Состав для получения ситаллокомпозиционного облицовочного материала и способ его получения

Изобретение предназначено для изготовления декоративных плит или плиток для облицовки стен, полов, ступеней тротуаров и других элементов зданий и сооружений. Техническая задача изобретения - создание экологически безопасного состава и способа его производства. В качестве исходного стекла, которое в ходе спекания композиции переходит в ситалл, используют стеклобой оконного или тарного стекла. Для перехода стекла в ситалл используют микрокремнезем - отход ферросплавного или другого производства. Для придания готовой композиции желаемой структуры и текстуры целесообразно ввести в сырьевую смесь природный или искусственный песок фракции 0,315-1,25 мм. Для придания композиции окраски целесообразно использовать соединения переходных металлов или отходы производства, содержащие такие соединения. Для получения продукции стеклобой оконного или тарного стекла или их смеси подвергают дроблению до полного прохождения через сито 0,315 мм, смешивают его с песком, микрокремнеземом и пигментирующим веществом, после чего нагревают до температуры 820-890°С до полного перехода стекла в расплавленное состояние, а затем подвергают прокатке или горячему формованию (прессованию). После формования изделие подвергают кристаллизации, охлаждению и механической обработке, которая заключается в обрезке кромок изделия и его шлифовании (полировании). 2 н. и 2 з.п. ф-лы.

 

Настоящее изобретение относится к области строительной техники, а именно к составу для получения ситаллокомпозиционного облицовочного материала и его приготовлению из стекла и тугоплавкого зернистого заполнителя, и может найти применение для изготовления облицовочных плит и плиток для фасадов, полов и интерьеров зданий.

Известен облицовочный материал, получаемый спеканием и последующей кристаллизацией стекловидного и зернистого материалов при температурах порядка 1250-1500°С - керамогранит. Недостатком его получения является необходимость предварительной варки стекла специального состава и последующей кристаллизации при высоких температурах, что приводит к высокой стоимости готового материала.

Известен композиционный материал [1], содержащий песок и ситалл, отличающийся тем, что он содержит указанные компоненты в следующем соотношении, мас.%:

Песок 45-55;

Ситалл 45-55,

причем используют песок фракции 1,25-5,0, а ситалл дополнительно содержит MgO.

Недостатком этого материала также является наличие в его составе фтора в количестве 1-5% по массе.

Известно изобретение по патенту [2]. Предлагаемое изобретение отличается более низкой температурой спекания: по этому патенту - 920-940°С, по предлагаемому - 820-890°С. Кроме того, судя по описанию состава композиции по патенту [2], используемый стеклобой требует предварительной грануляции (в тексте повсюду применяется термин «гранулы стеклобоя»). По предлагаемому грануляция стеклобоя не требуется.

По патенту [2] композиция содержит стеклопорошок или смесь стеклопорошка с глиной, по предлагаемому такие компоненты в состав композиции не вводят, т.к. порошкообразное стекло содержится в дробленом стеклобое изначально.

Прочность готового изделия на изгиб по патенту [2] - 22 МПа, по предлагаемому - 45-50 МПа.

Наконец, по патенту [2] для получения плит в сырьевую смесь до спекания вводят связующее, включающее жидкое стекло, глиняный шликер и раствор желатина или поливинилового спирта. По предлагаемому связующее до спекания в композицию не вводят.

Патент [3] в качестве катализатора кристаллизации предлагает вводить в сырьевую смесь микрокремнезем. Однако используемый по этому патенту микрокремнезем содержит 6-16% по массе углеродистых примесей, являющихся источником газообразования при спекании, тогда как в обсуждаемом предложении применяемый микрокремнезем не должен таких примесей содержать.

По патенту [4] композиция включает предварительно полученный гранулят бутылочного стекла, тогда как по рассматриваемому предложению гранулят получать не требуется. Кроме того, пористость материала по патенту [4] составляет 6,5%, а по предлагаемому решению водопоглощение, а значит и пористость, не превышает 0,16%, что обеспечивает высокую морозостойкость изделий.

По известному патенту [5] состав сырьевой смеси включает вдвое больше компонентов, требует послойной укладки компонентов в форму при изготовлении, а порочность при сжатии готового изделия не превышает 230 г/см2, т.е. 23 МПа, тогда как по заявляемому предложению послойной укладки не требуется, а прочность при сжатии составляет 75-94 МПа.

Наиболее близким к предлагаемому составу и способу его получения является композиционный материал, описанный в [6].

Этот состав и способ его получения решает ту же задачу, что и предлагаемые в настоящей заявке, а именно: снижение температуры спекания композиции при сохранении физико-механических свойств готового продукта - декоративных облицовочных плит и (или) плиток. По [6] стеклокомпозицию, включающую ситалл и зернистый заполнитель, получают спеканием. Композиция содержит ситалл состава, мас.%:

SiO2 - 70-85; Na2O - 10-24; Al2О3 - 1-5; F - 1-5.

В качестве наполнителя композиция включает кварцевый или керамзитовый песок или дробленый доменный гранулированный шлак при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Ситалл - 50-70;

Наполнитель - 30-50.

Материал, полученный этим способом имеет следующие физико-механические характеристики:

Прочность при сжатии - 50-75 МПа;

Прочность при изгибе - 25-36 МПа;

Водопоглощение по массе - 8-12%.

Недостатком этой стеклокомпозиции является содержание в исходном стекле и ситалле после кристаллизации фтора в количестве 1-5% по массе. Готовый материал является источником выделений фтора в окружающую среду, что делает его экологически опасным.

В соответствии с предлагаемым изобретением поставленная цель достигается тем, что в качестве исходного стекла, которое в ходе спекания композиции переходит в ситалл, прелагается использовать стеклобой оконного или тарного стекла. Для перехода стекла в процессе термической обработки композиции в ситалл целесообразно использовать микрокремнезем - отход ферросплавного или другого производства. Микрокремнезем должен содержать аморфный диоксид кремния с удельной поверхностью не менее 35000 см2/г (3500 м-1 в системе СИ). При этом размеры частиц диоксида кремния составляют 0,1-1,5 мкм. Микрокремнезем с такими характеристиками образуется в качестве побочного продукта при получении фтористого водорода или при получении ферросилиция. Такой микокремнезем представляет также так называемая «белая сажа». Микрокремнезем не должен содержать примесей других соединений.

Для придания готовой композиции желаемой структуры и текстуры целесообразно ввести в сырьевую смесь природный или искусственный песок фракции 0,315-1,25 мм, который должен иметь температуру плавления выше температуры спекания композиции, составляющей 820-870°С и не подвергаться термическому разложению при этой температуре. Для придания композиции окраски целесообразно использовать соединения переходных металлов или отходы производства, содержащие такие соединения.

Соотношение компонентов композиции целесообразно использовать следующее (мас.%):

Стеклобой - 50 - 94;

Заполнитель 3,5 - 44,5;

Микрокремнезем 1-5;

Пигментирующее вещество - 0,0-2,0.

Для получения продукции целесообразно стеклобой оконного или тарного стекла или их смеси подвергнуть дроблению до полного прохождения через сито 0,315 мм, смешать его с песком, микрокремнеземом и пигментирующим веществом, после чего нагреть до температуры 820-890°С до полного перехода стекла в расплавленное состояние, а затем подвергнуть прокатке или горячему формованию (прессованию). После формования изделие подвергают кристаллизации, охлаждению и механической обработке, которая заключается в обрезке кромок изделия и его шлифовании (полировании). Состав смеси оконного и тарного стеклобоя (мас.%):

Оконное стекло 0-100;

Тарное стекло - 0-100.

Стеклобой тарного стекла - винные или пивные бутылки - может быть окрашен в интенсивные зеленые или коричневые тона, поэтому при его использовании можно пигментирующее вещество не применять. Химический состав стеклобоя таков, что кристаллизация сплава стеклобоя с песком требует введения катализатора (инициатора) кристаллизации, не растворяющегося в расплаве стекла. Таким катализатором служит микрокремнезем, вызывающий микрокристаллизацию в стекле кварца.

В качестве песка целесообразно использовать любой мелкий зернистый материал, содержащий зерна от 0,315 до 1,25 мм включительно. Материал песка должен быть тугоплавким и не подвергаться термическому разложению при температурах спекания и кристаллизации композиции.

В качестве пигментирующего вещества целесообразно применять соединения переходных металлов: титана, ванадия, хрома, марганца, железа, кобальта, никеля, меди. Можно также использовать отходы различных производств, содержащие соединения указанных металлов, например, гальванических шламов, пиритных огарков, шламов кожевенного производства, пыль обогатительных фабрик руд для черной и цветной металлургии, металлургические тонкомолотые шлаки.

Температура спекания зависит от соотношения оконного и тарного стеклобоя, она лежит в интервале 820-890°С; точное значение температуры определяют экспериментально. Температуру кристаллизации также определяют экспериментально известными способами [7].

Примеры выполнения.

Пример 1.

Состав композиции (мас.%):

Оконный стеклобой - 47,0;

Песок речной фракции 0,315-1,25 мм - 49,0;

Микрокремнезем - 2,5;

Гальванический шлам - 1,5.

Стеклобой измельчают до полного прохождения через сито 0,315 мм, смешивают с речным песком, микрокремнеземом и гальваническим шламом. Смесь нагревают до температуры 850°С, помещают в форму плиты 60×60×2 см и прессуют при той же температуре под давлением 5,0 МПа, охлаждают до температуры 620°С, а затем производят кристаллизацию по режиму: нагревание до 750°С - 1 час, выдержка при 750°С - 1 час, охлаждение до 50°С - 1 час. Поверхность плиты полируют. После полирования поверхность имеет палево-серый цвет, гранитоподобную текстуру.

Плита имеет следующие физико-механические характеристики:

- прочность при сжатии - 74,3 МПа;

- прочность при изгибе - 50,8 МПа;

- водопоглощение - 0,2%;

- морозостойкость - 475 циклов;

- истираемость - 0,12 г/м2.

Пример 2.

Состав композиции (мас.%):

Смесь, состоящая их 50% оконного и 50% тарного стеклобоя - 60;

Дробленый брак фарфоровых изоляторов фракции 0,315-1,25 мм

(фарфоровый песок) - 35;

Микрокремнезем - 3,5;

Сульфат меди - 1,5.

Стеклобой измельчают до полного прохождения через сито 0,315 мм, смешивают с фарфоровым песком, микрокремнеземом и сульфатом меди. Смесь нагревают до температуры 820°С, помещают в форму плиты 60×60×2 см и прессуют при той же температуре под давлением 5,0 МПа, охлаждают до температуры 60°С, а затем производят кристаллизацию по режиму: нагревание до 750°С - 1 час, выдержка при 750°С - 1 час, охлаждение до 50°С - 1 час. Поверхность плиты полируют. После полирования поверхность имеет голубой цвет, среднезернистую структуру, массивную текстуру.

Плита имеет следующие физико-механические характеристики:

- прочность при сжатии - 81,3 МПа;

- прочность при изгибе - 45,4 МПа;

- водопоглощение - 0,16%;

- морозостойкость - 500 циклов;

- истираемость - 0,09 г/м2.

Пример 3.

Состав композиции (мас.%):

Тарный стеклобой (бой пивных бутылок коричневого цвета) - 48,0;

Дробленый серпентинит фракции 0,315-1,25 мм - 49,0;

Микрокремнезем - 2,5;

Марганцовокислый калий - 0,5.

Стеклобой измельчают до полного прохождения через сито 0,315 мм, смешивают с серпентинитовым песком, микрокремнеземом и марганцово-кислым калием. Смесь нагревают до температуры 820°С, помещают в форму плиты 60×60×2 см и прессуют при той же температуре под давлением 5,0 МПа, охлаждают до температуры 60°С, а затем производят кристаллизацию по режиму: нагревание до 750°С - 1 час, выдержка при 750°С - 1 час, охлаждение до 50°С - 1 час. Поверхность плиты полируют. После полирования поверхность имеет светло-шоколадный цвет, среднезернистую структуру, флюидальную текстуру.

Плита имеет следующие физико-механические характеристики:

- прочность при сжатии - 86,4 МПа;

- прочность при изгибе - 43,6 МПа;

- водопоглощение - 0,10%;

- морозостойкость - 400 циклов;

- истираемость - 0,06 г/м2.

Пример 4.

Состав композиции (мас.%):

Смесь тарного (бой пивных бутылок темно-зеленого цвета)

и оконного стеклобоя - 48,5;

при соотношении (мас.%): тарного - 65, оконного - 35;

Дробленый кварцит соломенно-желтого цвета фракции 0,315-1,25 мм - 49,0;

Микрокремнезем - 2,5.

Стеклобой измельчают до полного прохождения через сито 0,315 мм, смешивают с кварцитовым песком и микрокремнеземом. Смесь нагревают до температуры 890°С, помещают в форму плиты 60×60×2 см и прессуют при той же температуре под давлением 5,0 МПа, охлаждают до температуры 60°С, а затем производят кристаллизацию по режиму: нагревание до 750°С - 1 час, выдержка при 750°С - 1 час, охлаждение до 50°С - 1 час. Поверхность плиты полируют. После полирования поверхность имеет светло-зеленого цвет, среднезернистую структуру, полосчатую текстуру.

Плита имеет следующие физико-механические характеристики:

- прочность при сжатии - 94,1 МПа;

- прочность при изгибе - 48,6 МПа;

- водопоглощение - 0,12%;

- морозостойкость - 400 циклов;

- истираемость - 0,07 г/м2.

Источники информации

1. Авторское свидетельство СССР №480659, кл. С03С 3/22, 1972.

2. Патент РФ №32044701, кл. С03В 31/00, 1995.

3. Патент RU 2163898, кл. С04В 14/00, 2001.

4. Патент РФ №21749667, кл. С03В 19/06, С03В 31/00, 2001.

5. Патент РФ №1699349, кл. С03В 19/09, 1991.

6. Авторское свидетельство СССР №945109, кл. С03С 3/22, 1982.

7. Бережной А.И. Ситаллы и фотоситаллы. - М.: Машиностроение, 1968. 347 с.

1. Ситаллокомпозиционный материал, включающий ситалл и заполнитель, отличающийся тем, что для обеспечения прочности материала при сжатии 74-94 МПа, прочности при изгибе 43-50 МПа он дополнительно содержит катализатор кристаллизации - микрокремнезем с удельной поверхностью 35000 см2/г и пигментирующее вещество, в качестве ситалла он содержит спеченный закристаллизованный стеклобой оконного или тарного стекла или их смеси, в качестве заполнителя - природный или искусственный песок фракции 0,315-1,25 мм при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Ситалл 50-94
Заполнитель 3,5-44,5
Микрокремнезем 1-5
Пигментирующее вещество 0,0-2,0

2. Ситаллокомпозиционный материал по п.1, отличающийся тем, что используют смесь оконного и тарного стеклобоя при следующем соотношении, мас.%: оконное стекло 0-100; тарное стекло 0-100.

3. Ситаллокомпозиционный материал по п.1, отличающийся тем, что в качестве пигментирующего вещества он содержит одно или несколько соединений переходных металлов или отход, содержащий такие соединения.

4. Способ получения ситаллокомпозиционного материала по п.1, включающий дробление стеклобоя, смешивание компонентов композиции, спекание, формование, кристаллизацию, охлаждение и механическую обработку, отличающийся тем, что стеклобой оконного или тарного стекла или их смесь подвергают дроблению до полного прохождения через сито 0,315 мм, формование осуществляют с помощью прокатки или горячего прессования.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к составам стекол с нанокристаллами селенида свинца (PbSe) и может быть использовано в лазерной технике в качестве просветляющих фильтров - насыщающих поглотителей для лазеров, работающих в ближней ИК области спектра.

Изобретение относится к стеклокерамике и может быть использовано в различных отраслях промышленности. .
Изобретение относится к области изготовления пироэлектрических материалов, широко используемых в современной технике (устройства дистанционного теплового контроля производственных процессов, тепловой мониторинг окружающей среды, электронный контроль режима работы двигателей внутреннего сгорания, устройства пожарной сигнализации и т.п.).
Изобретение относится к составам стекол, содержащих кристаллы сульфида свинца нанометрового размера (нанокристаллы или наночастицы) для лазерной техники, и предназначено для использования в качестве просветляющихся сред, а именно, в качестве твердотельных пассивных затворов для лазеров, излучающих в ближней ИК области спектра.

Изобретение относится к составам легкоплавких кристаллизующихся стекол для стеклокристаллических цементов и может быть использовано в качестве спая и герметика в приборостроении, электронной технике и радиоэлектронике, в частности в производстве чувствительных элементов кварцевых резонаторов.

Изобретение относится к стеклокристаллической изоляционной керамике , а именно к керамике, которая может быть использована для создания изоляторов, имеющих удельное электросопротивление на уровне 10 OMI см при комнатной температуре.

Изобретение относится к пронзводству камнелитых изделий. .
Изобретение относится к составам стекол, содержащих полупроводниковые нанокристаллы (наночастицы, квантовые точки) халькогенидов свинца, в частности селенида свинца, PbSe, и предназначено для использования в лазерной технике в качестве просветляющихся фильтров (насыщающихся поглотителей, пассивных затворов) для реализации режимов синхронизации мод и модуляции добротности лазеров ближнего инфракрасного диапазона

Изобретение относится к области получения стеклокерамических материалов и может быть использовано для создания рабочих тел в пьезоэлектрических электромеханических устройствах низкочастотного диапазона для преобразования электрической энергии в вибрационное или возвратно-поступательное движение в пьезоэлектрических двигателях и насосах
Изобретение относится к составам силикатных стекол, содержащих наночастицы (нанокристаллы, квантовые точки) сульфида свинца, и предназначено для использования в качестве просветляющихся сред, а именно пассивных затворов твердотельных лазеров ближнего ИК-диапазона, используемых в таких областях как офтальмология, волоконно-оптические системы связи, оптическая локация и дальнометрия

Изобретение относится к стеклокерамике для активных сред лазеров безопасного для зрения спектрального диапазона и для люминофоров. Технический результат заключается в изготовлении стеклокерамики с наноразмерными кристаллами титанатов-цирконатов эрбия и/или иттербия, обладающей люминесценцией. Способ получения стеклокерамики с наноразмерными кристаллами твердых растворов титанатов-цирконатов редкоземельных элементов состоит из синтеза стекла состава в мол. %: MgO 12-30, Al2O3 12-35, SiO2 40-75, TiO2 0,1-12 (сверх 100%), ZrO2 0,1-10 (сверх 100%), Er2O3 0,1-2 (сверх 100%), Yb2O3 0,1-8 (сверх 100%), As2O3 0,1-2,0 (сверх 100%) в силитовой печи при температуре 1560-1600°C в течение 3-8 часов. Затем состав отливают на металлическую плиту и отжигают при температуре 600-700°C и охлаждают. Полученную заготовку стекла подвергают изотермической термообработке при температуре 800-1300°C в течение 1-48 часов. Стеклокерамика обладает люминесцентными свойствами, высокой механической прочностью, химической стойкостью и безопасна в производстве. 1 н. и 4 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к материалам лазерной техники, в частности к материалам для изготовления пассивных затворов лазеров с модулированной добротностью или систем развязки многокаскадных генераторов. Технический результат заключается в изготовлении стеклокристаллического материала для пассивных лазерных затворов, работающих в области длин волн 1.3-1.7 мкм и обладающих низкой интенсивностью насыщения поглощения. Стекла имеют следующий состав, мас. %:: SiO2 - 32-44, Al2O3 - 11-22, ZnO - 20-35, K2O - 9-20, КСl - 0.1-3, СоО - 0.005-0.5, причем СоО введен сверх 100%. Способ включает плавление шихты стекла данного состава, охлаждение расплава и его отжиг до получения вязкости материала, равной 1010.5-1011 Па·с, последующую термообработку при температуре от 650 до 800°С в течение 1-200 часов, затем охлаждение до комнатной температуры. 2 н.п. ф-лы, 2 ил., 2 табл.

Изобретение относится к технологии мультиферроиков. Технический результат - получение нанокомпозитов со свойствами мультиферроиков. Способ получения композитного мультиферроика включает термообработку железосодержащего щелочноборосиликатного стекла, выдержку двухфазного стекла в 3 М растворе минеральных кислот (HCl, HNO3) при температуре 50÷100°С без либо с дополнительной выдержкой в 0.5 М растворе КОН при 20°С в течение 0.5-6 часов, многостадийную промывку в дистиллированной воде и комбинированную сушку в воздушной атмосфере при температуре 20÷120°С. В поровое пространство матриц, содержащих Fe3O4 (магнетит) с размерами кристаллитов 5÷20 нм, внедряют сегнетоэлектрик из насыщенного при температуре 20°С водного солевого раствора. Осуществляют пропитку образцов при температуре 80°С с окончательной сушкой при температуре 120÷150°С. Затем проводят тепловую обработку композитов в режиме «нагрев-охлаждение» в интервале температур 20÷200°С для формирования сегнетоэлектрической фазы за счет фазовых переходов в режиме нагрева и в режиме охлаждения. 4 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к оптическим материалам, в частности к материалам, прозрачным в видимой области спектра, с высоким поглощением в ИК области спектра. Технический результат – повышение поглощения в ближней ИК-области. Плавят шихту состава, мас.%: K2O 9-20, ZnO 20-35, Al2O3 11-22, SiO2 32-44, Eu2O3 - 0,01-3 мол.% при температуре 1520-1580°С. Отливают расплав в холодную форму и отжигают при температуре 500-550°С. Проводят дополнительную термообработку при температуре в интервале от 650 до 900°С в течение 1-200 ч и охлаждают стеклокристаллический материал до комнатной температуры. Полученная прозрачная стеклокерамика на основе кристаллов ZnO выполнена на основе калиевоцинковоалюмосиликатного стекла с кристаллической фазой оксида цинка и примесью трехвалентных ионов европия в количестве от 0,01 до 3 мол.%. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 2 табл., 2 ил.

Изобретение относится к люминесцирующим стеклокерамикам. Технический результат – получение стеклокерамики, обладающей люминесценцией в видимой и ближней ИК области, стабильностью свойств, повышенной механической прочностью. Способ получения стеклокристаллического материала, мол.%: Li2O - 10-30, Al2O3 - 12-35, SiO2 - 40-78, Nb2O5 - 2-6, Y2O3 - 0,01-6, Er2O3 - 0,01-4, Yb2O3 - 0,01-4, Eu2O3 - 0,1-4; Но2О3 - 0,1-4; Tm2O3 - 0,1-4, Tb2O3 - 0,1-4, Pr2O3 - 0,1-4, Nd2O3 - 0,1-4, Dy2O3 - 0,1-4, Sm2O3 - 0,1-4, где Nb2O5, Y2O3, Er2O3, Yb2O3, Eu2O3, Ho2O3, Tm2O3, Tb2О3, Pr2O3, Nd2O3, Dy2O3, Sm2O3 введены сверх 100% основного состава. Оксиды смешивают, перемалывают до получения однородной смеси, засыпают в тигель из кварцевой керамики и помещают в силитовую печь. Плавление смеси осуществляют при температуре 1560-1600°С в течение 3-8 часов. Затем расплавленную стекломассу охлаждают до температуры 1400-1500°С, отливают с приданием ей необходимой формы и отжигают при температуре 600-700°С в течение часа. Далее заготовку охлаждают и подвергают дополнительной изотермической термообработке в интервале температур 700-1350°С в течение 1-48 часов с последующим инерционным охлаждением до комнатной температуры. 1 з.п. ф-лы, 2 табл., 1 ил.

Изобретение относится к области оптического материаловедения. Технический результат – получение однородных кристаллических линий в объеме стекла. Локальная кристаллизация стекол проходит под действием фемтосекундного лазерного излучения. Пучок лазера пропускают через призматический телескоп или цилиндрическую линзу до фокусирующего объектива, тем самым получая перетяжку с эллиптическим поперечным сечением, имеющим соотношение большой и малой осей не менее 2:1 и с ориентацией длинной оси эллипса вдоль направления роста кристалла. Стекла имеют следующий состав, мол.%: La2O3 23-26, В2О3 23-26, GeO2 49-52 или La2O3 20,9-26, В2O3 23-27, GeO2 49-52, Nd2O3 0,1-3. Пучок перемещают относительно стекла со скоростью 10-50 мкм/с и энергией импульса лазерного излучения в пределах 0,5-2,5 мкДж. 6 ил., 3 пр.

Изобретение относится к способу локальной кристаллизации стекол под действием лазерного пучка. Локальную кристаллизацию стекол лантаноборогерманатной системы, легированных неодимом, проводят с помощью импульсного фемтосекундного лазера, перемещающегося относительно стекла со скоростью 10-50 мкм/с на глубине от 100 мкм. Частоту следования фемтосекундных импульсов задают в пределах 25-100 кГц, а среднюю мощность - в пределах 0,1-1,2 Вт. Используют стекло следующего состава, мол.%: La2O3 14,9-26, В2O3 23-26, GeO2 49-52, Nd2O3 0,1-10. Технический результат – получение однородных кристаллических линий со встроенными в кристаллическую решетку ионами неодима в объеме стекла. 5 ил., 3 пр.
Наверх