Рукавный фильтр

 

Изобретение предназначено для очистки технологических газов и аспирационных выбросов от пыли в рукавных фильтрах с импульсной регенерацией и может быть использовано в черной и цветной металлургии, промышленности строительных материалов и других отраслях. Изобретение позволяет осуществлять ведение процессов фильтрации газа, содержащего высокодисперсную пыль, и регенерации фильтровальных рукавов при высокой удельной газовой нагрузке без снижения производительности фильтра, позволяет предотвращать возможность возникновения газодинамических потоков, отрицательного влияющих на процессы фильтрации и регенерации, создает условия для более глубокой регенерации фильтровального материала и предотвращает вторичное осаждение пыли на поверхности фильтровальных рукавов. Фильтр обеспечивает более высокие технико-экономические показатели, отличается компактностью и простотой конструкции, надежностью в эксплуатации и отвечает современным требованиям по ремонтопригодности. Рукавный фильтр содержит корпус с бункером, входной и выходной патрубки, рукавную доску с установленными в ней фильтровальными рукавами, разделяющую фильтр на камеры грязного и чистого газа, и устройство импульсной регенерации. Фильтр снабжен встроенным коллектором, установленным по всей длине фильтра между входным и выходным патрубками, например, в центре фильтра между камерами грязного газа, внутри которого по направлению движения газа установлена диагональная перегородка, разделяющая коллектор на секции грязного и чистого газа, которые сообщаются соответственно с камерами грязного и чистого газа. Фильтр снабжен одной или двумя вертикальными перегородками, установленными перед камерами грязного газа и образующими с вертикальными стенками коллектора форкамеры. Вертикальные перегородки установлены так, что в верхней своей части они образуют окно для прохода газа, а в нижней части образуют щель размером 40-60 мм. На выходе из камеры чистого газа установлены отсечные клапаны прямоугольного сечения, оборудованные поворотными заслонками и пневмоприводами. 4 ил.

Заявляемое изобретение относится к устройствам для очистки технологических газов и аспирационных выбросов от пыли в рукавных фильтрах с импульсной регенерацией и может быть использовано в черной и цветной металлургии, промышленности строительных материалов и других отраслях.

Известен рукавный фильтр с импульсной регенерацией марки ФРИ (каталог "ЦИНТИхимнефтемаш", М., 1988, с. 34-36), содержащий корпус с входными и выходными патрубками, фильтровальные рукава, натянутые на проволочные каркасы, и устройство импульсной регенерации. В корпусе фильтра расположены нижняя и верхняя решетки, на которых устанавливаются открытые сверху и снизу рукава высотой до 7 м. Импульсы сжатого воздуха подаются в каждый рукав с двух сторон. Грязный газ подводится в межрукавное пространство и распределяется по всему фильтру. Перегородки для разделения камеры грязного газа на секции отсутствуют. Очищенный газ по рукавам движется двумя потоками: вертикально вверх и вниз в камеры чистого газа, а оттуда - в короб на торцевой стенке корпуса фильтра. Уловленная пыль накапливается в бункерах, оснащенных винтовыми конвейерами. Фильтр ФРИ предназначен для очистки больших объемов газа, отличается компактностью, низкой металлоемкостью на единицу производительности.

Однако этот фильтр имеет существенные недостатки, связанные с принятой схемой движения грязного и чистого газа в его корпусе. Грязный газ через входной патрубок поступает в фильтр, как правило, со скоростью 10-15 м/с, и газодинамический поток оказывает отрицательное воздействие на поверхность фильтровальных рукавов, прилегающих к входному патрубку. При наличии в грязном газе абразивной пыли возможен преждевременный износ фильтровального материала, а наличие горящих частиц, например древесины, кокса и др., вызывает его прожег.

Установка в фильтре двух решеток для крепления фильтровальных рукавов обуславливает наличие верхней и нижней камер чистого газа, что значительно усложняет систему отвода чистого газа и устройства регенерации рукавов. При такой компоновке фильтра монтаж и демонтаж фильтровальных рукавов производится внутри фильтра, т.е. обслуживающий персонал при выполнении этой работы должен находиться в камере грязного газа. Кроме того, в фильтре отсутствуют устройства для полного или частичного отключения отдельных секций по чистому газу во время регенерации рукавов. Последнее техническое решение является обязательным для рукавных фильтров, предназначенных для очистки газа от высокодисперсной пыли. Например, технологических газов, отводимых от электросталеплавильных печей с интенсивной продувкой кислородом, ферросплавных печей, рудно-термических печей для выплавки кристаллического кремния и др., частицы пыли в которых размером менее 1 мкм составляют до 90%. Поэтому фильтр марки ФРИ не может применяться для обеспыливания газа с такими характеристиками пыли.

Наиболее близким к заявляемому изобретению по технической сущности и достигаемому результату является рукавный фильтр с импульсной регенерацией марки ФРКИ (Мазус М.Г., Мальгин А.Д., Моргулис М.Л. Фильтры для улавливания промышленных пылей. М.: Машиностроение, 1985, с. 104-107), содержащий корпус с входным и выходным патрубками, камеры чистого и грязного газа, фильтровальные рукава с проволочными каркасами внутри, устройство импульсной регенерации и бункер для сбора уловленной пыли. Фильтр имеет одностороннее крепление фильтровальных рукавов и, соответственно, одностороннюю продувку рукавов сжатым воздухом. Длина рукавов принята 2 и 3 м, площадь фильтрации - до 360 м².

Фильтр ФРКИ работает следующим образом. Грязный газ поступает в межрукавное пространство через входной патрубок в стенке бункера (за исключением фильтра ФРКИ-360), а чистый газ через открытые концы рукавов - в камеру чистого газа, которая разделена на секции. Каждая секция соединяется патрубками с коллектором чистого газа, расположенным вне фильтра. На патрубках установлены заслонки для отключения неисправной секции фильтра. В фильтре ФРКИ-360 входной и выходной патрубки расположены на торцевых стенках.

Из вышеприведенной информации следует, что в конструктивном отношении фильтр ФРКИ имеет существенные преимущества по сравнению о фильтром ФРИ, такие как одностороннее крепление фильтровальных рукавов, секционированные камеры чистого газа и др.

Однако принятая технологическая схема движения газа в фильтре и, соответственно, конструктивные решения по ее реализации имеют ряд существенных недостатков.

Неудовлетворительно решен вопрос ввода грязного газа в фильтр. При расположении входного патрубка на стенке бункера струя газа, поступающая в фильтр, приводит к вторичному пылеобразованию за счет воздействия газодинамического потока на пыль, собранную в бункере. Кроме того, восходящий поток грязного газа мешает оседанию частиц пыли в бункер во время регенерации фильтровальных рукавов. В случае расположения входного патрубка на торцевой стенке корпуса фильтра (ФРКИ-360) отрицательное воздействие такой схемы ввода грязного газа изложено выше при рассмотрении конструкции фильтра ФРИ. В обоих случаях высокая скорость газового потока во входном патрубке отрицательно влияет на процесс фильтрации и регенерации фильтровальных рукавов.

Конструкция устройств системы отвода чистого газа фильтра ФРКИ также не отвечает современным требованиям и не предназначена для ведения регенерации фильтровальных рукавов с "отсечкой", т.е. отключением регенерируемой секции на время ее регенерации в автоматическом режиме.

В основу заявляемого изобретения поставлена задача разработать усовершенствованный рукавный фильтр с импульсной регенерацией, конструкция которого позволяет осуществлять ведение процессов фильтрации газа, содержащего высокодисперсную пыль и регенерацию фильтровальных рукавов при высокой удельной газовой нагрузке без снижения производительности фильтра. Заявляемая конструкция фильтра позволяет предотвращать возможность возникновения газодинамических потоков, отрицательно влияющих на процессы фильтрации и регенерации, создает условия для более глубокой регенерации фильтровального материала и, кроме того, предотвращает вторичное осаждение пыли на поверхности фильтровальных рукавов, что, в конечном счете, обеспечивает более высокие технико-экономические показатели работы фильтра.

Заявляемый фильтр относится к средней и большой производительности от 10000 м³/ч до 1000000 м³/ч. Поэтому при его создании поставлена, также, задача разработать такой усовершенствованный рукавный фильтр, который, имея высокие технико-экономические показатели, отличается компактностью и простотой конструкции, надежностью в эксплуатации и отвечает современным требованиям по ремонтопригодности. При этом автоматизация нового фильтра и непрерывный контроль его работы обеспечиваются с помощью известных стандартных средств автоматики и контрольно-измерительных приборов.

Поставленная задача решается за счет того, что в известном рукавном фильтре, содержащем корпус с бункером, входной и выходной патрубки, рукавную доску с установленными в ней фильтровальными рукавами, разделяющую фильтр на камеры грязного и чистого газа, и устройство импульсной регенерации, согласно заявляемому изобретению фильтр снабжен встроенным коллектором, установленным по всей длине фильтра между входным и выходным патрубками, например, в центре фильтра между камерами грязного газа, внутри которого по направлению движения газа установлена диагональная перегородка, разделяющая коллектор на секции грязного и чистого газа, которые сообщаются, соответственно, с камерами грязного и чистого газа, при этом фильтр снабжен одной или двумя вертикальными перегородками, установленными перед камерами грязного газа и образующими с вертикальными стенками коллектора форкамеры, вертикальные перегородки установлены так, что в верхней своей части они образуют окно для прохода газа, а в нижней части образуют щель размером 40-60 мм, а на выходе из камеры чистого газа установлены отсечные клапаны прямоугольного сечения, оборудованные поворотными заслонками и пневмоприводами.

Оснащение заявляемого фильтра встроенным коллектором, установленным по всей длине фильтра между входным и выходным патрубками, например, в центре фильтра на торцевых стенках его корпуса, внутри которого по направлению движения газа установлена диагональная перегородка, позволяет изменить направление потока грязного газа, поступающего в фильтр, и уменьшить скорость его движения. Движущийся поток грязного газа получает направление вертикально вниз, а его скорость снижается в 1,5-2,0 раза по сравнению со скоростью газа во входном патрубке.

За счет того, что фильтр снабжен вертикальными перегородками, установленными перед каждой камерой грязного газа и образующими с вертикальными стенками коллектора форкамеры, становится возможным одновременно с уменьшением скорости потока грязного газа изменить направление движения потока газа после выхода его из секции коллектора грязного газа на 180^o, направив поток газа по форкамере вертикально вверх, уменьшив скорость его движения еще в 1,3-1,5 раза, и снова изменить направление потока грязного газа на 90^o (с одновременным снижением его скорости) в момент прохождения газа через окно, которое в верхней своей части образуют вертикальные перегородки, установленные перед камерами грязного газа.

Таким образом, в секции коллектора грязного газа и форкамерах скорость газового потока снижается в несколько раз и на входе в рукавное пространство камеры грязного газа составляет от 3 до 4 м/с при удельной газовой нагрузке фильтра 1,5-2,0 м³/м²мин. Такое конструктивное решение полностью исключает отрицательное воздействие на фильтровальные рукава струи грязного газа, поступающей с большой скоростью из входного патрубка.

Секция коллектора грязного газа и форкамера в комплексе образуют инерционный пылеуловитель, в котором фактически осуществляется предочистка грязного газа перед фильтрацией, за счет того, что поток грязного газа движется по ней с уменьшающейся скоростью и изменением направления движения. Такое конструктивное техническое решение особенно важно для обеспыливания грязного газа, содержащего в составе пыли крупные абразивные частицы (размером более 50 мкм), горящие частицы древесины, каменного угля, кокса и другие случайные предметы. Во время движения потока грязного газа по секции коллектора грязного газа с последующим поворотом потока и переходом его в форкамеру за счет того, что скорость газового потока в форкамере относительно небольшая, а сам газовый поток направлен вверх, крупные частицы пыли выпадают через щель размером 40-60 мм между вертикальной перегородкой и корпусом фильтра и попадают в бункер фильтра.

Если размер щели по ширине будет меньше 40 мм, то наблюдаются отложения и зависание пыли на стенках корпуса и вертикальной перегородке, что отрицательно сказывается на работе фильтра. При ширине щели более 60 мм будет нарушаться распределение потока газа внутри фильтра. Это приведет к значительному увеличению объема газа, поступающего в бункер фильтра через щель, что также ухудшит работу фильтра.

Важным преимуществом конструкции заявляемого фильтра является подвод грязного газа к верхней части расположенных в камере грязного газа фильтровальных рукавов, который осуществляется через окна для прохода грязного газа, образуемые установленными перед камерами грязного газа вертикальными перегородками. В месте входа потока грязного газа в камеры грязного газа он распространяется в межрукавном пространстве как горизонтально, так и вертикально вниз, совпадая с направлением падения частиц пыли в бункера (под действием силы тяжести) во время регенерации рукавов.

Чистый газ из камеры чистого газа поступает в секцию коллектора чистого газа через окна в его боковых стенках. В этих окнах на выходе газа из камеры чистого газа устанавливаются отсечные клапаны прямоугольного сечения, оборудованные поворотными заслонками и пневмоприводами. При этом скорость газа в секции коллектора чистого газа в 1,5-2,0 раза меньше скорости газа в выходном патрубке, что позволяет значительно снизить потерю давления в заявляемом рукавном фильтре.

Применение в заявляемом рукавном фильтре на выходе из камеры чистого газа встроенных отсечных клапанов прямоугольного сечения, оборудованных поворотными заслонками и пневмоприводами, является новым техническим решением в области фильтровальной техники и позволяет производить регенерацию в режиме с "отсечкой", который целесообразно применять для обеспыливания газа, содержащего высокий процент частиц пыли размером менее 1 мкм. Даже в этом случае удельная газовая нагрузка фильтра не снижается менее 1,5-2,0 м³/м²мин при потере напора не более 2500 Па.

Открытие и закрытие отсечных клапанов производится автоматически по заданной программе работы системы регенерации фильтровальных рукавов. Время открытия и закрытия отсечного клапана составляет менее 1 с.

Такие отсечные клапаны прямоугольного сечения, оборудованные поворотными заслонками и пневмоприводами, отличаются компактностью при размещении их внутри корпуса фильтра, быстродействием и возможностью автоматизации их работы.

Выше рассмотрен вариант конструкции заявляемого рукавного фильтра с центральным входом и выходом газа. В таком варианте конструкции входные и выходные патрубки расположены в центре фильтра на торцевых стенках корпуса фильтра, а встроенный коллектор установлен по всей длине фильтра между входным и выходным патрубками. Внутри коллектора установлена диагональная перегородка с уклоном по направлению движения газа, разделяющая коллектор на секции чистого и грязного газа. В таком варианте конструкции рукавного фильтра грязный газ из секции коллектора грязного газа имеет двухсторонний боковой выход через окна в боковых стенках и, далее, через форкамеры и через окна в верхней части вертикальных перегородок, поступает в камеры грязного газа, расположенные с каждой стороны коллектора. Таким образом, такой рукавный фильтр имеет две камеры грязного газа и, соответственно, две камеры чистого газа. В отличие от схемы движения грязного газа, чистый газ из камеры чистого газа поступает непосредственно в секцию коллектора чистого газа (через окна в его боковых стенках), на выходе из которой установлены отсечные клапаны прямоугольного сечения.

Возможны и иные варианты конструкции заявляемого рукавного фильтра.

Рукавный фильтр с боковым входом и выходом газа. В этом случае коллектор размещается вдоль одной из боковых стенок фильтра, соответственно, с левым или правым входом и выходом газа, а входной и выходной патрубки расположены на торцевых стенках корпуса фильтра. В таком варианте конструкции фильтра встроенный коллектор также установлен по всей длине фильтра между входным и выходным патрубками. Внутри коллектора установлена диагональная перегородка с уклоном по направлению движения газа, разделяющая коллектор на секции чистого и грязного газа. В этой конструкции рукавного фильтра грязный газ поступает из секции коллектора грязного газа через окна в его боковой стенке и движется в форкамеру и далее по ней - к окну в верхней части вертикальной перегородки, а оттуда в камеру грязного газа. Такой фильтр имеет одну камеру грязного газа, одну форкамеру, одну вертикальную перегородку и одну камеру чистого газа. Чистый газ из камеры чистого газа поступает непосредственно в секцию коллектора чистого газа через окна в его боковой стенке, на выходе из которых установлены отсечные клапаны прямоугольного сечения, оборудованные поворотными заслонками и пневмоприводами.

Если компоновать два рукавных фильтра с боковым входом и выходом газа при расположении входных и выходных патрубков на торцевых стенках слева и справа по ходу движения газа, а между камерами чистого и грязного газа в центре корпуса установить глухую вертикальную перегородку, то получим сдвоенный рукавный фильтр с боковыми входами и выходами газа.

Выбор варианта конструкции заявляемого рукавного фильтра производится из условий требуемой производительности, необходимости иметь резерв мощности пылеулавливающей установки и других факторов.

Принятая схема движения газа в заявляемом рукавном фильтре, которая обеспечивается за счет его конструкции, позволяет предотвратить отрицательное воздействие газодинамического потока на фильтровальные рукава. Заявляемая конструкция отличается компактностью и простотой, надежностью в эксплуатации и высокой ремонтопригодностью.

Кроме того, использование заявляемого изобретения позволяет обеспечить автоматизацию и непрерывный контроль работы рукавного фильтра при помощи стандартных средств автоматики и контрольно-измерительных приборов.

Исходя из вышеизложенного и с учетом раскрытой причинно-следственной связи между совокупностью признаков заявляемого изобретения и техническим результатом, полученным при их использовании, можно утверждать, что задача, поставленная в основу создания нового рукавного фильтра, выполнена, так как использование заявляемого изобретения позволяет осуществлять ведение процессов фильтрации газа, содержащего высокодисперсную пыль, и регенерацию фильтровальных рукавов при высокой удельной газовой нагрузке без снижения производительности фильтра. Заявляемая конструкция позволяет предотвращать возможность возникновения газодинамических потоков, отрицательно влияющих на процессы фильтрации и регенерации, создает условия для более глубокой регенерации фильтровального материала и, кроме того, предотвращает вторичное осаждение пыли на поверхности фильтровальных рукавов во время их регенерации, что, в конечном счете, обеспечивает более высокие технико-экономические показатели работы фильтра.

Кроме того, заявляемый рукавный фильтр отличается компактностью и простотой конструкции, надежностью в эксплуатации и отвечает современным требованиям по ремонтопригодности. При этом автоматизация заявляемого фильтра и непрерывный контроль его работы обеспечивается с помощью известных стандартных средств автоматики и контрольно-измерительных приборов.

Сущность заявляемого изобретения поясняется чертежами, на которых изображен рукавный фильтр: - фиг.1 - рукавный фильтр с центральным входом и выходом газа; - фиг.2 - вид А фиг.1; - фиг.3 - рукавный фильтр с боковым входом и выходом газа; - фиг.4 - рукавный фильтр сдвоенный с боковыми входами и выходами газа.

Рукавный фильтр состоит из корпуса 1 с бункером 2, входного 3 и выходного 4 патрубков, рукавной доски 5 с установленными в ней фильтровальными рукавами 6, разделяющей фильтр на камеры грязного 7 и чистого 8 газа и устройство импульсной регенерации 9.

Фильтр снабжен встроенным коллектором 10, установленным по всей длине фильтра между входным 3 и выходным 4 патрубками. Коллектор 10 разделен диагональной перегородкой 11, установленной по направлению движения газа, на секцию 12 грязного газа и секцию 13 чистого газа, которые сообщаются, соответственно, с камерами грязного 7 и чистого 8 газа. Диагональная перегородка 11 имеет уклон в сторону движения газа в фильтре.

Перед каждой камерой 7 грязного газа установлена вертикальная перегородка 14, причем вертикальные перегородки 14 установлены так, что в верхней своей части каждая из них образует окно 15 для прохода газа в камеру 7 грязного газа, а в нижней части образуют щель 16 размером 40-60 мм, между вертикальной перегородкой 14 и стенкой корпуса 1 фильтра.

Вертикальные перегородки 14, установленные перед камерами 7 грязного газа, образуют с вертикальными стенками коллектора 10 форкамеры 17, предназначенные для снижения скорости грязного газа и равномерного распределения его при прохождении через окно 15 на входе в камеры 7 грязного газа.

На выходе из камеры 8 чистого газа установлены отсечные клапаны 18 прямоугольного сечения, оборудованные поворотными заслонками 19 и пневмоприводами 20.

Боковые стенки коллектора 10 по всей его длине имеют окна 21 и 22, соответственно, для прохода грязного газа в форкамеру 17 и чистого газа из камеры 8 чистого газа.

Фильтровальные рукава 6, установленные в камере 7 грязного газа, имеют одностороннее крепление в рукавной доске 5, разделяющей корпус 1 на камеры грязного 7 и чистого 8 газа. Грязный газ подводится к наружной поверхности рукавов 6 и после фильтрации через открытые верхние части рукавов 6 поступает в камеру 8 чистого газа.

Выше рассмотрен вариант конструкции рукавного фильтра с центральным входом газа (фиг.1).

Особенности других вариантов конструкции рукавного фильтра (фиг.2 и фиг. 3) заключаются в том, что встроенный коллектор 10, установленный между входным 3 и выходным 4 патрубками, размещается вдоль одной из боковых стенок корпуса 1 фильтра. Такие варианты отличаются наличием одной вертикальной перегородки 14, одной форкамеры 17, одной камеры 7 грязного газа и одной камеры 8 чистого газа и, соответственно, односторонним выходом грязного газа из секции 12 коллектора грязного газа и односторонним входом чистого газа в секцию 13 коллектора чистого газа.

Рукавный фильтр работает следующим образом.

При работе рукавного фильтра (вариант конструкции с центральным входом газа, показанный на фиг.1) в режиме фильтрации грязный газ по входному патрубку 3 поступает в секцию 12 коллектора грязного газа. Скорость газового потока во входном патрубке 3 составляет 12-18 м/с. Струя газового потока, ударяясь о диагональную перегородку 11 во встроенном коллекторе 10, изменяет направление движения, опускаясь вниз по секции 12 коллектора грязного газа, и через окна 21 в боковых стенках секции 12 коллектора грязного газа поступает в форкамеры 17. При этом скорость газового потока на входе в форкамеры 17 снижается в 1,5-2,0 раза по сравнению со скоростью во входном патрубке 3, а его направление меняется на 180^o. Далее газовый поток поднимается вверх с уменьшающейся скоростью. Площадь сечения каждой форкамеры 17 принята из условий снижения скорости газового потока в 1,3-1,5 раза по сравнению со скоростью на входе в нее, а вертикальные перегородки 14 перед камерами 7 грязного газа в верхней части имеют окна 15 для входа газа в камеру 7 грязного газа. В нижней части вертикальные перегородки 14 образуют с наклонной стенкой корпуса 1 фильтра (стенкой бункера 2) щель 16 шириной 40-60 мм для прохода крупных частиц, выпадающих из газового потока.

Основная часть объема грязного газа (более 90%), поступающая в фильтр, подается к верхней части фильтровальных рукавов 6, при этом скорость на входе в камеру 7 грязного газа составляет 3-4 м/с. Остальной, относительно небольшой объем грязного газа, проходя в бункер 2 фильтра, подводится к нижней части фильтровальных рукавов 6.

Грязный газ в камерах 7 грязного газа распространяется между фильтровальными рукавами 6 и вертикально вниз, совпадая с направлением падения частиц пыли под действием силы тяжести во время регенерации фильтровальных рукавов 6. Объем газа, поступающий через бункер 2 фильтра, незначительный и не оказывает отрицательного воздействия на процесс фильтрации и регенерации фильтровальных рукавов 6.

Грязный газ подводится к внешней поверхности фильтровальных рукавов 6 и под действием разности давлений в камерах 8 чистого газа и камерах 7 грязного газа происходит процесс фильтрации снаружи внутрь. Для предотвращения сложения фильтровальных рукавов 6 в них установлены проволочные каркасы (на чертежах не показаны).

Чистый газ отводится в камеры 8 чистого газа, а частицы пыли, задержанные на поверхности фильтровальных рукавов 6 во время регенерации, сбрасываются в бункер 2 фильтра. Далее чистый газ через отсечные клапаны 18 прямоугольного сечения поступает через окна 22 в боковых стенках коллектора 10 в секцию 13 коллектора чистого газа, а оттуда - к выходному патрубку 4.

Рукавный фильтр работает в непрерывном режиме. Его регенерация производится в двух режимах: - режим "без отсечки". В этом случае все отсечные клапаны 18 находятся в открытом положении, а удаление пыли, задержанной на поверхности фильтровальных рукавов 6, производится подачей импульсов сжатого воздуха внутрь фильтровальных рукавов 6, не прерывая процесс фильтрации; - режим "с отсечкой". Отсечной клапан 18 (один или несколько штук) до начала регенерации закрывается, давление газа снаружи и внутри фильтровальных рукавов 6 регенерируемой секции устанавливается одинаковым. После окончания регенерации отсечной клапан 18 открывается.

Выше рассмотрен режим регенерации фильтровальных рукавов 6 при полном прерывании процесса фильтрации в регенерируемой секции фильтра путем полного закрытия отсечного клапана 18. Возможен режим регенерации при неполном закрытии отсечного клапана 18, т.е. через регенерируемую секцию проходит уменьшенный расход фильтруемого газа и, соответственно, уменьшается разность давления снаружи и внутри фильтровальных рукавов 6 в регенерируемой секции фильтра.

Рукавные фильтры, показанные на фиг.2 и 3, отличаются по конструкции (как уже было упомянуто) от рукавного фильтра, работа которого описана выше, но схема движения газа внутри фильтра, функциональное назначение основных деталей и узлов фильтра и др. остаются без изменения. Поэтому принцип работы фильтров, показанных на фиг.2 и 3, в режимах фильтрации и регенерации фильтровальных рукавов 6 аналогичен принципу работы рукавного фильтра, показанного на фиг.1.

Испытания заявляемого рукавного фильтра в промышленных условиях показали, что такая усовершенствованная конструкция отличается надежностью в эксплуатации, ремонтопригодностью, высокими технико-экономическими показателями в процессе обеспыливания газов, содержащих высокодисперсную пыль, по сравнению с устройством, выбранным в качестве прототипа.

Формула изобретения

Рукавный фильтр, содержащий корпус с бункером, входной и выходной патрубки, рукавную доску с установленными в ней фильтровальными рукавами, разделяющую фильтр на камеры грязного и чистого газа, и устройство импульсной регенерации, отличающийся тем, что фильтр снабжен встроенным коллектором, установленным в центре фильтра между камерами грязного газа по всей его длине между входным и выходным патрубками, внутри которого по направлению движения газа установлена диагональная перегородка, разделяющая коллектор на секции грязного и чистого газа, которые сообщаются соответственно с камерами грязного и чистого газа, при этом фильтр снабжен вертикальными перегородками, установленными перед камерами грязного газа и образующими с вертикальными стенками коллектора форкамеры, вертикальные перегородки установлены так, что в верхней своей части они образуют окно для прохода газа, а в нижней части образуют щель размером 40÷60 мм, а на выходе из камеры чистого газа установлены отсечные клапаны прямоугольного сечения, оборудованные поворотными заслонками и пневмоприводами.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4