Костяной фарфор
Изобретение относится к составам мягкого фарфора, который может быть использован для изготовления сервизных изделий, изделий декоративно-художественного назначения, предметов хозяйственно-бытового назначения, скульптуры. Костяной фарфор содержит, мас.%: каолинит 32,0-36,0; полевой шпат 8,0-10,0; кварц 14,0-16,0; костяная зола 28,0-32,0; сподумен 8,0-10,0; волластонит 2,0-4,0. Технический результат - повышение прочности фарфора. 1 табл.
Изобретение относится к области технологии силикатов, в частности к составам мягкого фарфора, который может быть использован для изготовления сервизных изделий, предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения, скульптуры.
Известен костяной фарфор следующего состава, мас.%: глинистые материалы (каолинит) 20,0-45,0; полевой шпат 8,0-22,0; кварц 9,0-20,0; костяная зола 20,0-60,0 [1].
Задачей изобретения является повышение прочности изделий, полученных из фарфоровой массы.
Технический результат достигается там, что костяной фарфор, содержащей каолинит, полевой шпат, кварц, костяную золу, дополнительно включает в себя сподумен и волластонит при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолинит 32,0-36,0; полевой шпат 8,0-10,0; кварц 14,0-16,0; костяная зола 28,0-32,0; сподумен 8,0-10,0; волластонит 2,0-4,0.
Для приготовления фарфора могут быть использованы каолиниты следующего состава, мас.%: SiO2 13,86-35,55; Al2O3 47,49-78,5; TiO2 0,25-1,2; Fe2O3 0,35-2,5; CaO 0,13-0,71; MgO 0,18-0,9; Na2O+К2О 0,18-1,6; п.п.п. 6-12,87.
В таблице приведены составы костяного фарфора.
Таблица | |||
Компоненты | Состав, мас.%: | ||
1 | 2 | 3 | |
Каолинит | 32,0 | 34,0 | 36,0 |
Полевой шпат | 8,0 | 9,0 | 10,0 |
Кварц | 16,0 | 15,0 | 14,0 |
Костяная зола | 32,0 | 30,0 | 28,0 |
Сподумен | 10,0 | 9,0 | 8,0 |
Волластонит | 2,0 | 3,0 | 4,0 |
Прочность на изгиб, МПа | 50-55 | 50-55 | 50-55 |
Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают полевой пшат, кварц, сподумен, волластонит, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка. 3-4% на сите 0056. Затем в мельницу добавляют каолинит, костяную золу и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Обезвоживание суспензий до получения коржей с влажностью 20-25% проводят на фильтрах-прессах периодического действия (в качестве фильтровальных полотен могут быть использованы ткани из синтетического волокна). Обезвоженную массу проминают в вакуум-прессах, после чего ей дают вылежаться в массохранилище в условиях повышенной влажности не менее 10 сут.
Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат при температуре 55-65°С до влажности 1-2%, и при температуре 1280°С проводят первый обжиг, а при температуре 1160°С - второй (политой) обжиг.
Источники информации
1. Мороз И.И. Фарфор, фаянс, майолика. - Киев: Техника, 1975. - С.290.
Костяной фарфор, содержащий каолинит, полевой шпат, кварц, костяную золу, отличающийся тем, что дополнительно включает сподумен и волластонит при следующем соотношении компонентов, мас.%:
каолинит | 32,0-36,0 |
полевой шпат | 8,0-10,0 |
кварц | 14,0-16,0 |
костяная зола | 28,0-32,0 |
сподумен | 8,0-10,0 |
волластонит | 2,0-4,0 |