Способ диагностирования технического состояния устройства безопасности грузоподъемной машины

Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано в системах контроля, защиты и управления грузоподъемных машин, преимущественно стреловых кранов. Диагностирование устройства безопасности грузоподъемной машины проводят путем взаимного сопоставления выходных сигналов датчиков параметров грузоподъемной машины. На основании результатов этого сопоставления выявляют неисправности устройства безопасности. Указанное сопоставление осуществляют путем выявления комбинации величин и/или скоростей, и/или знаков скоростей изменения выходных сигналов датчиков различных параметров грузоподъемной машины, не встречающейся в процессе ее функционирования при исправном устройстве безопасности и при обнаружении такой комбинации формируют сигнал неисправности. При этом анализируют выходные сигналы аналоговых и дискретных датчиков параметров грузоподъемной машины, характеризующих ее нагрузку, геометрию, режимы и условия ее работы и осуществляют поиск противоречий в выходных сигналах датчиков устройства безопасности и сигналов на его исполнительных устройствах. Изобретение позволяет повысить безопасность работы грузоподъемной машины, уменьшить ее простои, упростить и расширить функциональные возможности устройства безопасности. 23 з.п. ф-лы, 2 ил.

 

Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано в системах контроля, защиты и управления грузоподъемных машин, преимущественно стреловых кранов.

Известен способ диагностирования или контроля исправности датчика угла наклона стрелы грузоподъемного крана путем выявления выхода амплитуды выходного сигнала этого датчика за установленные пределы и соответствующего формирования светового сигнала индикации [1].

Недостатком этого технического решения являются невысокие функциональные возможности, поскольку в нем осуществляется контроль исправности не всего устройства безопасности, а только его одной составной части - датчика угла наклона стрелы.

Известен также способ контроля исправности прибора безопасности (ограничителя грузоподъемности) грузоподъемного крана путем формирования замещающих тестовых сигналов, их подключения к электронному блоку взамен выходных сигналов датчиков рабочих параметров грузоподъемного крана в режиме контроля прибора безопасности и последующего выявления наличия неисправности прибора безопасности путем сопоставления выходных сигналов электронного блока с априорно известными выходными сигналами этого блока в тестовом режиме [2].

Недостатком этого способа является отсутствие оперативного контроля исправности прибора безопасности в процессе работы грузоподъемного крана, а также повышенная сложность этого прибора ввиду необходимости формирования замещающих тестовых сигналов, применения коммутации основных и замещающих входных сигналов и т.д.

Кроме того, в этом способе осуществляется проверка только электронного блока, хотя из практики эксплуатации известно, что отказы устройства безопасности чаще всего происходят по причине выхода из строя его датчиков.

Наиболее близким к предложенному является способ диагностирования технического состояния устройства безопасности грузоподъемной машины путем сопоставления выходных сигналов его отдельных датчиков и формирования аварийного сигнала в случае, когда выходные сигналы датчиков отличаются друг от друга на установленную величину, например 20% [3, 4].

В известном способе для диагностирования исправности каждого датчика необходимо их трехкратное резервирование, что приводит к значительному усложнению устройства. А с учетом того, что на грузоподъемной машине, как правило, отсутствует возможность установки трех датчиков каждого контролируемого параметра, полное диагностирование неисправностей не реализуется. Не реализуется также и диагностирование исправности исполнительных устройств, а также самой грузоподъемной машины. Выявленные отказы в известном способе не документируются (не записываются в память регистратора параметров) и не передаются машинисту в удобной для него звуковой, текстовой или графической форме.

Существенным недостатком известного способа является также полное блокирование работы грузоподъемной машины при выявлении любой неисправности, что приводит к неоправданным простоям грузоподъемной машины при несущественных отказах устройства безопасности.

Задачами, на решение которых направлено предложенное техническое решение, являются:

- повышение безопасности грузоподъемной машины путем обеспечения более полного оперативного самоконтроля исправности ее устройства безопасности непосредственно в процессе работы машины;

- уменьшение простоев грузоподъемной машины из-за необоснованного автоматического блокирования ее работы при несущественных отказах устройства безопасности путем предоставления оператору грузоподъемной машины возможности ручного отключения ее блокирования;

- упрощение устройства безопасности при сохранении функций его самодиагностирования (самоконтроля);

- документирование технического состояния устройства безопасности и, соответственно, обеспечение возможности учета этого технического состояния при расследовании причин аварий грузоподъемной машины;

- расширение функциональных возможностей устройства безопасности за счет обеспечения индикации его неисправностей в звуковой, текстовой и графической форме, а также выявление и индикация неисправностей не только устройства безопасности, но и самой грузоподъемной машины.

В предложенном способе диагностирования технического состояния устройства безопасности грузоподъемной машины путем взаимного сопоставления выходных сигналов датчиков параметров грузоподъемной машины и выявления на основании результатов этого сопоставления неисправности устройства безопасности решение поставленных технических задач достигается за счет того, что указанное сопоставление осуществляют путем выявления комбинации (или сочетания) величин, и/или скоростей, и/или знаков скоростей изменения выходных сигналов датчиков различных параметров грузоподъемной машины, не встречающегося в процессе ее функционирования при исправном устройстве безопасности, и, при обнаружении такого сочетания, формируют сигнал неисправности устройства безопасности. При этом, в частности, осуществляют указанное сопоставление выходных сигналов датчиков аналоговых параметров грузоподъемной машины, характеризующих ее нагрузку и геометрию, например усилие в грузовом или стреловом канате, давление в гидроцилиндре подъема стрелы, длину и угол наклона стрелы.

Для достижения поставленной цели указанное выявление комбинации (сочетания) знаков скоростей изменения выходных сигналов датчиков соответствующих механизмов грузоподъемной машины, которая не встречается в процессе ее функционирования при исправном устройстве безопасности, может осуществляться путем выявления одновременного уменьшения/увеличения давления в гидроцилиндрах подъема/опускания стрелы или усилия в стреловом канате и уменьшения/увеличения угла наклона стрелы при неизменной длине стрелы и неизменной нагрузке на грузозахватном органе или выявления уменьшения/увеличения давления в гидроцилиндрах подъема/опускания стрелы или усилия в стреловом канате при увеличении/уменьшении длины стрелы при ее телескопировании при неизменной нагрузке на грузозахватном органе.

При решении поставленных задач указанное сопоставление выходных сигналов датчиков может осуществляться также применительно к дискретным параметрам грузоподъемной машины, характеризующим условия или режимы ее работы, например, применительно к состоянию концевых выключателей, определяющих положение органов (рычагов, переключателей и т.п.) управления грузоподъемными механизмами машины, в частности гидравлическими распределителями. При этом выявляют комбинацию величин выходных сигналов датчиков дискретных параметров, которая не встречается в процессе функционирования машины при исправном устройстве безопасности, путем обнаружения одновременного формирования взаимоисключающих выходных сигналов датчиков, определяющих положение органов (рычагов) управления грузоподъемными механизмами машины, например одновременного формирования сигналов подъема и опускания стрелы, одновременного поворота грузоподъемной машины влево и вправо, одновременного выдвижения и втягивания стрелы, одновременного опускания и подъема груза лебедкой.

Для решения поставленных задач возможно сопоставление выходных сигналов датчиков как аналоговых, так и дискретных рабочих параметров грузоподъемной машины, характеризующих нагрузку, геометрию, условия или режимы ее работы. При этом выявляют комбинации величин выходных сигналов датчиков дискретных параметров и знаков скоростей выходных сигналов датчиков аналоговых параметров грузоподъемной машины, которые не встречаются в процессе ее функционирования при исправном устройстве безопасности, путем обнаружения одновременного формирования взаимоисключающих сигналов, например увеличения/уменьшения выходного сигнала датчика угла наклона стрелы при наличии выходных сигналов опускания/подъема стрелы с датчиков положения органа (рычага) управления подъемом и опусканием стрелы, увеличения/уменьшения выходного сигнала датчика угла азимута при наличии выходных сигналов поворота влево/вправо с датчика положения органа (рычага) управления поворотом грузоподъемной машины, увеличения/уменьшения выходного сигнала датчика длины стрелы при наличии выходных сигналов втягивания/выдвижения стрелы с датчика положения органа управления ее телескопированием.

Кроме того, выявляют комбинацию - наличие изменения выходного сигнал аналогового датчика (наличие перемещения какого-либо механизма машины) и отсутствие при этом выходного сигнала дискретного датчика (концевого выключателя) положения органа (рычага) управления соответствующим механизмом машины, например наличие уменьшения/увеличения выходного сигнала датчика угла наклона стрелы при одновременном отсутствии сигнала опускания/подъема стрелы с датчика положения органа управления механизмом изменения угла наклона стрелы, и при наличии такой комбинации формируют сигнал о неисправности соответствующего датчика органа управления (концевого выключателя).

Для достижения более полного диагностирования устройства безопасности осуществляют одновременное сопоставление как выходных сигналов датчиков параметров грузоподъемной машины, так и напряжения и/или тока, по меньшей мере, одного исполнительного устройства, например электромагнита, устройства безопасности. При этом выявляют наличие выходного сигнала с датчика, определяющего положение органа (рычага) управления, по меньшей мере, одним механизмом машины и отсутствие при этом изменения выходного сигнала соответствующего аналогового датчика, например наличие сигнала с датчика положения органа управления подъемом/опусканием стрелы при отсутствии увеличения/уменьшения выходного сигнала датчика угла наклона стрелы, выявляют отсутствие блокирования соответствующего движения механизма грузоподъемной машины устройством безопасности и при отсутствии такого блокирования формируют сигнал неисправности аналогового датчика устройства безопасности или самой грузоподъемной машины. Отсутствие блокирования движения механизма грузоподъемной машины при этом выявляют путем контроля наличия изменения индуктивности соответствующего электромагнита в момент его включения, например по характеру или форме нарастания тока в электромагните, причем при отсутствии изменения индуктивности дополнительно формируют сигнал о неисправности электромагнита или соответствующего ему электрогидравлического клапана исполнительного устройства.

Достижение заявленного технического результата обеспечивается также тем, что выявление комбинации величин и/или скоростей, и/или знаков скоростей изменения выходных сигналов датчиков параметров грузоподъемной машины, которая не встречается в процессе ее функционирования при исправном устройстве безопасности, осуществляют путем их сравнения и обнаружения совпадения или несовпадения соответственно с недопустимыми или допустимыми комбинациями этих параметров, предварительно записанными в долговременную память устройства безопасности, например в виде таблицы или формулы.

Кроме того, решение поставленных задач достигается тем, что указанное сопоставление выходных сигналов датчиков параметров грузоподъемной машины осуществляют в заранее определенный момент проверки технического состояния устройства безопасности, например при его первоначальном включении в исходном, например транспортном, положении грузоподъемной машины, причем это сопоставление осуществляют с предварительно записанными в энергонезависимую память устройства безопасности значениями сопоставляемых параметров, а указанное формирование сигнала неисправности устройства безопасности осуществляют при несовпадении фактических значений сопоставляемых параметров с записанными в энергонезависимой памяти. При указанном сопоставлении выходных сигналов датчиков параметров грузоподъемной машины дополнительно могут сопоставляться значения, по меньшей мере, одного напряжения и/или тока в устройстве безопасности.

Решение поставленных задач достигается также за счет того, что сигнал неисправности датчика устройства безопасности формируют путем выявления отсутствия изменения выходного сигнала этого датчика в том режиме работы грузоподъемной машины, в котором выходной сигнал этого датчика должен изменятся при исправном состоянии устройства безопасности, для чего, например, выявляют изменение выходного сигнала датчика угла наклона стрелы, на основании этого судят о том, что грузоподъемная машина работает в режиме подъема/опускания стрелы, далее выявляют наличие изменения выходного сигнала датчика давления в гидроцилиндре подъема стрелы, и при отсутствии изменения этого сигнала формируют сигнал неисправности датчика давления.

Для получения заявленного технического результата сигнал неисправности устройства безопасности преобразуют в световой и/или звуковой предупреждающий сигнал или передают на символьный или графический дисплей и преобразуют в текстовый или графический информационный сигнал, или передают на исполнительное устройство, где используют для блокирования (запрета работы), по меньшей мере, одного механизма грузоподъемной машины. Причем после формирования сигнала о неисправности устройства безопасности дополнительно выявляют наличие разрешающего сигнала машиниста на продолжение работы грузоподъемной машины, например наличие выходного сигнала дополнительного органа управления, и, в зависимости от наличия этого сигнала, формируют управляющий сигнал для блокирования отдельных движений или работы грузоподъемной машины в целом, который подают на исполнительное устройство. Формирование разрешающего сигнала на продолжение работы грузоподъемной машины может осуществляться также после неоднократных воздействий машиниста на органы управления грузоподъемной машиной, которые выявляют путем подсчета количества изменений выходных сигналов соответствующих датчиков.

Для достижения поставленной цели в части уменьшения простоев грузоподъемной машины из-за необоснованного блокирования ее работы дополнительно выявляют изменение выходного сигнала, по меньшей мере, одного датчика положения органа (рычага) управления исполнительными механизмами грузоподъемной машины и, при наличии изменений этого сигнала (т.е. в случае исправности датчика), формируют дополнительный сигнал, который используют в устройстве безопасности для разрешения использования этого датчика при формировании сигналов блокирования работы грузоподъемный машины, причем наличие этого изменения запоминают. Запомненную информацию о наличии этого изменения стирают при выключении напряжения питания устройства безопасности или после истечения установленного интервала времени.

Кроме того, для достижения заявленного технического результата сформированный сигнал о неисправности устройства безопасности и, при необходимости, время возникновения этого сигнала дополнительно записывают в энергонезависимую память с возможностью считывания в случае необходимости.

Отличительные признаки заявленного изобретения - взаимное сопоставление выходных сигналов различных датчиков и напряжений/токов исполнительных устройств, включая выявление взаимоисключающих сигналов и комбинаций сигналов, которые не встречаются при работе грузоподъемной машины при исправном состоянии устройства безопасности, а также документирование неисправностей, обеспечение возможности продолжения работы грузоподъемной машины по разрешению машиниста при отказах устройства безопасности, диагностирование устройства безопасности во вполне определенные моменты времени и при определенных состояниях грузоподъемной машины и т.д., находятся в непосредственной причинно-следственной связи с достигаемым техническим результатом, что показано при описании устройства, реализующего предложенный способ диагностирования.

Как правило, в устройствах диагностирования, включая прототип, используется сопоставление выходных сигналов датчиков одного и того же параметра. Для этого устанавливаются дополнительные контрольные, резервные, дублирующие и т.п. датчики этого параметра. В отличие от этого в предложенном способе осуществляется сопоставление выходных сигналов датчиков не одного, а различных параметров. При этом установка дополнительных датчиков не производится, а для диагностирования исправности анализируются возможные сочетания выходных сигналов этих датчиков с учетом характерных особенностей работы именно грузоподъемной машины.

На фиг.1 в качестве примера приведена функциональная схема устройства, реализующего предложенный способ диагностирования технического состояния устройства безопасности грузоподъемной машины. На фиг.2 приведен пример реализации исполнительного модуля этого устройства.

Для диагностирования технического состояния или исправности устройства безопасности в основном используются функциональные блоки и элементы самого устройства безопасности. Для реализации функций диагностирования в нем дополнительно используются только вычислительные ресурсы микропроцессорного вычислителя, дополнительный объем его памяти, цепи контроля срабатывания исполнительного устройства и, при необходимости, дополнительные элементы индикации. Представленное на чертеже устройство реализует как функции защиты грузоподъемной машины, так и функции самодиагностирования. Поэтому при описании работы устройства под понятием «устройство безопасности» одновременно подразумевается и устройство диагностирования, реализующее предложенный способ.

Устройство безопасности грузоподъемной машины с самодиагностированием, приведенное на фиг.1, содержит микропроцессорный вычислитель (цифровую вычислительную машину) 1, модуль управления 2, модуль ввода/вывода информации 3, модуль памяти 4, модуль реального времени 5, исполнительный модуль 6, модуль индикации 7 и датчики (первичные измерительные преобразователи) параметров грузоподъемной машины 8, соединенные с первыми входами/выходами модуля ввода/вывода информации 3, вторые входы/выходы которого соединены с первыми входами/выходами микропроцессорного вычислителя 1, вторые, третьи и четвертые входы/выходы которого соединены с входами/выходами соответственно модуля памяти 4, модуля реального времени 5 и модуля индикации 7. Входы/выходы (или выходы) модуля управления 2 подключены к третьим входам/выходам (или входам) модуля ввода/вывода информации 3, четвертые входы/выходы (или выходы) которого соединены с входами/выходами (или входами) исполнительного модуля 6.

Датчики 8 в общем случае включают в себя датчик угла подъема (наклона) стрелы, датчик длины стрелы, датчик массы груза (датчик силы или датчики давления), датчик угла поворота грузоподъемной машины (датчик азимута), датчик (концевой выключатель) предельного подъема грузозахватного органа, датчики (концевые выключатели) положений органов (рычагов) управления гидравлическими распределителями или иными исполнительными механизмами грузоподъемной машины и другие датчики, необходимость установки которых определяется конструкцией конкретной грузоподъемной машины, на которую устанавливается устройство (система) безопасности.

Датчики 8 могут быть выполнены с общей мультиплексной линией связи - LIN, CAN и т.д. и, соответственно, объединены через эту линию, либо могут подключаться к модулю ввода/вывода 3 при помощи отдельных проводов.

Исполнительный блок 6 в варианте исполнения, приведенном на фиг.2, содержит контроллер (информационно-измерительную схему) 9, силовой ключ 10, электромагнит 11 и датчик тока электромагнита, например шунт 12.

Контроллер 9 осуществляет также контроль напряжения на выходе силового ключа 10 и на электромагните 11, измерение тока электромагнита 11 (напряжения на шунте 12), управление силовым ключом 10, контроль срабатывания электромагнита 11 (путем выявления изменения его индуктивности по форме кривой нарастания тока в момент подачи напряжения на электромагнит), а также согласование всех сигналов с входами/выходами модуля ввода/вывода информации 3. Контроллер 9 может быть выполнен на основе микроконтроллера с программной реализацией выполняемых функций.

Датчики - концевые выключатели, определяющие воздействия машиниста на органы (рычаги) управления грузоподъемной машиной, могут подключаться не только к входам модуля ввода/вывода информации 3 аналогично подключению датчиков 8, но и включаться последовательно с электромагнитом 11. Эти датчики - концевые выключатели - на фиг.2 условно показаны в виде одного датчика 13.

Исполнительный модуль 6 может обеспечивать управление и контроль работы нескольких электромагнитов 11, которые подключаются аналогичным образом (см. фиг.2) с применением дополнительных силовых ключей 10.

Микропроцессорный вычислитель (электронный блок) 1 может быть выполнен на микроконтроллере, модуль управления 2 - в виде клавиатуры (набора кнопок-клавиш). Модуль ввода/вывода информации 3, обеспечивающий согласование логических уровней входных и выходных сигналов микропроцессорного вычислителя 1 с модулем управления 2, с датчиками 8 и с исполнительным модулем 6, может быть выполнен на базе интерфейсных микросхем. Модуль памяти 4 может быть выполнен на базе микросхем Flash-памяти, модуль индикации 7 - в виде набора светодиодов и жидкокристаллических индикаторов, а модуль реального времени 5 - на основе специальной микросхемы, со встроенным кварцевым резонатором и литиевой батареей питания.

Поясним суть предложенного способа на примере работы реализующего его устройства.

Перед началом работы грузоподъемной машины машинист (крановщик) при помощи органов управления, расположенных в модуле управления 2, устанавливает ограничения по координатной защите, параметры используемого стрелового оборудования (наличие, длина и угол наклона гуська), характеристики опорного контура и т.д. Количество и вид этих параметров определяются конструкцией конкретной грузоподъемной машины и сохраняются в памяти микропроцессорного вычислителя 1 или в модуле памяти 4.

Кроме того, в память микропроцессорного вычислителя 1 или в модуль памяти 4 предварительно (до начала работы грузоподъемной машины) записываются величины нагрузок, допустимых для различных пространственных положений ее стрелы или грузозахватного органа. Эти величины определяются, как правило, расчетным путем при проектировании грузоподъемной машины и представлены в виде ее грузовых характеристик.

Одновременно в память микропроцессорного вычислителя 1 или в модуль памяти 4 предварительно, т.е. до начала работы грузоподъемной машины, записывается информация о допустимых комбинациях или сочетаниях величин (уровней), скоростей и знаков скоростей (направлений изменения) выходных сигналов аналоговых и дискретных датчиков 8, 13, а также напряжений и токов, контролируемых контроллером 9 исполнительного модуля 6. Эта информация может быть записана как в табличной форме, так и в виде формул.

При этом учитывается, что в процессе работы грузоподъемной машины величины скоростей изменения параметров определяются путем дифференцирования выходных сигналов датчиков 8 микропроцессорным вычислителем 1, а знаки скоростей, т.е. направления изменения сигналов или направления движения соответствующих механизмов грузоподъемной машины, - путем определения знаков результатов этого дифференцирования.

Если в основу работы устройства безопасности положен табличный способ, то каждая комбинация (каждый набор, каждое сочетание и т.п.) оцифрованных выходных сигналов аналоговых датчиков, скоростей их изменения и/или знаков скоростей и состояний дискретных датчиков (концевых выключателей) используется в качества адреса модуля памяти 4, в соответствующих ячейках или секторах памяти которого записана информация, необходимая для формирования необходимых характеристик отключения грузоподъемной машины по перегрузке по грузовому моменту и по координатной защите, диагностическая информация, а также информация, необходимая для формирования световых, звуковых, текстовых или графических сигналов индикации.

Если же устройство работает с использованием формул, то в памяти микропроцессорного вычислителя 1 или в модуле памяти 4 предварительно (до начала работы грузоподъемной машины) записываются формулы и значения коэффициентов этих формул, необходимые для вычисления программным путем допустимости текущего сочетания величин, скоростей и/или знаков скоростей (направлений изменения) выходных сигналов аналоговых и дискретных датчиков 8, 13, а также напряжений и токов, контролируемых контроллером 9 исполнительного модуля 6.

Конкретная информация для записей в таблицы, а также вид формул и значения коэффициентов в этих формулах определяются конструкцией конкретной грузоподъемной машины и конструкцией датчиков 8.

Возможным вариантом определения этой информации является априорный, при проектировании устройства безопасности, последовательный перебор всех возможных комбинаций (сочетаний, наборов и т.п.) величин, скоростей и знаков скоростей всех параметров - выходных сигналов аналоговых и дискретных датчиков 8, 13, а также напряжений и токов, контролируемых контроллером 9 исполнительного модуля 6, анализ возможности существования каждой комбинации при исправном состоянии устройства безопасности во всех режимах работы конкретной грузоподъемной машины и последующее формирование (для записи в модуль памяти 4) информации о наличии и характере неисправности, а также о передаваемой на модуль индикации 7 информации для каждой комбинации. При этом возможность исключения из рассмотрения отдельных комбинаций также определяется конструкцией конкретной грузоподъемной машины.

Использование формул возможно и целесообразно с целью сокращения объема необходимой памяти для хранения возможных сочетаний параметров, имеющих значение для диагностирования неисправностей, и реализуется, например, путем аппроксимации, в том числе многомерной, априорно установленных взаимосвязей между выходными сигналами датчиков 8 для конкретной грузоподъемной машины.

Система управления грузоподъемной машиной выполняется, в частности, гидравлической (на фиг.1 не показана). В этом случае при работе грузоподъемной машины оператор воздействует на органы (рычаги) управления гидравлическими распределителями отдельных гидравлических приводов или исполнительных механизмов машины, обеспечивая выполнение грузоподъемных операций - подъем и опускание стрелы, подъем и опускание груза лебедкой, поворот платформы грузоподъемной машины влево и вправо и т.д.

Положение органов (рычагов) управления гидравлическими распределителями обычно контролируется при помощи датчиков - концевых выключателей, входящих в состав датчиков 8 и/или включенных последовательно с электромагнитами 11 исполнительного устройства 6 (концевые выключатели 13). Данные концевые выключатели срабатывают при отклонении органов (рычагов) управления гидравлическими распределителями, что дает микропроцессорному вычислителю 1 необходимую информацию о том, какая операция в данный момент выполняется грузоподъемной машиной (происходит подъем стрелы, поворот машины влево и т.п.).

В этом примере исполнительный модуль 6 не участвует во включении какого-либо исполнительного механизма машины. Его задача состоит в блокировании движений механизмов грузоподъемной машины в опасных режимах. Модуль 6 выполняется обычно на основе электрогидравлического клапана с электромагнитом 11 (см. фиг.2).

Если электромагнит 11 исправен и находится под напряжением (т.е. если электрогидравлический клапан находится во включенном состоянии), управление механизмами грузоподъемной машины осуществляется машинистом в ручном режиме и система безопасности не блокирует работу гидравлической системы и, соответственно, не влияет на работу машины.

В случае отключения электромагнита 11 силовым ключом 10 устройства безопасности (например, при перегрузках машины) или концевым выключателем 13 электрогидравлический клапан переходит в выключенное состояние и блокирует работу гидравлической системы грузоподъемной машины, осуществляя запрет ее движений.

Микропроцессорный вычислитель 1 работает по программе, записанной в его встроенной памяти программ или в модуле памяти 4, и через модуль ввода/вывода информации 3 осуществляет обмен с датчиками параметров 8 по общей мультиплексной линии связи или по отдельным проводам. После получения информации от датчиков 8 микропроцессорный вычислитель 1 определяет действительные значения рабочих параметров грузоподъемной машины - текущую нагрузку и фактическое положение ее грузоподъемного (стрелового) оборудования. Далее микропроцессорный вычислитель 1 осуществляет сравнение текущего положения стрелы или грузозахватного органа с пороговыми уровнями, заданными машинистом при введении параметров координатной защиты, а также сравнение текущей нагрузки грузоподъемной машины с запомненной допустимой нагрузкой для текущего пространственного положения стрелы или грузозахватного органа. Далее, в зависимости от результатов этого сравнения, т.е. при приближении стрелы к границам разрешенной зоны работы по координатной защите или в случае превышения максимально допустимой нагрузки, микропроцессорный вычислитель 1 формирует предупреждающие сигналы, поступающие на модуль индикации 7, или сигналы управления исполнительными устройствами, которые через модуль ввода/вывода 3 поступают на исполнительный модуль 6. При этом контроллер 9 исполнительного модуля 6 снимает сигнал управления силовым ключом 10, электромагнит 11 и, соответственно, электрогидравлический клапан отключаются, блокируя работу грузоподъемной машины. Благодаря этому осуществляются координатная защита и защита грузоподъемной машины от перегрузки.

Дополнительно в процессе работы машины микропроцессорный вычислитель 1, при помощи модуля индикации 7, обеспечивает отображение основных параметров ее работы - степени загрузки по грузовому моменту, величины вылета, массы поднимаемого груза, высоты оголовка стрелы и т.д.

Одновременно микропроцессорный вычислитель 1 проводит анализ (взаимное сопоставление) выходных сигналов датчиков 8 с целью самодиагностирования устройства безопасности. При этом для диагностирования исправности датчиков 8 и всего устройства безопасности используется то, что величины, изменения и знаки скоростей (направления) изменений выходных сигналов аналоговых датчиков, а также состояния дискретных датчиков устройства безопасности, включая концевые выключатели, установленные на органах (рычагах) управления гидравлическими распределителями грузоподъемной машины в различных режимах ее работы, взаимосвязаны.

В целом для различных грузоподъемных машин эти взаимосвязи различны из-за различий их конструкции. Но отдельные взаимосвязи имеют место для всех типов грузоподъемных машин.

Микропроцессорный вычислитель 1 при программной реализации анализа (взаимного сопоставления) выходных сигналов датчиков 8 с использованием информации о допустимых комбинациях (сочетаниях, наборах и т.п.) величии, скоростей и знаков скоростей этих сигналов, предварительно записанных в модуле памяти 4, осуществляет:

а) выявление противоречий в выходных сигналах дискретных датчиков - концевых выключателей, а именно одновременное формирование взаимоисключающих сигналов с датчиков положения органов (рычагов) управления гидравлическими распределителями (одновременное формирование сигналов подъема и опускания, одновременный поворот грузоподъемной машины влево и вправо, одновременное выдвижение и втягивание стрелы, одновременное опускание и подъем груза лебедкой и т.д.);

б) выявление несоответствий изменений выходных сигналов различных аналоговых датчиков. Аналоговые параметры, в частности угол наклона стрелы, длина стрелы и усилие в стреловом канате (или давление в гидроцилиндре подъема/опускания стрелы) при работе грузоподъемной машины (стрелового крана), являются взаимосвязанными. В исправной системе безопасности, в частности, автоматически происходит:

- уменьшение/увеличение давления в гидроцилиндрах подъема/опускания стрелы или усилия в стреловом канате при увеличении/уменьшении угла наклона стрелы (при неизменной длине стрелы и неизменной нагрузке на крюке) за счет уменьшения/увеличения вылета;

- уменьшение/увеличение давления в гидроцилиндрах подъема/опускания стрелы или усилия при уменьшении/увеличении длины стрелы при ее телескопировании (при неизменной нагрузке на крюке) за счет уменьшения/увеличения вылета;

в) выявление противоречий в выходных сигналах аналоговых датчиков и датчиков - концевых выключателей, контролирующих положения органов (рычагов) управления гидравлическими распределителями. В исправной системе безопасности происходит, в частности:

- увеличение/уменьшение угла наклона стрелы при срабатывании концевых выключателей органа (рычага) управления подъемом/опусканием стрелы;

- увеличение/уменьшение угла азимута при срабатывании концевых выключателей органа (рычага) управления поворотом машины вправо/влево;

- увеличение/уменьшение длины стрелы при срабатывании концевых выключателей органа (рычага) управления выдвижением/втягиванием стрелы.

В последнем случае, т.е. при анализе противоречий по п.«в», возможны следующие варианты.

Если выходной сигнал аналогового датчика изменяется, а сигнал с концевого выключателя не соответствует этому изменению, то имеет место отказ концевого выключателя.

Если же при наличии выходных сигналов с концевых выключателей органов (рычагов) управления грузоподъемной машиной не происходит нужного изменения выходного сигнала соответствующего аналогового датчика, то возможны либо отказ аналогового датчика, либо отсутствие реакции грузоподъемной машины на управляющие воздействия машиниста. В последнем случае имеет место одна из следующих возможных причин:

1. Блокирование движений грузоподъемной машины системой безопасности при перегрузке грузоподъемной машины по грузовому моменту, по координатной защите и т.д., что не является отказом и выявляется по наличию соответствующего результата работы устройства безопасности;

2. Отказ силовой электронной схемы устройства безопасности, что выявляется по одновременному отсутствию электрического напряжения и электрического тока в электромагнитном клапане - электромагните 11 гидравлической системы машины (см. фиг.2);

3. Отказ электромагнитного клапана гидравлической системы машины, что выявляется либо по отсутствию тока в его обмотке (при обрыве обмотки), отсутствию электрического напряжения на клапане при наличии в нем электрического тока (при коротком замыкании обмотки клапана), либо по отсутствию изменения индуктивности клапана при подаче на него электрического напряжения (при заклинивании золотника клапана или якоря электромагнита);

4. Отказ аналогового датчика;

5. Отказ гидравлической системы грузоподъемной машины.

1-я, 2-я и 3-я причины выявляются микропроцессорным вычислителем 1 при самодиагностике устройства безопасности и соответствующая информация о наличии и характере неисправности микропроцессорным вычислителем 1 выводится на модуль индикации 7. А при отсутствии этих трех причин и при наличии движения механизма грузоподъемной машины имеет место 4-я причина (отказ аналогового датчика), а при отсутствии движения механизма - 5-я причина (отказ гидравлической системы машины). Причем наличие или отсутствие движения механизма выявляется машинистом, что позволяет различить конкретную причину отказа - отказ аналогового датчика или гидравлической системы машины.

Указанное взаимное сопоставление выходных сигналов датчиков 8, 13, а также напряжений и токов в исполнительном модуле 6, анализ сочетаний этих сигналов (поиск в этих сигналах несоответствий противоречий и т.п.) и определение на основании этого анализа информации о наличии отказов и информации, которую необходимо вывести на модуль индикации 7, осуществляются микропроцессорным вычислителем 1, как было указано выше, табличным способом - обращением за необходимой информацией в область памяти модуля памяти 4 по адресу, определяемому сочетанием выходных сигналов датчиков.

Для диагностирования устройства безопасности возможно также использование априорной (заранее сохраненной в энергонезависимой памяти модуля памяти 4) информации о состоянии входных сигналов датчиков 8, 13 (включая концевые выключатели) и напряжений на линиях связи и на нагрузках (электромагнитах) в определенный момент тестирования системы защиты, например при первоначальном включении напряжения питания устройства безопасности.

В частности, напряжение питания на устройство безопасности на стреловом кране подается, как правило, в транспортном положении его стрелы. Поэтому в момент включения устройства безопасности значения выходных сигналов датчиков 8 априорно известны - длина стрелы минимальна, угол азимута равен нулю, угол наклона стрелы близок к минимальному и соответствует транспортному положению, выходные сигналы с датчиков положения органов управления машиной отсутствуют (при включении напряжения питания машинист не производит управления краном), нагрузка на грузозахватном органе отсутствует, электромагниты 11 переходят во включенное состояние (т.е. после включения питания происходит срабатывание электромагнитов 11 и, соответственно, разрешается работа механизмов грузоподъемной машины) и т.д. В модуле памяти 4 заранее записываются исходные значения всех этих сигналов. Микропроцессорный вычислитель 1 после своего запуска сопоставляет выходные сигналы датчиков 8, 13 и, при необходимости, скорости и знаки скоростей изменения этих сигналов, а также значения контролируемых контроллером 9 напряжений и токов в исполнительном модуле 6 с исходными значениями этих сигналов (параметров), записанными в модуле памяти 4. Далее, при наличии расхождений, микропроцессорный вычислитель 1 формирует соответствующие сигналы неисправности и информационные сигналы, передаваемые на модуль индикации 7.

При необходимости в руководстве по эксплуатации грузоподъемной машины может быть указан порядок (моменты) тестирования или оговорен порядок включения системы безопасности. Например, возможно указание в руководстве по эксплуатации грузоподъемной машины ее конкретного положения или состояния перед включением напряжения питания (или перед подачей специального тестового сигнала, например, от дополнительной кнопки, расположенной в модуле управления 2). Выбор наиболее удобного состояния (положения) грузоподъемной машины при тестировании не имеет принципиального значения и осуществляется исходя из конструкции грузоподъемной машины и того набора датчиков 8, 13, которые необходимо проверить при этом тестировании.

Если при диагностировании устройства безопасности выявлено несколько отказавших датчиков и в конкретном положении или режиме работы грузоподъемной машины невозможно установить, какой именно датчик вышел из строя, или если в модуле памяти 4 не содержится априорно записанной информации, достаточной для точной идентификации отказавшего датчика, то микропроцессорный вычислитель 1, работая по программе, аналогичным образом анализирует сочетания выходных сигналов датчиков 8, 13 в нескольких режимах работы машины (при выполнении нескольких движений грузоподъемной машины). При этом микропроцессорный вычислитель 1 формирует сигнал неисправности того датчика 8, 13, неисправность которого выявляется одновременно в нескольких режимах работы или при выполнении нескольких движений грузоподъемной машины.

Если микропроцессорный вычислитель 1 обнаружил несоответствия (противоречия) в выходных сигналах датчиков 8, 13 и при этом значения выходного сигнала одного датчика изменяются, а другого не изменяются, то микропроцессорный вычислитель 1 формирует сигнал неисправности того датчика, значение входного сигнала которого не изменяется.

Диагностирование исправности электромагнитных клапанов в устройстве безопасности осуществляется путем контроля их срабатывания по изменению тока в каждом электромагните 11. Если отсутствует ток электромагнита при наличии на нем напряжения (выявляется контроллером 9), то идентифицируется обрыв обмотки электромагнита.

При подаче напряжения на электромагнит ток в нем возрастает. В исправном электромагнитном клапане при достижении определенного уровня тока начинается движение якоря электромагнита. Это приводит к кратковременному снижению тока и последующему более медленному его увеличению (за счет того, что электромагнит с втянутым якорем имеет большую индуктивность). Поэтому если ток в электромагните возрастает по обычному экспоненциальному закону (выявляется контроллером 9 по напряжению на шунте 12), то имеет место заклинивание якоря электромагнита или золотника связанного с ним электрогидравлического клапана, и микропроцессорный вычислитель 1 формирует соответствующий сигнал отказа. А при наличии кратковременного провала в кривой нарастания тока электромагнита, выявляемого, например, путем дифференцирования сигнала с шунта 12, или при более медленном нарастании тока во второй стадии включения электромагнита, электромагнитный клапан считается исправным.

В зависимости от вариантов исполнения устройства безопасности и требований к этому устройству блокирование работы грузоподъемной машины при отказах устройства безопасности может производиться или не производиться. В первом случае, после формирования сигнала неисправности устройства безопасности, в частности любого из датчиков 8, 13, микропроцессорный вычислитель 1 через устройство ввода/вывода информации 3 подает на исполнительный модуль 6 сигнал отключения электромагнита (электромагнитов) 11, осуществляя блокирование работы грузоподъемной машины аналогично блокированию машины при перегрузках по грузовому моменту и по координатной защите.

В этом случае для исключения неоправданного блокирования грузоподъемной машины при несущественных отказах устройства безопасности, т.е. при отказах, не оказывающих существенного влияния на реализацию устройством безопасности основных функций защиты грузоподъемной машины, в том числе при отказах датчиков - концевых выключателей положений органов (рычагов) управления машиной, в устройстве безопасности может быть реализован диалоговый режим работы - после выявления неисправности машинисту на модуль индикации 7 отсылается запрос в удобной для него форме. При этом микропроцессорный вычислитель 1 программно реализует один из следующих алгоритмов:

1. Работа грузоподъемной машины разрешается только после подачи машинистом специального разрешающего сигнала, снимающего это блокирование. Соответствующий орган управления, например кнопка деблокирования, при этом располагается, в частности, в модуле управления 2;

2. Работа грузоподъемной машины разрешается автоматически после неоднократных попыток машиниста осуществить управление грузоподъемной машиной. Т.е. если, например, из-за отказа устройства безопасности запрещено опускание стрелы, но машинист, несмотря на передачу ему предупреждающих сообщений, продолжает попытки опустить стрелу (что выявляется с помощью концевого выключателя - датчика положения соответствующего органа (рычага) управления), то приоритет отдается действиям машиниста, и микропроцессорный вычислитель 1 осуществляет разрешение работы грузоподъемного механизма (включает электромагнит 11 при помощи контроллера 9 и силового ключа 10).

Число попыток включения машинистом заблокированных исполнительным устройством 6 механизмов машины осуществляет микропроцессорный вычислитель 1 путем подсчета количества изменений выходного сигнала соответствующего концевого выключателя. Это число устанавливается при проектировании устройства безопасности и может быть любым. В частности, можно установить только однократный запрет включения заблокированного привода грузоподъемной машины, а при последующей попытке включения (при втором изменении выходного сигнала концевого выключателя), следует снимать блокирование, осуществляя программное включение микропроцессорным вычислителем 1 электромагнита 11.

Возможным вариантом исключения блокирования работы грузоподъемной машины при неисправных концевых выключателях органов (рычагов) управления гидравлическим распределителями грузоподъемной машины, а также определение их исправности является программная реализация микропроцессорным вычислителем 1 следующего алгоритма: при первоначальном включении устройства безопасности данные концевые выключатели не используются для блокирования работы грузоподъемной машины. Далее, если в процессе работы машины выявлено изменение состояния какого-либо концевого выключателя, то этот концевой выключатель считается исправным и начинает использоваться устройством безопасности для блокирования работы грузоподъемной машины. Одновременно осуществляется запоминание наличия изменения выходного сигнала каждого концевого выключателя, т.е. информации об его исправности. Запомненную информацию о наличии изменения выходного сигнала (об исправности) каждого концевого выключателя периодически стирают, например, при выключении напряжения питания устройства безопасности или после истечения установленного интервала времени, например ежесменно или ежесуточно (в зависимости от надежности каждого концевого выключателя).

Для документирования работы грузоподъемной машины и технического состояния устройства безопасности и, соответственно, для учета технического состояния устройства безопасности при расследовании причин аварий грузоподъемной машины, устройство безопасности содержит встроенный регистратор параметров, реализованный на основе модуля памяти 4 и модуля реального времени 5. В модуль памяти 4 регистратора микропроцессорный вычислитель 1 записывает все выявленные неисправности устройства безопасности и время их возникновения, а также все действия машиниста, выявляемые по его воздействиям на органы (рычаги) управления гидравлическими распределителями (выявляемые при помощи концевых выключателей), а также на органы управления, расположенные в модуле управления 2.

Реализация отличительных признаков предложенного технического решения обеспечивает повышение безопасности грузоподъемной машины путем обеспечения более полного оперативного самоконтроля исправности ее устройства безопасности непосредственно в процессе работы машины, уменьшение простоев грузоподъемной машины из-за необоснованного блокирования ее работы при несущественных отказах устройства безопасности, упрощение устройства безопасности при сохранении функций его самодиагностирования (самоконтроля) за счет устранения необходимости установки дублирующих датчиков, документирование технического состояния устройства безопасности и, соответственно, обеспечение возможности учета этого технического состояния при расследовании причин аварий грузоподъемной машины, позволяет расширить функциональные возможности устройства безопасности за счет обеспечения индикации его неисправностей в звуковой, текстовой и графической форме, а также выявления и индикации неисправностей не только устройства безопасности, но и самой грузоподъемной машины.

Источники информации

1. А.с. SU 1131821 А, МПК 3 В 66 С 23/88, 15.06, 30.12.1984.

2. A.с. SU 1197989 А, МПК 4 В 66 С 23/90, 15/06, 15.12.1985.

3. А.с. SU 1390172 А1, МПК 4 В 66 С 15/06, 23.04.1988.

4. А.с. SU 1796585 А1, МПК 5 В 66 С 23/90, 15/06, 23.02.1993.

1. Способ диагностирования устройства безопасности грузоподъемной машины путем взаимного сопоставления выходных сигналов датчиков параметров грузоподъемной машины и выявления на основании результатов этого сопоставления неисправности устройства безопасности, отличающийся тем, что указанное сопоставление осуществляют путем выявления комбинации величин и/или скоростей, и/или знаков скоростей изменения выходных сигналов датчиков различных параметров грузоподъемной машины, не встречающейся в процессе ее функционирования при исправном устройстве безопасности, и при обнаружении такой комбинации формируют сигнал неисправности.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что осуществляют указанное сопоставление выходных сигналов датчиков аналоговых параметров грузоподъемной машины, характеризующих ее нагрузку и геометрию, например усилие в грузовом или стреловом канате, давление в гидроцилиндре подъема стрелы, длину и угол наклона стрелы.

3. Способ по п.2, отличающийся тем, что указанное выявление комбинации знаков скоростей изменения выходных сигналов датчиков, которая не встречается в процессе ее функционирования при исправном устройстве безопасности, осуществляют путем выявления одновременного уменьшения/увеличения давления в гидроцилиндрах подъема/опускания стрелы или усилия в стреловом канате и уменьшения/увеличения угла наклона стрелы при неизменной длине стрелы и неизменной нагрузке на грузозахватном органе, или выявления уменьшения/увеличения давления в гидроцилиндрах подъема/опускания стрелы или усилия в стреловом канате при уменьшении/увеличении длины стрелы при ее телескопировании при неизменной нагрузке на грузозахватном органе.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что осуществляют указанное сопоставление выходных сигналов датчиков дискретных параметров грузоподъемной машины, характеризующих условия или режимы ее работы, например выходных сигналов датчиков - концевых выключателей, определяющих положение органов управления механизмами машины, в частности гидравлическими распределителями.

5. Способ по п.4, отличающийся тем, что выявление комбинации величин выходных сигналов датчиков дискретных параметров, которая не встречается в процессе функционирования машины при исправном устройстве безопасности, осуществляют путем обнаружения одновременного формирования взаимоисключающих выходных сигналов датчиков, определяющих положение органов управления механизмами машины, например одновременного формирования сигналов подъема и опускания стрелы, одновременного поворота грузоподъемной машины влево и вправо, одновременного выдвижения и втягивания стрелы, одновременного подъема и опускания груза лебедкой.

6. Способ по п.1, отличающийся тем, что осуществляют указанное сопоставление выходных сигналов датчиков аналоговых и дискретных рабочих параметров грузоподъемной машины, характеризующих нагрузку, геометрию, условия или режимы ее работы.

7. Способ по п.6, отличающийся тем, что выявление комбинации величин выходных сигналов датчиков дискретных параметров и знаков скоростей выходных сигналов датчиков аналоговых параметров грузоподъемной машины, которая не встречается в процессе ее функционирования при исправном устройстве безопасности, осуществляют путем выявления одновременного формирования датчиками взаимоисключающих выходных сигналов, например увеличения/уменьшения выходного сигнала датчика угла наклона стрелы при наличии выходных сигналов опускания/подъема стрелы с датчиков положения органа управления подъемом и опусканием стрелы, увеличения/уменьшения выходного сигнала датчика угла азимута при наличии выходных сигналов поворота влево/вправо с датчика положения органа управления поворотом грузоподъемной машины, увеличения/уменьшения выходного сигнала датчика длины стрелы при наличии выходных сигналов втягивания/выдвижения стрелы с датчика положения органа управления ее телескопированием.

8. Способ по п.6, отличающийся тем, что выявляют комбинацию наличия изменения выходного сигнала аналогового датчика и отсутствия выходного сигнала дискретного датчика положения органа управления соответствующим механизмом машины, например наличие уменьшения/увеличения выходного сигнала датчика угла наклона стрелы при одновременном отсутствии сигнала опускания/подъема стрелы с датчика положения органа управления механизмом изменения угла наклона стрелы, и при наличии такой комбинации формируют сигнал о неисправности соответствующего датчика органа управления.

9. Способ по любому из пп.1, 2, 4 или 6, отличающийся тем, что осуществляют одновременное сопоставление выходных сигналов датчиков параметров грузоподъемной машины, а также напряжения и/или тока, по меньшей мере, одного исполнительного устройства, например электромагнита, устройства безопасности.

10. Способ по п.9, отличающийся тем, что выявляют наличие выходного сигнала с датчика, определяющего положение органа управления, по меньшей мере, одним механизмом машины и отсутствие при этом изменения выходного сигнала соответствующего аналогового датчика, например наличие сигнала с датчика положения органа управления подъемом/опусканием стрелы при отсутствии увеличения/уменьшения выходного сигнала датчика угла наклона стрелы, выявляют отсутствие блокирования соответствующего движения механизма грузоподъемной машины устройством безопасности и при отсутствии такого блокирования формируют сигнал неисправности аналогового датчика устройства безопасности или самой грузоподъемной машины.

11. Способ по п.10, отличающийся тем, что отсутствие блокирования движения механизма грузоподъемной машины выявляют путем контроля наличия изменения индуктивности соответствующего электромагнита в момент его включения, например по характеру или форме нарастания тока в электромагните, причем при отсутствии изменения индуктивности дополнительно формируют сигнал о неисправности электромагнита или соответствующего ему электрогидравлического клапана исполнительного устройства.

12. Способ по любому из пп.1, 2, 4 и 6, отличающийся тем, что выявление комбинации величин и/или скоростей, и/или знаков скоростей изменения выходных сигналов датчиков параметров грузоподъемной машины, которая не встречается в процессе ее функционирования при исправном устройстве безопасности, осуществляют путем их сравнения и обнаружения совпадения или несовпадения соответственно с недопустимыми или допустимыми комбинациями этих параметров, предварительно записанными в долговременную память устройства безопасности, например, в виде таблицы или формулы.

13. Способ по любому из пп.1, 2, 4 и 6, отличающийся тем, что указанное сопоставление выходных сигналов датчиков параметров грузоподъемной машины осуществляют в заранее определенный момент проверки технического состояния устройства безопасности, например при первоначальном включении в исходном, например транспортном, положении грузоподъемной машины, причем это сопоставление осуществляют с предварительно записанными в энергонезависимую память устройства безопасности значениями сопоставляемых параметров, а указанное формирование сигнала неисправности устройства безопасности осуществляют при несовпадении фактических значений сопоставляемых параметров с записанными в энергонезависимой памяти.

14. Способ по п.13, отличающийся тем, что при указанном сопоставлении выходных сигналов датчиков параметров грузоподъемной машины дополнительно сопоставляют значения, по меньшей мере, одного напряжения и/или тока в устройстве безопасности.

15. Способ по любому из пп.1, 2, 4 и 6, отличающийся тем, что сигнал неисправности датчика устройства безопасности формируют путем выявления отсутствия изменения выходного сигнала этого датчика в том режиме работы грузоподъемной машины, в котором выходной сигнал этого датчика должен изменятся при исправном состоянии устройства безопасности, для чего, например, выявляют изменение выходного сигнала датчика угла наклона стрелы, на основании этого судят о том, что грузоподъемная машина работает в режиме подъема/опускания стрелы, далее выявляют наличие изменения выходного сигнала датчика давления в гидроцилиндре подъема стрелы и при отсутствии изменения этого сигнала формируют сигнал неисправности датчика давления.

16. Способ по любому из пп.1-8, 10 и 11, отличающийся тем, что сигнал неисправности устройства безопасности преобразуют в световой и/или звуковой предупреждающий сигнал.

17. Способ по любому из пп.1-8, 10 и 11, отличающийся тем, что сигнал неисправности устройства безопасности передают на символьный или графический дисплей и преобразуют его в текстовый или графический информационный сигнал.

18. Способ по любому из пп.1-8, 10 и 11, отличающийся тем, что сигнал неисправности устройства безопасности передают на исполнительное устройство и используют его для блокирования работы, по меньшей мере, одного механизма грузоподъемной машины.

19. Способ по п.18, отличающийся тем, что после формирования сигнала неисправности устройства безопасности дополнительно выявляют наличие разрешающего сигнала машиниста на продолжение работы грузоподъемной машины, например наличие выходного сигнала дополнительного органа управления, и в зависимости от наличия этого сигнала формируют управляющий сигнал для блокирования отдельных движений или работы грузоподъемной машины в целом, который подают на исполнительное устройство.

20. Способ по п.19, отличающийся тем, что в качестве разрешающего сигнала машиниста на продолжение работы грузоподъемной машины используют наличие неоднократных воздействий машиниста на органы управления грузоподъемной машиной, которые выявляют путем подсчета количества изменений выходных сигналов соответствующих датчиков.

21. Способ по любому из пп.1-8, 10, 11, 19 и 20, отличающийся тем, что дополнительно выявляют изменение выходного сигнала, по меньшей мере, одного датчика положения органа управления исполнительными механизмами грузоподъемной машины и при наличии изменений этого сигнала формируют дополнительный сигнал, который используют в устройстве безопасности для разрешения использования выходного сигнала этого датчика при формировании сигналов блокирования работы грузоподъемной машины, причем наличие этого изменения запоминают.

22. Способ по п.21, отличающийся тем, что запомненную информацию о наличии изменения выходного сигнала, по меньшей мере, одного датчика стирают при выключении напряжения питания устройства безопасности или после истечении установленного интервала времени.

23. Способ по любому из пп.1-8, 10, 11, 19 и 20, отличающийся тем, что сформированный сигнал о неисправности устройства безопасности дополнительно записывают в энергонезависимую память с возможностью считывания в случае необходимости.

24. Способ по п.23, отличающийся тем, что одновременно с записью в энергонезависимую память сигнала о неисправности дополнительно записывают время его возникновения.