соль поваренная пищевая - 3500,0 Нитрит натрия - 10,0 Сахар-песок - 200,0 Перец черный или белый молотый - 100,0 Кардамон или мускатный орех молотые - 30,0
В известном способе фарш готовят в куттере в течение 1,5-3,5 мин, осадку батонов колбасы осуществляют в течение 5-7 суток, при температуре 2-4^oС, копчение осуществляют в течение 2-3 суток при температуре 18-22^oС. Сушку производят вначале при 11-15^oС и влажности воздуха 80-84^oС в течение 5-7 суток, а затем при 10-12 и влажности 74-78^oС в течение 20-23 суток.

Задачей настоящего изобретения является получение сырокопченой колбасы высокого качества при использовании в процессе ее производства мясного сырья, обладающего высокой пищевой ценностью, сорт которого ниже сорта используемого согласно рецептуре мясного сырья из говядины с доведением его до требуемого содержания соединительной и жировой тканей, соответствующего их содержанию в говядине более высокого сорта в совокупности с подобранными оптимальными режимами обработки мясного сырья.

Поставленная задача как в части колбасы сырокопченой, так и в части способа ее производства решается за счет того, что предложен способ производства колбасы сырокопченой, характеризующейся тем, что он предусматривает подготовку мясного сырья с рН в пределах от 5,5 до 5,9 из жилованной говядины высшего сорта, свинины жилованной нежирной, шпика свиного хребтового и мясной массы, соответствующей говядине высшего сорта по содержанию массовой доли соединительной и жировой тканей и полученной выпрессовыванием охлажденной говядины первого сорта после ее ручной жиловки через перфорированную поверхность с размером отверстий от 2 до 3 мм при ее механической дожиловке, причем мясную массу используют в количестве от 5 до 55% от рецептурного количества говядины в колбасном фарше, нарезание говядины высшего сорта и свинины нежирной на куски массой до 500 г с последующим их посолом в мешалке с добавлением соли поваренной пищевой, выдерживанием вне мешалки в течение 5-6 суток при температуре от 0 до 4^oС и измельчением на волчке с диаметром отверстий выходной решетки 2-3 мм, а шпик свиной хребтовый подмораживают до температуры от -2 до -3^oС и измельчают на шпигорезке на кусочки размером 4-5 мм, после чего приготавливают колбасный фарш в мешалке путем внесения в нее вначале измельченных говядины высшего сорта, свинины нежирной, мясной массы с добавлением нитрита натрия, специй и пряностей, а затем измельченного шпика хребтового с добавлением соли поваренной пищевой на мясную массу и шпик свиной хребтовый, перемешивания в течение 8-10 мин до равномерного распределения кусочков шпика свиного хребтового и температуры колбасного фарша, не превышающей 8^oС, с последующим формованием батонов колбасы и термической обработкой, включающей осадку батонов колбасы, копчение и сушку, причем копчение проводят в камере холодного копчения в течение от 3,5 до 4,5 суток последовательными циклами, образующими пять этапов копчения, на первом из которых в камеру холодного копчения подают воздушную смесь в течение не менее 4 ч при температуре в камере не выше 26^oС и относительной влажности 85%, а на остальных этапах копчение проводят циклами в режиме "подача дымовоздушной смеси - подача воздушной смеси" в каждом цикле, причем суммарное время подачи дымовоздушной смеси составляет от 6,7 до 7,8% от общего времени копчения, при этом циклы образуют пять этапов копчения, соотношение времени подачи дымовоздушной смеси на этапах, начиная со второго, составляет 1: (1,8-2,2): (1,2-1,4):(2,4-2,8), а соотношение времени подачи воздушной смеси на этапах, начиная с первого, составляет 1:(4,3-4,7):(5,3-5,7):(3,5-3,8): (7,1-7,5), при этом температуру в камере холодного копчения на втором этапе устанавливают такой же, как и на первом, а начиная со второго цикла третьего этапа последовательно понижают ступенями с доведением на втором цикле последнего этапа до 18^oС и поддерживают такую температуру до конца последнего этапа копчения, а относительную влажность в камере холодного копчения на втором этапе при подаче дымовоздушной смеси устанавливают такой же, как на первом этапе, а при подаче воздушной смеси относительную влажность повышают до 93%, а на третьем и четвертом этапах относительную влажность ступенчато при переходе с этапа на этап снижают, поддерживая ее в течение каждого их этих этапов постоянной, а на последнем этапе относительную влажность снижают, а сушку проводят в сушильной камере в течение 20-26 суток.

Таким образом, получают конечный продукт - сырокопченую колбасу, которая является вторым объектом изобретения.

Целесообразно при получении мясной массы говядину первого сорта перед механической дожиловкой после ее ручной жиловки измельчать на волчке с диаметром отверстий решетки 16-25 мм.

Рекомендуется при приготовлении колбасного фарша на мясную массу вносить соль поваренную пищевую в количестве 2,9-3,1% от ее массы, а на шпик свиной хребтовый - в количестве 3,4-3,6% от его массы.

Целесообразно в качестве специй и пряностей использовать сахар-песок, перец черный или белый молотый, перец красный молотый, кардамон или мускатный орех молотые.

В качестве специй и пряностей рекомендуется использовать комплексную пряно-ароматическую смесь "Веронезер Препарат".

Предпочтительно при приготовлении колбасного фарша перед внесением в мешалку измельченного шпика свиного хребтового дополнительно вносить бактериальный препарат.

В качестве бактериального препарата могут использовать стартовую культуру "BACTOFERM^ТМ F-SC-111", включающую Staphylococcus carnosus M III и Lactobacillus curvatus HJ5.

Рекомендуется формование батонов колбасы проводить шприцеванием в натуральные - кишечные, или белковые - искусственные или коллагеновые оболочки диаметром от 45 до 60 мм, с использованием цевок от 28 до 38 мм, причем после наполнения предпочтительно оболочки прокалывать для удаления из фарша воздуха, после чего формованные батоны колбасы навешивают на держатели, помещают на рамы и направляют на термическую обработку.

Целесообразно формование батонов колбасы проводить в искусственные белковые оболочки типа фиброуз, которые перед набивкой фарша замачивают в теплой воде с температурой 20-30^oС на 10-15 мин.

Предпочтительно осадку батонов колбасы проводить в камере осадки в течение 6-8 ч с температурой в ней 20^oС, относительной влажностью 85-90% и скоростью движения воздуха 0,1 м/с.

Рекомендуется при копчении скорость движения дымовоздушной смеси в камере холодного копчения устанавливать на выходе из сопел дымогенератора 3 м/с с обеспечением скорости прохождения ее через продукт 0,5 м/с, а скорость движения воздушной смеси на выходе из сопел устанавливать 5 м/с с обеспечением скорости прохождения через продукт до 8 м/с.

Целесообразно при копчении на первом этапе воздушную смесь подавать в течение 4 ч, на втором этапе проводить один цикл, причем дымовоздушную смесь подавать в течение 1 ч, а воздушную - в течение 18 ч, на третьем этапе проводить три цикла, в каждом из которых дымовоздушную смесь подавать в течение 40 мин, а воздушную - в течение 7 ч 20 мин, при этом относительную влажность в камере холодного копчения в течение всего этапа устанавливать 90%, а температуру в каждом цикле уменьшать на 2^oС с доведением к концу этого этапа до 22^oС и сохранением этой температуры на первом цикле следующего, четвертого этапа, состоящего из двух циклов, на которых время подачи дымовоздушной смеси и воздушной смеси устанавливать такими же, как на третьем этапе, а относительную влажность в камере холодного копчения понижать до 88% и поддерживать постоянной в течение всего этапа, а температуру во втором цикле этого этапа понижать на 2^oС, а на пятом этапе целесообразно проводить четыре цикла, на которых время подачи дымовоздушной смеси и воздушной смеси устанавливать такими же, как на двух предыдущих этапах, относительную влажность в камере холодного копчения последовательно понижать, доводя на последних двух циклах до 83%, а температуру в первом цикле устанавливать равной 20^oС, а на всех остальных циклах этого этапа равной 18^oС.

Рекомендуется сушку батонов колбасы проводить в сушильной камере вначале в течение 5-6 суток при температуре в сушильной камере 11-13^oС, относительной влажности воздуха 80-82% и скорости его движения в камере 0,1-0,2 м/с, а затем в течение 15-20 суток при температуре в сушильной камере 10-12^oС, относительной влажности воздуха 74-78% и скорости движения его в камере 0,05-0,1 м/с.

Для приготовления сырокопченой колбасы брауншвейгской могут использовать компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого сырья:
Говядина жилованная высшего сорта - 21,5 - 44,65
Мясная масса из говядины первого сорта, соответствующая по содержанию массовой доли соединительной и жировой тканей говядине высшего сорта - 2,15 - 25,85
Свинина жилованная нежирная - 23,0 - 27,0
Шпик свиной хребтовый - 28,0 - 32,0
а также, г:
Соль поваренная пищевая - 3450,0 - 3550,0
Нитрит натрия - 10,0
Сахар-песок - 190,0 - 210,0
Перец черный или белый молотый - 90,0 - 110,0
Кардамон или мускатный орех молотые - 25,0 - 35,0
Для приготовления сырокопченой колбасы брауншвейгской могут использовать компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого сырья:
Говядина жилованная высшего сорта - 21,5 - 44,65
Мясная масса из говядины первого сорта, соответствующая по содержанию массовой доли соединительной и жировой тканей говядине высшего сорта - 2,15 - 25,85
Свинина жилованная нежирная - 23,0 - 27,0
Шпик свиной хребтовый - 28,0 - 32,0
а также, г:
Соль поваренная пищевая - 3450,0 - 3550,0
Нитрит натрия - 10,0
Комплексная пряно-ароматическая смесь "Веронезер Препарат" - 800,0 - 1500,0
Стартовая культура "BACTOFERM^ТМ F-SC-111" - 15,0 - 25,0
Таким образом, получают сырокопченую колбасу, которая является вторым объектом изобретения.

Технический результат, обеспечиваемый изобретением, состоит в возможности изготовления продукта высокого качества со стабильными органолептическими свойствами при использовании мясного сырья, обладающего высокой пищевой ценностью (говядины первого сорта), сорт которого ниже сорта используемого согласно рецептуре мясного сырья (говядины второго сорта) с доведением его до требуемого содержания соединительной и жировой тканей, соответствующего их содержанию в говядине более высокого сорта - говядина высшего сорта, в совокупности с подобранными оптимальными для переработки мясного сырья и получения высококачественного продукта технологическими режимами, в том числе по термообработке.

Способ также позволяет высвободить высокоценное мясное сырье для изготовления другой продукции и снизить экономические затраты на производство сырокопченой колбасы.

Изобретение иллюстрируется нижеприведенными примерами, которые не охватывают, а тем более не ограничивают весь объем притязаний.

Пример 1.

Для приготовления колбасы сырокопченой используют компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого сырья:
Говядина жилованная высшего сорта - 25,0
Мясная масса из говядины первого сорта, соответствующая по содержанию массовой доли соединительной и жировой тканей говядине высшего сорта - 20,0
Свинина жилованная нежирная - 25,0
Шпик свиной хребтовый - 30,0
а также, г:
Соль поваренная пищевая - 3500,0
Нитрит натрия - 10,0
Сахар-песок - 200,0
Перец черный молотый - 100,0
Кардамон молотый - 30,0
Мясное сырье с рН 5,9 - говядину высшего сорта и свинину нежирную нарезают на куски массой 400 г, затем измельчают на волчке с диаметром отверстий выходной решетки 2 мм.

Готовят мясную массу, соответствующую по содержанию массовой доли соединительной и жировой тканей их содержанию в говядине высшего сорта из охлажденной говядины первого сорта путем выпрессовывания через перфорированную поверхность с размером отверстий 2 мм при механической дожиловке охлажденной говядины первого сорта после ее ручной жиловки.

Шпик свиной хребтовый подмораживают до температуры -2^oС, затем измельчают на шпигорезке на кусочки размером 4-5 мм.

Затем готовят колбасный фарш в мешалке. Для этого вначале в мешалку вносят измельченную на кусочки говядину высшего сорта, свинину нежирную, мясную массу с добавлением нитрита натрия, специи и пряности, в качестве которых используют перец черный молотый, кардамон молотый, сахар-песок, а затем измельченный шпик свиной хребтовый с добавлением соли поваренной пищевой на мясную массу и шпик свиной хребтовый, и перемешивают в течение 8 мин до равномерного распределения кусочков шпика свиного хребтового и температуры колбасного фарша 8^oС.

Формование батонов колбасы проводят с использованием цевок диаметром 28 мм в искусственные белковые оболочки диаметром 50 мм, которые перед набивкой фарша замачивают в теплой воде с температурой 20^oС на 10 мин.

После наполнения оболочки прокалывают для удаления из фарша воздуха, после чего формованные батоны колбасы навешивают на держатели, помещают на рамы и направляют на термическую обработку.

Термическая обработка включает процессы осадки батонов колбасы, копчение и сушку.

Осадку батонов колбасы осуществляют в камере осадки в течение 6 ч при температуре в ней 20^oС, относительной влажности 85% и скорости движения воздуха 0,1 м/с.

После осадки батоны колбасы направляют в камеру холодного копчения. Копчение проводят в камере в течение 4 суток последовательными циклами в режиме "подача дымовоздушной смеси - подача воздушной смеси", причем суммарное время подачи дымовоздушной смеси составляет 7,4% от общего времени копчения.

Скорость движения дымовоздушной смеси в камере холодного копчения устанавливают на выходе из сопел дымогенератора 3 м/с с обеспечением скорости прохождения ее через продукт 0,5 м/с, а скорость движения воздушной смеси на выходе из сопел устанавливают 5 м/с с обеспечением скорости прохождения через продукт до 8 м/с.

Циклы образуют пять этапов копчения, соотношение времени подачи дымовоздушной смеси на которых, начиная со второго, составляет 1:2:1,3:2,6, а соотношение времени подачи воздушной смеси на этапах, начиная с первого, составляет 1: 4,5: 5,5: 3,65: 7,33, при этом температуру в камере холодного копчения устанавливают равной 26^oС.

На первом этапе копчения проводят один цикл, причем воздушную смесь подают в течение 4 ч.

На втором этапе копчения проводят один цикл, причем дымовоздушную смесь подают в течение 1 ч, а воздушную - в течение 18 ч.

На третьем этапе копчения проводят три цикла, в каждом из которых дымовоздушную смесь подают в течение 40 мин, а воздушную - в течение 7 ч 20 мин, при этом относительную влажность в камере холодного копчения устанавливают 90%, а температуру в каждом цикле уменьшают на 2^oС с доведением к концу этого этапа до 22^oС и сохранением этой температуры на первом цикле следующего, четвертого этапа.

На четвертом этапе проводят два цикла, на которых время подачи дымовоздушной смеси и воздушной смеси устанавливают такими же, как на третьем этапе, а относительную влажность в камере холодного копчения понижают до 88% и поддерживают постоянной в течение всего этапа, а температуру во втором цикле этого этапа понижают на 2^oС.

На пятом этапе копчение проводят в четыре цикла, на которых время подачи дымовоздушной смеси и воздушной смеси устанавливают такими же, как на двух предыдущих этапах, относительную влажность в камере холодного копчения последовательно понижают, доводя на последних двух циклах до 83%, а температуру в первом цикле устанавливают равной 20^oС, а на всех остальных циклах этого этапа равной 18^oС.

Из камеры холодного копчения батоны колбасы направляют в сушильную камеру, где их сушат в течение 20 суток. Вначале в течение 5 суток сушку батонов колбасы осуществляют при температуре 11^oС, относительной влажности воздуха 80% и скорости его движения в камере 0,1 м/с, а затем в течение 15 суток при температуре в сушильной камере 10^oС, относительной влажности воздуха 74% и скорости движения его в камере 0,05 м/с. После сушки колбасу упаковывают.

Таким образом, получают колбасу сырокопченую, которая является вторым объектом изобретения.

Пример 2.

Для приготовления колбасы сырокопченой используют охлажденное мясного сырье - говядину высшего сорта, свинину нежирную. Сырье используют с рН 5,85.

Для приготовления колбасы сырокопченой используют компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого сырья:
Говядина жилованная высшего сорта - 25,0
Мясная масса из говядины первого сорта, соответствующая по содержанию массовой доли соединительной и жировой тканей говядине высшего сорта - 20,0
Свинина жилованная нежирная - 25,0
Шпик свиной хребтовый - 30,0
а также, г:
Соль поваренная пищевая - 3000,0
Нитрит натрия - 10,0
Комплексная пряно-ароматическая смесь "Веронезер Препарат" - 1100,0
Стартовая культура "BACTOFERM^ТМ F-SC-111" - 20,0
Говядину высшего сорта и свинину нежирную со значением рН 5,85 подвергают обвалке, жилуют, нарезают на куски массой 600 г, затем измельчают на волчке с диаметром отверстий выходной решетки 3 мм.

Из охлажденной говядины первого сорта готовят мясную массу, соответствующую по содержанию массовой доли соединительной и жировой тканей их содержанию в говядине высшего сорта, путем выпрессовывания через перфорированную поверхность с размером отверстий 3 мм при механической дожиловке говядины второго сорта после ее ручной жиловки.

Шпик свиной хребтовый подмораживают до температуры -2^oС, затем измельчают на шпигорезке на кусочки размером 4-5 мм.

Фарш приготавливают в мешалке, в который вначале вносят измельченную говядину высшего сорта и свинину нежирную, мясную массу с добавлением нитрита натрия, специи и пряности, в качестве которых используют комплексную пряно-ароматическую смесь "Веронезер Препарат", а затем - измельченный шпик свиной хребтовый с добавлением соли поваренной пищевой из расчета на количество мясной массы. Затем в вакуумкуттер вносят бактериальный препарат, в качестве которого используют стартовую культуру "BACTOFERM^ТМ F-SC-111", включающую Staphylococcus carnosus MIII и Lactobacillus curvatus HJ5, и измельченный шпик свиной хребтовый и проводят перемешивание в течение 10 мин до равномерного распределения кусочков шпика свиного хребтового и температуры колбасного фарша 8^oС.

Формование батонов колбасы проводят с использованием цевок диаметром 28 мм в искусственные белковые оболочки диаметром 50 мм, которые перед набивкой фарша замачивают в теплой воде с температурой 20^oС на 10 мин.

После наполнения оболочки прокалывают для удаления из фарша воздуха, после чего формованные батоны колбасы навешивают на держатели, помещают на рамы и направляют на термическую обработку.

Термическая обработка включает процессы осадки батонов колбасы, копчение и сушку.

Осадку батонов колбасы осуществляют в камере осадки в течение 6 ч при температуре в ней 20^oС, относительной влажности 85% и скорости движения воздуха 0,1 м/с.

После осадки батоны колбасы направляют в камеру холодного копчения. Копчение проводят в камере в течение 4 суток последовательными циклами в режиме "подача дымовоздушной смеси - подача воздушной смеси", причем суммарное время подачи дымовоздушной смеси составляет 7,4% от общего времени копчения.

Скорость движения дымовоздушной смеси в камере холодного копчения устанавливают на выходе из сопел дымогенератора 3 м/с с обеспечением скорости прохождения ее через продукт - 0,5 м/с, а скорость движения воздушной смеси на выходе из сопел устанавливают 5 м/с с обеспечением скорости прохождения через продукт - до 8 м/с.

Циклы образуют пять этапов копчения, соотношение времени подачи дымовоздушной смеси на которых, начиная со второго, составляет 1:2:1,3:2,6, а соотношение времени подачи воздушной смеси на этапах, начиная с первого, составляет 1: 4,5: 5,5:3,65:7,33, при этом температуру в камере холодного копчения устанавливают равной 26^oС.

На первом этапе копчения проводят один цикл, причем воздушную смесь подают в течение 4 ч.

На втором этапе копчения проводят один цикл, причем дымовоздушную смесь подают в течение 1 ч, а воздушную - в течение 18 ч.

На третьем этапе копчения проводят три цикла, в каждом из которых дымовоздушную смесь подают в течение 40 мин, а воздушную - в течение 7 ч 20 мин, при этом относительную влажность в камере холодного копчения устанавливают 90%, а температуру в каждом цикле уменьшают на 2^oС с доведением к концу этого этапа до 22^oС и сохранением этой температуры на первом цикле следующего, четвертого этапа.

На четвертом этапе проводят два цикла, на которых время подачи дымовоздушной смеси и воздушной смеси устанавливают такими же, как на третьем этапе, а относительную влажность в камере холодного копчения понижают до 88% и поддерживают постоянной в течение всего этапа, а температуру во втором цикле этого этапа понижают на 2^oС.

На пятом этапе копчение проводят в четыре цикла, на которых время подачи дымовоздушной смеси и воздушной смеси устанавливают такими же, как на двух предыдущих этапах, относительную влажность в камере холодного копчения последовательно понижают, доводя на последних двух циклах до 83%, а температуру в первом цикле устанавливают равной 20^oС, а на всех остальных циклах этого этапа равной 18^oС.

Из камеры холодного копчения батоны колбасы направляют в сушильную камеру, где их сушат в течение 20 суток. Вначале в течение 5 суток сушку батонов колбасы осуществляют при температуре 11^oС, относительной влажности воздуха 80% и скорости его движения в камере 0,1 м/с, а затем в течение 15 суток при температуре в сушильной камере 10^oС, относительной влажности воздуха 74% и скорости движения его в камере 0,05 м/с. После сушки колбасу упаковывают.

Таким образом, получают колбасу сырокопченую, которая является объектом изобретения.

Пример 3
Производство сырокопченой колбасы осуществляют так, как описано в примере 1, но формование батонов колбасы осуществляют в искусственные белковые оболочки фиброуз, предварительно замоченные в теплой воде с температурой 25^oС в течение 12 мин.

Получают колбасу сырокопченую в оболочке фиброуз высокого качества.

Таким образом, предлагаемый способ позволяет получить сырокопченую колбасу высокого качества при использовании более низкосортного мясного сырья - говядины второго сорта, соответствующим образом переработанной согласно предложенному изобретению.

Формула изобретения

1. Способ производства сырокопченой колбасы брауншвейгской, характеризующийся тем, что он предусматривает подготовку мясного сырья с рН в пределах от 5,5 до 5,9 из жилованной говядины высшего сорта, свинины жилованной нежирной, шпика свиного хребтового и мясной массы, соответствующей говядине высшего сорта по содержанию массовой доли соединительной и жировой тканей и полученной выпрессовыванием охлажденной говядины первого сорта после ее ручной жиловки через перфорированную поверхность с размером отверстий от 2 до 3 мм при ее механической дожиловке, причем мясную массу используют в количестве от 5 до 55% от рецептурного количества говядины в колбасном фарше, нарезание говядины высшего сорта и свинины нежирной на куски массой до 500 г с последующим их посолом в мешалке с добавлением соли поваренной пищевой, выдерживанием вне мешалки в течение 5-6 суток при температуре от 0 до 4^oС и измельчением на волчке с диаметром отверстий выходной решетки 2-3 мм, а шпик свиной хребтовый подмораживают до температуры от -2 до -3^oС и измельчают на шпигорезке на кусочки размером 4-5 мм, после чего приготавливают колбасный фарш в мешалке путем внесения в нее вначале измельченных говядины высшего сорта, свинины нежирной, мясной массы с добавлением нитрита натрия, специй и пряностей, а затем измельченного шпика хребтового с добавлением соли поваренной пищевой на мясную массу и шпик свиной хребтовый, перемешивания в течение 8-10 мин до равномерного распределения кусочков шпика свиного хребтового и температуры колбасного фарша, не превышающей 8^oС, с последующим формованием батонов колбасы и термической обработкой, включающей осадку батонов колбасы, копчение и сушку, причем копчение проводят в камере холодного копчения в течение от 3,5 до 4,5 суток последовательными циклами, образующими пять этапов копчения, на первом из которых в камеру холодного копчения подают воздушную смесь в течение не менее 4 ч при температуре в камере не выше 26^oС и относительной влажности 85%, а на остальных этапах копчение проводят циклами в режиме "подача дымовоздушной смеси - подача воздушной смеси" в каждом цикле, причем суммарное время подачи дымовоздушной смеси составляет от 6,7 до 7,8% от общего времени копчения, при этом циклы образуют пять этапов копчения, соотношение времени подачи дымовоздушной смеси на этапах, начиная со второго, составляет 1:(1,8-2,2):(1,2-1,4):(2,4-2,8), а соотношение времени подачи воздушной смеси на этапах, начиная с первого, составляет 1: (4,3-4,7):(5,3-5,7):(3,5-3,8):(7,1-7,5), при этом температуру в камере холодного копчения на втором этапе устанавливают такой же, как и на первом, а начиная со второго цикла третьего этапа последовательно понижают ступенями с доведением на втором цикле последнего этапа до 18^oС и поддерживают такую температуру до конца последнего этапа копчения, а относительную влажность в камере холодного копчения на втором этапе при подаче дымовоздушной смеси устанавливают такой же, как на первом этапе, а при подаче воздушной смеси относительную влажность повышают до 93%, а на третьем и четвертом этапах относительную влажность ступенчато при переходе с этапа на этап снижают, поддерживая ее в течение каждого их этих этапов постоянной, а на последнем этапе относительную влажность снижают, а сушку проводят в сушильной камере в течение 20-26 суток.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что при получении мясной массы говядину первого сорта перед механической дожиловкой после ее ручной жиловки измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 16-25 мм.

3. Способ по любому из пп.1 и 2, отличающийся тем, что при приготовлении колбасного фарша на мясную массу вносят соль поваренную пищевую в количестве 2,9-3,1% от ее массы, а на шпик свиной хребтовый - в количестве 3,4-3,6% от его массы.

4. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, в качестве специй и пряностей используют сахар-песок, перец черный или белый молотый, кардамон или мускатный орех.

5. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что в качестве специй и пряностей используют комплексную пряно-ароматическую смесь "Веронезер Препарат".

6. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что при приготовлении колбасного фарша перед внесением в мешалку измельченного шпика свиного хребтового дополнительно вносят бактериальный препарат.

7. Способ по п.6, отличающийся тем, что в качестве бактериального препарата используют стартовую культуру "BACTOFERM^ТМ F-SC-111", включающую Staphylococcus carnosus MIII и Lactobacillus curvatus HJ5.

8. Способ по любому из пп.1-3, 6-7, отличающийся тем, что формование батонов колбасы проводят шприцеванием в натуральные - кишечные или белковые - искусственные или коллагеновые оболочки диаметром от 45 до 60 мм, с использованием цевок от 28 до 38 мм, причем после наполнения оболочки прокалывают для удаления из фарша воздуха, после чего формованные батоны колбасы навешивают на держатели, помещают на рамы и направляют на термическую обработку.

9. Способ по любому из пп.1-3 и 6-7, отличающийся тем, что формование батонов колбасы проводят в искусственные белковые оболочки типа фиброуз, которые перед набивкой фарша замачивают в теплой воде с температурой 20-30^oС на 10-15 мин.

10. Способ по любому из пп.1-3 и 6-9, отличающийся тем, что осадку батонов колбасы проводят в камере осадки в течение 6-8 ч с температурой в ней 20^oС, относительной влажностью 85-90% и скоростью движения воздуха 0,1 м/с.

11. Способ по любому из пп.1-3 и 6-9, отличающийся тем, что при копчении скорость движения дымовоздушной смеси в камере холодного копчения устанавливают на выходе из сопел дымогенератора 3 м/с с обеспечением скорости прохождения ее через продукт - 0,5 м/с, а скорость движения воздушной смеси на выходе из сопел устанавливают 5 м/с с обеспечением скорости прохождения через продукт - до 8 м/с.

12. Способ по любому из пп.1-3 и 6-11, отличающийся тем, что при копчении на первом этапе воздушную смесь подают в течение 4 ч, на втором этапе проводят один цикл, причем дымовоздушную смесь подают в течение 1 ч, а воздушную - в течение 18 ч, на третьем этапе проводят три цикла, в каждом из которых дымовоздушную смесь подают в течение 40 мин, а воздушную - в течение 7 ч 20 мин, при этом относительную влажность в камере холодного копчения в течение всего этапа устанавливают 90%, а температуру в каждом цикле уменьшают на 2^oС с доведением к концу этого этапа до 22^oС и сохранением этой температуры на первом цикле следующего, четвертого этапа, состоящего из двух циклов, на которых время подачи дымовоздушной смеси и воздушной смеси устанавливают такими же, как на третьем этапе, а относительную влажность в камере холодного копчения понижают до 88% и поддерживают постоянной в течение всего этапа, а температуру во втором цикле этого этапа понижают на 2^oС, а на пятом этапе проводят четыре цикла, на которых время подачи дымовоздушной смеси и воздушной смеси устанавливают такими же, как на двух предыдущих этапах, относительную влажность в камере холодного копчения последовательно понижают, доводя на последних двух циклах до 83%, а температуру в первом цикле устанавливают равной 20^oС, а на всех остальных циклах этого этапа равной 18^oС.

13. Способ по любому из пп.1-3 и 6-12, отличающийся тем, что сушку батонов колбасы проводят в сушильной камере вначале в течение 5-6 суток при температуре в сушильной камере 11-13^oС, относительной влажности воздуха 80-82% и скорости его движения в камере 0,1-0,2 м/с, а затем в течение 15-20 суток при температуре в сушильной камере 10-12^oС, относительной влажности воздуха 74-78% и скорости движения его в камере 0,05-0,1 м/с.

14. Способ по любому из пп.1-4 и 6-13, отличающийся тем, что для приготовления сырокопченой колбасы брауншвейгской используют компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого сырья:
Говядина жилованная высшего сорта - 21,5-44,65
Мясная масса из говядины первого сорта, соответствующая по содержанию массовой доли соединительной и жировой тканей говядине высшего сорта - 2,15-25,85
Свинина жилованная нежирная - 23,0-27,0
Шпик свиной хребтовый - 28,0-32,0
а также, г:
Соль поваренная пищевая - 3450,0-3550,0
Нитрит натрия - 10,0
Сахар-песок - 190,0-210,0
Перец черный или белый молотый - 90,0-110,0
Кардамон или мускатный орех молотый - 25,0-35,0
15. Способ по любому из пп.1-3 и 5-13, отличающийся тем, что для приготовления сырокопченой колбасы брауншвейгской используют компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого сырья:
Говядина жилованная высшего сорта - 21,5-44,65
Мясная масса из говядины первого сорта, соответствующая по содержанию массовой доли соединительной и жировой тканей говядине высшего сорта - 2,15-25,85
Свинина жилованная нежирная - 23,0-27,0
Шпик свиной хребтовый - 28,0-32,0
а также, г:
Соль поваренная пищевая - 3450,0-3550,0
Нитрит натрия - 10,0
Комплексная пряно-ароматическая смесь "Веронезер Препарат" - 800,0-1500,0
Стартовая культура "BACTOFERM^ТМ F-SC-111" - 15,0-25,0
16. Сырокопченая колбаса брауншвейгская, отличающаяся тем, что она получена способом по любому из пп.1-15.

MM4A Досрочное прекращение действия патента Российской Федерации на изобретение из-за неуплаты в установленный срок пошлины за поддержание патента в силе

Дата прекращения действия патента: 09.10.2005

Извещение опубликовано: 20.11.2006        БИ: 32/2006

MM4A Досрочное прекращение действия патента из-за неуплаты в установленный срок пошлины заподдержание патента в силе

Дата прекращения действия патента: 09.10.2009

Дата публикации: 27.12.2011

---