Способ выплавки низкофосфористой стали в конвертере


 


Владельцы патента RU 2459874:

Открытое акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" (RU)

Изобретение относится к черной металлургии, конкретнее к выплавке стали в конвертере. Способ выплавки низкофосфористой стали в конвертере включает подачу в конвертер жидкого чугуна и твердой металлошихты, продувку расплава кислородом сверху и нейтральным газом через донные продувочные устройства, подачу в конвертер извести, охладителя, теплоносителя, определение химического состава расплава после продувки расплава. Перед подачей материалов в конвертер устанавливают расход теплоносителя в зависимости от физико-химических закономерностей дефосфорации расплава, температуры и расхода жидкого чугуна и массовой доли кремния в жидком чугуне, расход извести определяют в зависимости от физико-химических закономерностей растворения извести, массовой доли кремния в жидком чугуне и расхода теплоносителя и жидкого чугуна, расход охладителя определяют в зависимости от расхода теплоносителя и жидкого чугуна. Продувку расплава кислородом сверху и нейтральным газом через донные продувочные устройства прекращают при достижении массовой доли углерода в расплаве не более 12·[Р]р. В качестве теплоносителя используют ферросилиций или его смесь с алюминийсодержащим материалом. Использование изобретения обеспечивает получение массовой доли фосфора в готовой стали 0,010%. 2 з.п. ф-лы.

 

Изобретение относится к черной металлургии, конкретнее к выплавке стали в конвертере.

Наиболее близким по технической сущности является способ выплавки стали в конвертере, включающий подачу в конвертер жидкого чугуна и твердой металлошихты, продувку расплава кислородом сверху и нейтральным газом через донные продувочные устройства, подачу в конвертер охладителя, а в качестве шлакообразующих материалов извести, определение химического состава расплава (см. способ выплавки низкофосфористой стали в конвертере, известный из SU 1560561 A1, C21C 5/28,30.04.1990).

Недостатком известного способа является неконтролируемое снижение окисленности шлака в конце продувки, замедление темпа роста основности шлака в конце продувки плавки, получение нестабильного перегрева металла в момент первой повалки и некоторое восстановлениие фосфора.

Это объясняется несбалансированностью материально-теплового баланса плавок, так как наведение известково-железистого шлака оптимального химического состава в необходимом количестве для проведения глубокой дефосфорации в конвертере невозможно без использования специальных добавок, позволяющих интенсифицировать процессы растворения извести и формирования шлака.

Технический эффект при использовании изобретения заключается в повышении эффективности удаления фосфора и получении расплава после окончания продувки в конвертере с массовой долей фосфора в диапазоне 0,001-0,005% с целью получения марок сталей с заданной массовой долей фосфора 0,010% и менее.

Указанный технический эффект достигают тем, что способ выплавки низкофосфористой стали в конвертере включает подачу в конвертер жидкого чугуна и твердой металлошихты, продувку расплава кислородом сверху и нейтральным газом через донные продувочные устройства, подачу в конвертер охладителя, а в качестве шлакообразующих материалов извести, определение химического состава расплава, отличающийся тем, что в конвертер присаживают теплоноситель, расход которого устанавливают по зависимости

M1=K1·(K2·[P]ч-[P]p)·(K3·Tч-K4·Mч·[Si]ч+A);

где M1 - расход теплоносителя, кг/ т расплава;

K1 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равный 20÷80 %-1;

K2 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равный 10÷20; безразмерный;

[Р]ч - массовая доля фосфора в жидком чугуне, равная 0,01÷0,15, %;

[Р]р - заданная массовая доля фосфора в расплаве после продувки, равная 0,001÷0,005%;

K3 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равный (1,0÷2,0)·10-4, кг/т·°С;

Tч - температура жидкого чугуна, °С;

K4 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равный

(1,8÷3,0)·10-4, %-1;

Мч - расход жидкого чугуна кг/ т расплава;

[Si]ч - массовая доля кремния в жидком чугуне, %;

А - эмпирическая величина, характеризующая физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равная (2,0÷3,5)·10-3, кг/т,

расход извести определяют по зависимости

М2=K5·[Si]ч+K6·М1ч+В;

где M2 - расход извести, кг/ т расплава;

K5 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности растворения извести, равный 60÷70, кг/т·°%;

K6 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности растворения извести, равный 100÷600, кг/т;

[Si]ч - массовая доля кремния в жидком чугуне, %;

В - эмпирическая величина, характеризующая физико-химические закономерности растворения извести, равная 40-70, кг/т,

расход охладителя определяют по зависимости

М3=K7·М1·Мч;

где K7 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равный (1,0÷5,0)·10-3, т/кг,

прекращают продувку расплава кислородом сверху и нейтральным газом через донные продувочные устройства при достижении массовой доли углерода в расплаве не более 12·[Р]р.

В качестве теплоносителя используют ферросилиций с содержанием кремния 40-80 мас.% или смесь ферросилиция с содержанием кремния 40-80 мас.% и алюминийсодержащего материала с содержанием алюминия 40-100 мас.% при следующем соотношении в ней компонентов, мас.%:

ферросилиций 50-90,
алюминийсодержащий материал 3-50.

В качестве охладителей используют железорудные окатыши или железную руду.

Повышение эффективности удаления фосфора и получение расплава после окончания продувки в конвертере с массовой долей фосфора в диапазоне 0,001÷0,005% и получение массовой доли фосфора в готовой стали 0,010% и менее будет происходить вследствие установления расхода теплоносителя, извести и охладителей с учетом массовой доли фосфора в чугуне и заданной массовой доли фосфора в расплаве.

Диапазон значений массовой доли фосфора в жидком чугуне [Р]ч в пределах 0,01÷0,15% объясняется физико-химическими закономерностями дефосфорации. При меньших значениях расход шлакообразующих материалов будет сверх допустимых значений. При больших значениях дефосфорация расплава в конвертере при использовании одношлакового режима будет недостаточна для получения массовой доли фосфора в расплаве после окончания продувки в диапазоне 0,001÷0,005%.

Диапазон значений массовой доли фосфора в расплаве после продувки [Р]р в пределах 0,001÷0,005% объясняется требованиями по содержанию фосфора в готовой стали и физико-химическими закономерностями рефосфорации металла при раскислении и легировании в процессе внепечной обработки. При меньших значениях расход шлакообразующих материалов будет сверх допустимых значений. При больших значениях получение массовой доли фосфора в готовой стали 0,010% и менее будет затруднено.

Диапазон значений эмпирического коэффициента K1 изменяется в пределах 20÷80%-1 и объясняется физико-химическими закономерностями дефосфорации расплава. При меньших значениях дефосфорация расплава будет недостаточной. При больших значениях расход теплоносителя и шлакообразующих материалов будет сверх допустимых значений. Указанный диапазон устанавливают в пропорциональной зависимости от массовой доли фосфора в чугуне и физического и химического теплосодержания чугуна.

Диапазон значений эмпирического коэффициента K2 изменяется в пределах 10÷20 и объясняется физико-химическими закономерностями дефосфорации расплава. При меньших значениях дефосфорация расплава будет недостаточной. При больших значениях расход теплоносителя будет сверх допустимых значений. Указанный диапазон устанавливают в пропорциональной зависимости от массовой доли фосфора в чугуне и заданной массовой доли фосфора в расплаве после продувки.

Диапазон значений эмпирического коэффициента K3 изменяется в пределах (1,0÷2,0)·10-4 кг/т·°С и объясняется физико-химическими закономерностями дефосфорации расплава. При меньших значениях дефосфорация расплава будет недостаточной. При больших значениях расход теплоносителя будет сверх допустимых значений. Указанный диапазон устанавливают в пропорциональной зависимости от массовой доли фосфора в чугуне и физического и химического теплосодержания чугуна.

Диапазон значений эмпирического коэффициента K4 изменяется в пределах (1,8÷3,0)·10-4 %-1 и объясняется физико-химическими закономерностями дефосфорации расплава. При меньших значениях дефосфорация расплава будет недостаточной. При больших значениях расход теплоносителя будет сверх допустимых значений. Указанный диапазон устанавливают в пропорциональной зависимости от массовой доли фосфора в чугуне и физического и химического теплосодержания чугуна.

Диапазон значений эмпирической величины А в пределах (2,0÷3,5)·10-3 кг/т и объясняется физико-химическими закономерностями дефосфорации расплава. При меньших значениях расход теплоносителя будет сверх допустимых значений. При больших значениях дефосфорация расплава будет недостаточной. Указанный диапазон устанавливают в пропорциональной зависимости от массовой доли фосфора в чугуне и физического и химического теплосодержания чугуна.

Диапазон значений эмпирического коэффициента K5 изменяется в пределах 60÷70 кг/т·% и объясняется физико-химическими закономерностями растворения извести. При меньших значениях расход шлакообразующих материалов будет недостаточным. При больших значениях расход шлакообразующих материалов будет сверх допустимых значений. Указанный диапазон устанавливают в пропорциональной зависимости от массовой доли кремния в чугуне и расхода теплоносителя.

Диапазон значений эмпирического коэффициента K6 изменяется в пределах 100÷600 кг/т и объясняется физико-химическими закономерностями растворения извести. При меньших значениях расход шлакообразующих материалов будет недостаточным. При больших значениях расход шлакообразующих материалов будет сверх допустимых значений. Указанный диапазон устанавливают в прямой зависимости от расхода теплоносителя.

Диапазон значений эмпирической величины В в пределах 40÷70 кг/т и объясняется физико-химическими закономерностями дефосфорации расплава. При меньших значениях расход шлакообразующих материалов будет недостаточным. При больших значениях расход шлакообразующих материалов будет сверх допустимых значений. Указанный диапазон устанавливают в пропорциональной зависимости от массовой доли кремния в чугуне и расхода теплоносителя.

Диапазон значений эмпирического коэффициента K7 изменяется в пределах 0,04÷0,12 и объясняется физико-химическими закономерностями дефосфорации расплава. При меньших значениях расход теплоносителя будет сверх допустимых значений. При больших значениях дефосфорация расплава будет недостаточной. Указанный диапазон устанавливают в прямой зависимости от расхода извести.

Анализ научно-технической и патентной литературы показывает отсутствие совпадения отличительных признаков заявляемого способа с признаками известных технических решений. На основании этого делается вывод о соответствии заявляемого технического решения критерию "новизна".

Ниже дан вариант осуществления изобретения, не исключающий другие варианты в пределах формулы изобретения.

Способ выплавки низкофосфористой стали в конвертере осуществляют следующим образом.

Пример. В конвертер после подачи твердой металлошихты присаживают теплоноситель, расход которого определяют по зависимости

M1=K1·(K2·[P]ч-[P]p)·(K3·Tч-K4·Mч·[Si]ч+A),

где M1 - расход теплоносителя, кг/ т расплава;

K1 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равный 20÷80 %-1;

K2 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равный 10÷20, безразмерный;

[Р]ч - массовая доля фосфора в жидком чугуне, равная 0,01÷0,15%;

[Р]р - заданная массовая доля фосфора в расплаве после продувки, равная 0,001÷0,005%;

K3 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равный (1,0÷2,0)·10-4 кг/т·°С;

Тч - температура жидкого чугуна, °С;

K4 -эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равный (1,8÷3,0)·10-4 %-1;

Mч - расход жидкого чугуна кг/ т расплава;

[Si]ч - массовая доля кремния в жидком чугуне, %;

А - эмпирическая величина, характеризующая физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равная (2,0÷3,5)·10-3, кг/т,

затем в конвертер заливают жидкий чугун и начинают продувку расплава кислородом сверху и нейтральным газом через донные продувочные устройства и в процессе продувки присаживают известь и охладитель и при этом расход извести определяют по зависимости

М2=K5·[Si]ч+K6·M1/Mч+В,

где М2 - расход извести, кг/ т расплава;

K5 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности растворения извести, равный 60÷70 кг/т·%;

K6 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности растворения извести, равный 100÷600 кг/т;

[Si]ч - массовая доля кремния в жидком чугуне, %;

В - эмпирическая величина, характеризующая физико-химические закономерности растворения извести, равная 40÷70, кг/т,

а расход охладителя определяют по зависимости

М3=K7·М1·Мч,

где K7 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равный (1,0÷5,0)·10-3 т/кг,

прекращают продувку расплава кислородом сверху и нейтральным газом через донные продувочные устройства при достижении значений массовой доли углерода не более 12·[Р]р на основе использования показаний газоанализатора о содержания окиси углерода и двуокиси углерода в отходящих дымовых газах.

При этом в процессе продувки расплава кислородом сверху и нейтральным газом через донные продувочные устройства создаются благоприятные условия для окисления фосфора и наведения необходимого количества рафинировочного шлака с заданными физико-химическими свойствами для ассимиляции окислов фосфора, что приводит к повышению эффективности дефосфорации расплава и к получению в расплаве после окончания продувки в конвертере массовой доли фосфора в диапазоне 0,001÷0,005% с целью получения марок сталей с заданной массовой долей фосфора 0,010% и менее.

В таблице приведены примеры осуществления способа выплавки низкофосфористой стали в конвертере с различными технологическими параметрами.

В 1-м и 5-м примерах не обеспечивается необходимая массовая доля фосфора в расплаве после продувки вследствие несоблюдения необходимых технологических параметров.

В оптимальных примерах 2-4 вследствие соблюдения необходимых технологических параметров достигается необходимая массовая доля фосфора в расплаве после продувки и в готовой стали.

1. Способ выплавки низкофосфористой стали в конвертере, включающий подачу в конвертер жидкого чугуна и твердой металлошихты, продувку расплава кислородом сверху и нейтральным газом через донные продувочные устройства, подачу в конвертер охладителя, а в качестве шлакообразующих материалов извести, определение химического состава расплава, отличающийся тем, что в конвертер присаживают теплоноситель, расход которого устанавливают по зависимости M1=K1·(K2·[P]ч-[P]p)·(K3·Tч-K4·Mч·[Si]ч+A),
где M1 - расход теплоносителя, кг/т расплава;
K1 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равный 20÷80%-1;
K2 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равный 10÷20, безразмерный;
[Р]ч - массовая доля фосфора в жидком чугуне равная 0,01÷0,15%;
[Р]р - заданная массовая доля фосфора в расплаве после продувки, равная 0,001÷0,005%;
K3 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равный (1,0÷2,0)·10-4 кг/т·°С;
Тч - температура жидкого чугуна, °С;
K4 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равный (1,8÷3,0)·10-4%-1;
Мч - расход жидкого чугуна кг/т расплава;
[Si]ч - массовая доля кремния в жидком чугуне, %;
А - эмпирическая величина, характеризующая физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равная (2,0÷3,5)·10-3 кг/т, при этом расход извести определяют по зависимости М2=K5·[Si]ч+K6·М1ч+В,
где М2 - расход извести, кг/т расплава;
K5 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности растворения извести, равный 60-70 кг/т·%;
K6 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности растворения извести, равный 100-600 кг/т;
В - эмпирическая величина, характеризующая физико-химические закономерности растворения извести, равная 40-70, кг/т, расход охладителя определяют по зависимости
М3=K7·М1·Мч,
где K7 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равный (1,0÷5,0)·10-3 т/кг,
прекращают продувку расплава кислородом сверху и нейтральным газом через донные продувочные устройства при достижении массовой доли углерода в расплаве не более 12·[Р]р.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве теплоносителя используют ферросилиций с содержанием кремния 40÷80 мас.% или смесь ферросилиция с содержанием кремния 40÷80 мас.% и алюминийсодержащего материала с содержанием алюминия 40÷100 мас.% при следующем соотношении в ней компонентов, мас.%:

ферросилиций 50÷90
алюминийсодержащий материал 3÷50

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве охладителя используют железорудные окатыши или железную руду.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области металлургии, в частности для производства стали в кислородном конвертере. .
Изобретение относится к металлургии, в частности к переделу ванадиевого чугуна дуплекс-процессом. .

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам выплавки стали. .

Изобретение относится к области черной металлургии и может быть использовано при выплавке стали в конвертере, в том числе в конвертере с комбинированной продувкой расплава.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству стали. .
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к производству ванадиевого шлака и легированной ванадием стали. .
Изобретение относится к черной металлургии, конкретнее к способам выплавки стали в кислородных конвертерах. .
Изобретение относится к черной металлургии, конкретнее к способам горячего ремонта футеровки сталеплавильных агрегатов. .
Изобретение относится к черной металлургии, конкретнее к способам выплавки стали в кислородных конвертерах. .

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к выплавке стали в кислородном конвертере. .
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способу выплавки стали в кислородном конвертере
Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к конвертерной переработке ванадийсодержащего чугуна
Изобретение относится к черной металлургии, а в частности к способу производства качественных сталей

Изобретение относится к области металлургии, в частности к способу получения нержавеющей стали в конвертере. Способ включает введение вспенивающего материала между слоем шлака, образовавшегося в результате окислительного рафинирования в конвертере, и расплавленным металлом в виде смеси из оксида металла или носителя железа, углерода и связующего материала в виде гранул или брикетов. При введении вспенивающего материала регулируют количество гранул или брикетов в диапазоне между 2-30 кг на тонну расплавленного металл в минуту с обеспечением получения заданной высоты вспененного шлака, которую поддерживают в течение заранее определенного времени. Распределение добавляемого вспенивающего материала производят послойно и с расходом на единицу поверхности, который составляет между 1-5 кг/м2/минуту. Использование изобретения обеспечивает улучшение энергетического баланса плавки. 3 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способу производства рельсовой стали. Способ включает продувку расплава кислородом, выпуск расплава в ковш, наводку покровного шлак в ковше, обработку расплава в вакууматоре. За 1-3 минуты до окончания продувки замеряют температуру расплава, определяют содержание углерода по ликвидусу и на основании полученных данных определяют содержание углерода в расплаве, соответствующее окончанию продувки расплава кислородом. После окончания продувки на дно ковша подают прокаленные ферросплавы с содержанием алюминия более 0,05% и титана более 0,1% и через 1-1,5 минуты после окончания продувки осуществляют выпуск расплава из конвертера в ковш. По ходу выпуска расплава подают прокаленные ферросплавы с содержанием алюминия менее 0,05% и титана менее 0,1%. В конце выпуска расплава в ковше наводят основной покровный шлак. Перед обработкой расплава в вакууматоре покровный шлак раскисляют в ковше кремнийсодержащими ферросплавами фракцией 0-5 мм в количестве 0,3-0,8 кг/т, при этом при обработке расплава в вакууматоре для окончательного раскисления и модифицирования расплава присаживают Fe-Si-Ba с содержанием бария 15-35%. Использование изобретения обеспечивает высокую эксплуатационную стойкость рельсов. 2 з.п. ф-лы, 2 ил., 2 табл.
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способу производства рельсовой стали в кислородном конвертере. Способ включает загрузку в конвертер твердых шихтовых материалов, заливку жидкого чугуна, продувку расплава кислородом через фурму. При этом на днище конвертера оставляют шлак предыдущей плавки, на него присаживают известь и магнийсодержащие материалы. После заливки чугуна и начала продувки в течение 5-6 мин в конвертер присаживают известь и железорудные материалы. Продувку кислородом ведут при положении фурмы на 250-350 мм выше рабочего положения в течение 7,5-9 мин. Затем продувку прекращают и осуществляют промежуточное скачивание шлака. После скачивания шлака возобновляют продувку кислородом, присаживают известь, железорудные материалы и плавиковый шпат. За 2-3 мин до окончания продувки железорудные материалы подают несколькими порциями не более 1,0-1,5 кг/т. В конце выпуска расплава наводят покровный шлак присадкой извести и плавикового шпата. Использование изобретения обеспечивает высокую эксплуатационную стойкость рельсов. 2 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству коррозионностойкой стали с внепечной обработкой и разливкой на установке непрерывной разливки. В способе осуществляют выплавку стали в сталеплавильном агрегате, выпуск расплава в ковш, рафинирование стали в процессе выпуска и доводки на установке печь-ковш. Во время выпуска в ковш присаживают флюс в количестве 4-10 кг/т стали, содержащий 40-85% Al2O3 и 2,0-12,0% СаО, алюминий в количестве 1,0-1,9 кг/т стали, известь в количестве 5-12 кг/т стали, кремний и марганецсодержащие ферросплавы в количестве 5-10 кг/т стали, во время доводки на установке печь-ковш на шлак присаживают алюминиевую сечку в количестве 0,3-2,0 кг/т стали, а в металл вводят кальцийсодержащие материалы из расчета 0,05-0,2 кг кальция на тонну стали. Во время выпуска отношение СаО/Al2O3 в шлаке должно составлять менее 3,5, а во время доводки на установке печь-ковш в металл вводят карбид кремния в количестве не более 1,2 кг/т стали. Изобретение позволяет повысить чистоту стали по коррозионноактивным неметаллическим включениям для исключения образования и развития локальной коррозии и увеличения эксплуатационной стойкости труб. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.
Способ изготовления аустенитной нержавеющей стали из латеритной никелевой руды и хромитовой руды включает определение содержания никеля в латеритной никелевой руде. Затем ведут переработку латеритной никелевой руды в никельсодержащий предшественник на основе определения содержания никеля и получение расплавленного феррохрома из хромитовой руды. Далее осуществляют подачу никельсодержащего предшественника и горячую загрузку расплавленного феррохрома в конвертер для получения расплавленной нержавеющей стали. Затем загружают полученную расплавленную нержавеющую аустенитную сталь в машину непрерывного литья для получения сляба стали. Техническим результатом является повышение экономичности процесса изготовления аустенитной нержавеющей стали из латеритной никелевой руды и хромитовой руды. 3 н. и 15 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к черной металлургии, а именно, к способу переработки в кислородном конвертере низкокремнистого ванадийсодержащего металлического расплава. Способ включает заливку ванадийсодержащего чугуна, загрузку твердых шихтовых материалов, ввод твердого окислителя, верхнюю или комбинированную продувку окислительным газом, выпуск металлического стального расплава и ванадиевого шлака. В качестве ванадийсодержащего металлического расплава используют ванадийсодержащий чугун с концентрацией кремния и титана 0,01-0,10% каждого. Деванадацию кислородом осуществляют бесфлюсовым монопроцессом до содержания углерода в металле 0,01-0,10% при температуре металла и шлака в конце продувки 1600-1700°С и содержании в шлаке Feoбщ.=30-45% и СаO=0,1-3,0%. Предлагаемое решение позволяет получать кондиционный низкофосфористый ванадиевый шлак с высокой концентрацией V2О5 - 18-30%, более пригодный для извлечения из него чистого пентаоксида ванадия. При реализации изобретения повышаются качественные характеристики стали. 4 з.п. ф-лы, 2 табл., 3 пр.

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству качественных сталей с внепечной обработкой. В способе осуществляют выпуск металла в сталь-ковш при температуре металла не менее 1680°C в течение не менее 4 мин, во время выпуска присаживают кальцийсодержащие шлакообразующие материалы в количестве не менее 2,8 кг/т стали и марганецсодержащие ферросплавы в количестве не более 7 кг/т стали, затем в течение 7-15 мин производят вакуумирование металла, после чего осуществляют ввод алюминия до его содержания в металле в количестве 0,04-0,06%, легирование кремний- и марганецсодержащими ферросплавами в количестве 5-20 кг/т стали, затем на установке печь-ковш проводят нагрев металла до температуры 1620-1650°C, производят ввод кальцийсодержащих шлакообразующих материалов в количестве 1-2 кг/т стали, после чего осуществляют повторное вакуумирование металла в течение 13-18 мин, а затем выполняют окончательное легирование металла и его обработку кальцийсодержащим реагентом в количестве 0,05-0,3 кг/т стали. Изобретение позволяет снизить содержание неметаллических включений и газов при гарантированном получении в стали углерода менее 0,06%. 2 з.п. ф-лы, 2 табл.
Наверх