Керамическая масса

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к составам керамических масс, которые, могут быть использованы в производстве кирпича, черепицы, облицовочной плитки, декоративных панно. Техническим результатом изобретения является повышение прочности изделий. Керамическая масса содержит глину, цементную пыль, молотый стеклобой и тальк при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина - 85,0-89,5; цементная пыль - 0,5-1,0; молотый стеклобой - 4,0-6,0; тальк - 6,0-8,0. 1 табл.

 

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к составам керамических масс, которые могут быть использованы в производстве кирпича, черепицы, облицовочной плитки, декоративных панно.

Известна керамическая масса, содержащая, мас.%: глину 30,0-80,0; цементную пыль 10,0-20,0 [1].

Задача изобретения состоит в повышении прочности изделий, полученных из керамической массы.

Технический результат достигается тем, что керамическая масса, содержащая глину и цементную пыль, дополнительно включает молотый стеклобой и тальк при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина 85,0-89,5; цементная пыль 0,5-1,0; молотый стеклобой 4,0-6,0; тальк 6,0-8,0.

В таблице приведены составы керамической массы.

Таблица
Компоненты	Состав, мас.%:
1	2
Глина	85,0	89,5
Цементная пыль	1,0	0,5
Молотый стеклобой	6,0	4,0
Тальк	8,0	6,0
Прочность при сжатии, МПа	11-13	11-13

В составе керамической массы могут быть использованы глины следующего состава, мас.%: SiO₂ 51,08-55,88; Al₂O₃ 30,0-33,63; Fe₂O₃ 0,59-0,72; TiO₂ 1,04-1,1; CaO 0,48-0,62; MgO 0,84-0,93; Na₂O 0,4-1,58; K₂O 0,36-2,04; п.п.п. 7,0-7,99.

Цементная пыль (электрофильтров вращающихся печей цементной промышленности) наряду с частицами исходных карбонатно-глиноземистых материалов содержит клинкерные минералы, свободную известь. Фракционный состав пыли следующий, мас.%: до 10 мкм 50,0; 10-20 мкм 25,0; 20-30 мкм 10,0; 30-40 мкм 7,5; более 40 мкм 7,5.

Тальк имеет состав, мас.%: SiO₂ 30,5-67,4; Al₂O₃ 0,83-20,0; Fe₂O₃+FeO 0,05-7,5; CaO 0,1-3,5; MgO 27,5-31,7; CO₂ 20,9-24,7; п.п.п. 4,5-7,7.

Для приготовления керамической массы может быть использован бой любого силикатного стекла, например бой:

- стекла тарного, характеризующегося следующим химическим составом, мас.%: SiO₂, 73,0; Al₂O₃+Fe₂O₃ 3,0-3,5; CaO+MgO 10,0; K₂O+Na₂O 14,5.

- стекла листового, характеризующегося следующим химическим составом, мас.%: SiO₂ 71,7-72,4; Al₂O₃+Fe₂O₃ 2,0-2,4; CaO 6,4-6,8; MgO 3,9-4,3; K₂O+Na₂O 14,5-14,9.

- стекла архитектурно-строительного, содержащего, мас.%: SiO₂ 72,5-74,5; Al₂O₃ 0,8-1,0; CaO 6,0-6,3; MgO 3,3-3,4; Na₂O 15,4-16,0; SO₃ 0,4-0,5.

Компоненты дозируют в требуемых количествах. Стеклобой размалывают и просеивают через сетку 014. Глину и тальк сушат, по отдельности размалывают до порошкообразного состояния, просеивают через сетку 014. Компоненты смешивают в требуемых количествах и готовят керамическую массу с влажностью 9-13%. Из керамической массы под давлением прессуют изделия требуемой конфигурации. На поверхность изделий плитки наносят (напыляют) слой ангоба или цветной глазури и при температуре 1100-1150°С проводят обжиг.

Источники информации

1. SU 1357392, С04В 33/00, 1987.

Керамическая масса, содержащая глину и цементную пыль, отличающаяся тем, что дополнительно включает молотый стеклобой и тальк, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

глина	85,0-89,5
цементная пыль	0,5-1,0
молотый стеклобой	4,0-6,0
тальк	6,0-8,0