Способ определения микротвердости

Изобретение относится к технике испытания твердых материалов на микротвердость. Сущность: осуществляют подготовку микрошлифа, нанесение механического отпечатка на поверхность микрошлифа, измерение размера отпечатка с помощью микроскопа. Отпечатки создаются твердыми частицами, находящимися в жидкости, приобретающими высокое ускорение, возбужденное ультразвуковой головкой в докавитационной области. Технический результат: возможность определения микротвердости материалов в относительных единицах, имеющих мелкокристаллическую структуру либо тонкие покрытия. 3 з.п. ф-лы, 1 ил.

 

Изобретение относится к технике испытания твердых материалов на Микротвердость.

Известны различные способы оценки твердости и микротвердости твердых материалов. Наиболее широко используются способы, основанные на вдавливании “индентора”, изготовленного из более твердого материала, имеющего определенную геометрическую форму в виде шара, конуса или пирамиды. Данные способы стандартизованы и широко используется в машиностроении: методы Бринеля, Роквелла, Виккерса.

Вместе с тем эти способы не позволяют определить твердость тонких полуфабрикатов (лента, фольга), азотированных цианированных слоев, структурных составляющих сплавов.

Поэтому разработка способа определения микротвердости тонких пленок и структурных составляющих является весьма актуальной задачей.

Известен способ неразрушающего контроля механических свойств сталей, основанный на применении магнитного метода (коэрцитивная) (Г.В. Бида, А.П.Ничипурук). Коэрцитимитрия в неразрушающем контроле. (Дефектоскопия. 2000 №1Дс1-29).

Его сущность заключается в том, что согласно теории процессов намагничивания и перемагничивания, коэрцитивная сила магнитомягких материалов определяется средней величиной сил, задерживающих необратимое смещение границ между доменами.

Замерив коэрцитивную силу магнитомягких материалов, можно определить их прочностные характеристики.

Данный способ применим только для ферромагнитных материалов.

Известен способ определения твердости из стали (описание изобретения к патенту RU №2371700, МПК G01N 3/40, заявлен 23.07.2008 г.).

Способ заключается в том, что изделие из стали подвергают локальному воздействию мощным лазерным излучением, в результате чего происходит оптическое возбуждение нестационарного теплового поля.

Пространственно-временная модуляция тепловых волн с поверхности металла переносится в оптическую область с применением считывающего пучка лазера малой мощности видимого диапазона.

С помощью CCD камеры регистрируется динамика спекл-изображений поверхности образца. Разбивая спекл-изображения на ряд фрагментарных участков, рассчитывают значения функции F(T,r)=1-cor(T,r), где cor(T,r) - корреляционная функция. Для выделения фрагмента по полученным значениям строят график функций F(T,r) и по калибровочным кривым определяют механическую твердость этого участка стального изделия.

Данный способ применим также только для определения твердости образцов, изготовленных из стали.

Наиболее близким аналогом являются испытания на микротвердость (А.И.Самоходский, М.Н.Кунявский “Лабораторные работы по металловедению”. М., из-во “Машиностроение” 1971 г., стр. 90-98).

Испытания на микротвердость применяют при определении твердости таких образцов деталей, которые не могут быть испытаны обычно применяемыми методами (по Бринелю, Роквеллу, Виккерсу), а именно мелких деталей приборов, тонких полуфабрикатов (лент, фольги, проволоки), тонких слоев гальванических покрытий, поверхностных слоев металла, изменивших свои свойства в результате снятия стружки, давления, трения и т.д.

Данный способ включает следующие операции:

- подготовка образцов для испытания. Поверхность образца микрошлифа должна быть подготовлена так же, как для металлографического исследования, установление микрошлифа на стол прибора ПМТ-3;

- подготовка прибора ПМТ-3;

- установить двойной штрих окуляторного микрометра и выбрать место для нанесения отпечатка;

- выбрать груз и провести вдавливание алмазной пирамиды;

- измерить окулярным микрометром диагональ полученного отпечатка, сопоставив с таблицей определить твердость.

Недостатком вышеотмеченных способов является ограниченность, а иногда и невозможность определения показателя микротвердости мелких микро- и субмикроскопического порядка объектов исследования.

Целью данного изобретения является создание универсального способа, обеспечивающего возможность определения микротвердости материалов в относительных единицах, имеющих мелкокристаллическую (квазиаморфную) структуру либо тонкие покрытия.

Цель достигается тем, что способ определения микротвердости включает подготовку микрошлифа, нанесение механических отпечатков на поверхность микрошлифа, измерение размера отпечатков с помощью микроскопа, отличающийся тем, что отпечатки создаются твердыми частицами, находящимися в жидкости, приобретающими ускорение, возбужденное ультразвуковой головкой в докавитационной области. Причем размеры твердых частиц находятся в пределах 15-20 микрон, что позволяет получать параметры ударного взаимодействия до 1500 джоулей, с продолжительностью работы ультразвуковой головки от 10 до 20 сек. Оценка показателя микротвердости определяется в относительных единицах, путем вычисления отношения среднего значения диаметра отпечатка в исследуемой зоне к величине среднего диаметра отпечатка эталонной зоны.

За эталонную зону принимают зерно структурной составляющей с известным показателем микротвердости.

Способ поясняется чертежом.

На фиг.1 изображена принципиальная схема установки для испытания и определения микротвердости предлагаемым способом. Установка включает в себя: емкость 1, в которой размещена жидкость 5 с кварцевым песком 3, ультразвуковой излучатель 4, размещенный над микрошлифом 2.

Способ реализуется следующим образом.

В емкость 1 помещают микрошлиф 2, подготовленный по стандартной технологии, наполняют емкость 1 жидкостью 5, затем засыпают твердые частицы 3 (кварцевый песок, просеянный через сито с выделением гранул в интервале от 20 до 30 мкм), сверху устанавливают ультразвуковой излучатель 4.

После чего устанавливают ультразвуковой излучатель 4, включают его и создают ультразвуковые колебания. При этом твердые частицы 3 переходят во взвешенное состояние и совершают ударно-колебательные движения между поверхностями излучателя 4 и микрошлифа 2. Параметры ударного воздействия достигают до 1500 джоулей и длятся в течение 10-20 секунд.

За счет соударения твердых частиц 3 о поверхность микрошлифа 2 на последнем образуются отпечатки, соответствующие форме частиц 3, которые анализируются методами микроскопии, исследованием рельефа поверхности определения геометрической формы микроотпечатков.

Для повышения точности и количественной оценки показателя твердости, а также выявления корреляционной связи микроструктуры с параметрами твердости используют относительный средний показатель твердости, который представляет собой как отношение среднего значения диаметра отпечатка исследуемой зоны (микроструктуры) к среднему диаметру отпечатка эталонной зоны. За эталонную зону принимают известную структурную составляющую, либо зону с известным показателем микротвердости.

Были проведены исследования.

Пример 1

В качестве жидкости 5 использовалась дистиллированная вода. Кварцевый песок 3 просеивался через сито с выделением гранул в интервале от 20 до 30 мкм. В качестве ультразвукового генератора 4 был применен магнитострикционный диспергатор УЗДЛ -1 с частотой 22 кГц, мощностью 500 Вт, наружный диаметр микрошлифа 2 соответствовал внутреннему диаметру емкости 1.

Испытания по предлагаемому способу осуществлялись следующим образом: в цилиндрическую емкость 1 устанавливают микрошлиф 2 исследуемой поверхностью вверх, емкость заполнялась дистиллированной водой на уровне 20 мм выше поверхности образца. Магнитострикционный излучатель 4 устанавливался в воде на уровне 10 мм от поверхности образца. Ультразвуковая обработка велась с ограничением времени, которое подбиралось экспериментально исходя из условий сохранности морфологии микроструктуры при визуальном наблюдении на металлографическом микроскопе и видимости отпечатков от ударного воздействия частиц кварцевого песка 3. В качестве исследуемого материала использовалась доэвтектоидная сталь 45, микроструктура которой состоит из феррита и перлита в виде зерен примерно одинаковой формы и площади. Средняя ширина микроотпечатков от соударения частиц кварцевого песка 3 оценивалась с помощью градуированной шкалы окуляр - микрометра микроскопа МИМ - 8, с использованием объект - микрометра (см. Техническое описание микроскопа МИМ - 8). Вычисленный средний диметр из 10-ти наиболее характерных отпечатков той и другой структурной составляющей дали удовлетворительные сравнительные результаты по отношению к величине отпечатка диагонали пирамиды при использовании микротвердометра ПМТ-3 для определения микротвердости этих составляющих. Соотношение показателя микротвердости выражалось в процентах феррита и перлита. Погрешность измерения при этом составило 10…12%.

Пример 2

Аналогичные результаты были получены при сравнительном анализе показателей микротвердости термоупрочненной и исходной поверхности стали ШХ 15. Термоупрочнение локальной поверхности микрошлифа по его центру осуществлялось излучением лазера “Квант-15” одиночным импульсом. После полирования и травления структура зоны обработки приобрела мелкозернистую форму. По данным (Шастин В.И. Лазерная обработка сопрягаемых пар трения // Современные технологии. Системный анализ моделирования. 2009 NH (24). С.202-208) такое изменение микроструктуры сопровождается увеличением показателя микротвердости в 2,5 и более раза.

Проведенный лабораторный сравнительный анализ показателя микротвердости термоупрочненной и исходный зоны микрошлифа предлагаемым способом также показал удовлетворительные результаты. Средняя ширина отпечатка обработанной лазерным импульсом зоны уменьшилась примерно на ту же величину (в процентах), как и изменение диагонали отпечатка при исследовании на микротвердомере ПМТ-3.

Определение геометрических параметров отпечатков (средняя величина диаметра) можно осуществить также с помощью профилографа, путем анализа полученных профилограмм.

Предложенный способ определения микротвердости позволяет определять твердость различных структурных составляющих, тонких покрытий и влияние различных видов обработки в относительных единицах. В том числе выявить корреляционную связь и закономерности между структурой, составом и физико-механическими свойствами, во многом определяющих прочностные характеристики материалов. Кроме того, предлагаемый метод позволяет оценить влияние тех или иных видов обработки материалов по отношению к исходным (эталонным) зонам и слоям материала.

1. Способ определения микротвердости, включающий подготовку микрошлифа, нанесение механического отпечатка на поверхность микрошлифа, измерение размера отпечатка с помощью микроскопа, отличающийся тем, что отпечатки создаются твердыми частицами, находящимися в жидкости, приобретающими высокое ускорение, возбужденное ультразвуковой головкой в докавитационной области.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что размеры твердых частиц находятся в пределах 15-20 мкм, что позволяет получать параметры ударного взаимодействия до 1500 Дж с продолжительностью работы ультразвуковой головки от 10 до 20 с.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что оценка показателя микротвердости определяется в относительных единицах путем вычисления отношения среднего значения диаметра отпечатка исследуемой зоны к величине среднего диаметра отпечатка эталонной зоны.

4. Способ по п.3, отличающийся тем, что за эталонную зону принимают зерно структурной составляющей с известным показателем микротвердости.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к устройствам для исследования или анализа материалов путем определения их твердости и может быть использовано для определения физико-механических характеристик растущих деревьев, пиломатериалов, деревянных строительных конструкций и т.п.

Изобретение относится к технике контроля и исследования материалов и изделий и может быть использовано для определения параметров рельефа поверхности и механических характеристик материалов с субмикронным и нанометровым пространственным разрешением.

Изобретение относится к области сельского хозяйства и может быть использовано для оценки твердости почвы. .

Изобретение относится к горному делу, в частности к устройствам для определения механических свойств горных пород. .

Изобретение относится к способам определения показателей механических свойств монолитных образцов, в том числе образцов горных пород, и может быть использовано при определении сцепления образцов как из искусственных, так и природных материалов.

Изобретение относится к технике контроля материалов и изделий и может быть использовано для измерения параметров рельефа поверхности и механических характеристик материалов с субмикронным и нанометровым пространственным разрешением.

Изобретение относится к строительству и машиностроению. .

Изобретение относится к способу определения контактной жесткости тел и может быть использовано в автомобилестроении в качестве метода определения жесткости элементов конструкции, в том числе тонкостенных элементов.

Изобретение относится к области машиностроения и может найти применение для неразрушающего оптического контроля при дистанционном определении механической твердости стальных изделий, измерении профиля твердости по глубине при поверхностной обработке, локальных измерениях, включая труднодоступные места.

Изобретение относится к способам определения механических свойств материалов путем вдавливания индентора в поверхность образца с заданной нагрузкой, а именно к способам определения статического модуля упругости Юнга. Сущность: совместно используют экспериментальное вдавливание индентора и компьютерное моделирование вдавливания индентора методом конечных элементов. Проводят экспериментальное сканирование поверхности частицы, вдавливание индентора в наночастицу заданной силой и определение по упругой составляющей экспериментальной глубины проникновения индентора. Осуществляют генерацию электронной геометрической модели наночастицы, формируют и решают методом конечных элементов контактную задачу вдавливания индентора в частицу в серии экспериментов при постоянном усилии индентирования. Путем варьирования значением модуля упругости добиваются нулевой разницы между экспериментальной и расчетной глубиной проникновения индентора, определяют модуль упругости частицы, соответствующей нулевой разнице расчетной и экспериментальной глубин. Технический результат: разработка способа определения модуля упругости материала микро- и наночастиц произвольной формы. 4 ил.

Изобретение относится к технике контроля и исследования материалов и изделий и может быть использовано для определения параметров рельефа поверхности (линейные размеры, шероховатость), механических (твердость, модуль упругости) и трибологических (коэффициент трения, износостойкость, время жизни покрытий) характеристик материалов с субмикронным и нанометровым пространственным разрешением. Устройство содержит индентор, установленный на упругом элементе, по меньшей мере, два оптических датчика, каждый из которых включает источник оптического излучения и его приемник. Упругий элемент выполнен П-образным, стойки П-образного упругого элемента закреплены на держателе, индентор установлен на перекладине П-образного упругого элемента. П-образный упругий элемент выполнен с возможностью, по меньшей мере, частичного перекрытия потока оптического излучения оптических датчиков и изменения площади перекрытия потока при своем изгибе или содержит установленное на нем приспособление, выполненное с возможностью, по меньшей мере, частичного перекрытия потока оптического излучения оптических датчиков и изменения площади перекрытия потока при своем изгибе. По меньшей мере, один из оптических датчиков выполнен с возможностью контроля изгиба перекладины в плоскости П-образного элемента в процессе измерения, а другой из оптических датчиков - с возможностью контроля изгиба стоек в плоскости П-образного элемента в процессе измерения. Технический результат: повышение качества, достоверности и стабильности измерений, повышение технологичности устройства при его производстве. 6 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к определению механических характеристик однородных покрытий, а именно к определению модуля упругости покрытий посредством вдавливания в поверхность материала цилиндрического индентора, и может быть использовано для определения модуля упругости покрытий на подложках из различных материалов. Сущность: вдавливают в покрытие с известной толщиной цилиндрический индентор. Определяют в соответствии с показаниями прибора, регистрирующего связь между вдавливающей силой и осадкой индентора, модуль жесткости системы покрытие-подложка, далее рассчитывают значение отношения модуля жесткости системы к модулю упругости подложки и с помощью известных способов нахождения значения функции по заданной неявной зависимости определяют модуль упругости покрытия из формулы. Технический результат: повышение точности определения модуля упругости покрытия. 1 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к области физики и может быть использовано для исследования и/или анализа материалов путем определения их физических или химических свойств. Определение осуществляют по механическим и структурным характеристикам. При этом дополнительно определяют величину микротвердости перлита и при микротвердости менее 240 HV и не превышающей 50 HV разности значений по микротвердости между перлитом и ферритом принимают решение о пригодности стали для обработки путем холодной пластической деформации. Достигается повышение информативности и надежности определения. 4 ил.

Изобретение относится к исследованию материалов путем определения их химических или физических свойств, в частности к исследованию прочностных свойств твердых материалов путем приложения к ним механических усилий, а именно путем измерения высоты отскакивания ударного тела. Сущность: при нанесении удара по боковой поверхности трубопровода результат измерения увеличивают на величину поправки, которую определяют путем произведения относительной разности величин информативных параметров, измеренных на отрезке образцовой трубы такого же типоразмера при нанесении ударов в торец отрезка и по его боковой поверхности, на фактическую твердость трубопровода, измеренную на его боковой поверхности, деленного на информативный параметр твердости от удара в торец отрезка, с соблюдением условия одного направления продольной оси прибора, для всех случаев использования прибора на действующем трубопроводе и на отрезке образцовой трубы. Измерения пересчитывают в значения статической твердости по Бринеллю, в соответствии с таблицами из комплекта прибора. Технический результат: повышение точности измерения твердости. 2 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к устройствам для исследования и анализа свойств материалов путем определения величины сопротивления их просверливанию и может быть использовано для определения физико-механических характеристик древесины растущих деревьев, пиломатериалов, деревянных строительных конструкций различного назначения. Устройство содержит буровое сверло с электродвигателем его вращения, размещенные на каретке, установленной на направляющих с возможностью возвратно-поступательного движения, переднюю стенку, ограничители смещения бурового сверла в радиальном направлении и датчик частоты вращения выходного вала электропривода подачи каретки, связанный с программно-аппаратным комплексом. Кроме того, устройство снабжено датчиком тока электродвигателя вращения бурового сверла и штоками, при этом ограничители перемещения бурового сверла в радиальном направлении выполнены в виде пластин, размещенных между упомянутыми кареткой и передней стенкой с возможностью перемещения по направляющим, каждая из упомянутых пластин жестко соединена с концами по меньшей мере двух штоков, противоположные концы которых соединены с упомянутой кареткой с помощью ограничителя, а датчик тока электродвигателя вращения бурового сверла связан с упомянутым программно-аппаратным комплексом. Использование изобретения позволяет повысить точность измерений, а также снизить вес и габариты конструкции устройства. 2 ил.

Изобретение относится к материаловедению и может быть использовано в различных областях современной электроники, альтернативной энергетике и машиностроении. Способ получения износостойкого нанокомпозитного покрытия с заданным значением микротвердости на поверхности полированной ситалловой пластины ионно-лучевым распылением включает обеспечение в получаемом покрытии необходимого процентного соотношения металлической и керамической фаз при определенном химическом составе упомянутых фаз, при этом определяют значения микротвердости для металлического и керамического покрытий различного химического состава без примесей керамической или металлической фазы соответственно, затем получают покрытие с заданным химическим составом и заданным процентным соотношением указанных фаз с определенным шагом и с изменением процентного соотношения фаз металл-керамика в покрытии от нуля до максимума, после чего определяют значения микротвердости полученного покрытия при заданном соотношении указанных фаз. На основании полученных данных создают искусственную нейронную сеть, проводят ее обучение. Затем проводят тестирование полученной нейросетевой модели путем последовательного исключения из статистической выборки, которая использовалась для ее обучения, факторов нейросетевой модели в виде экспериментально измеренных величин, включающих микротвердость металлического покрытия (Нм), микротвердость керамического покрытия (Нк) и концентрацию металлической фазы в композите (Ск) с последующим определением при помощи полученной нейросетовой модели ее выходного параметра в виде значения микротвердости нанокомпозитного покрытия (Н) и сравнением полученного теоретического значения с исходными экспериментальными данными. Затем вводят в упомянутую искусственную нейронную сеть значения микротвердости для металлической и керамической фаз без примесей и процентное соотношение упомянутых фаз в получаемом покрытии и при помощи искусственной нейронной сети определяют значение микротвердости получаемого нанокомпозитного покрытия металл-керамика при введенном соотношении металлической и керамической фаз. В частных случаях осуществления изобретения после сравнения полученного теоретического значения микротвердости нанокомпозитного покрытия (Н) с исходными экспериментальными данными проводят корректировку полученной нейросетевой модели. Обеспечивается повышенная износостойкость с одновременным снижением себестоимости покрытия и высокая стабильность определяемых параметров, используемых для нанесения покрытия. 1 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к материаловедению и может быть использовано в различных областях современной электроники, альтернативной энергетике и машиностроении. Способ получения нанокомпозитных покрытий металл-керамика с требуемым значением микротвердости включает обеспечение в получаемом покрытии необходимого процентного соотношения металлической и керамической фаз при определенном химическом составе упомянутых фаз, при этом определяют значение микротвердости для металлического и керамического покрытий различного химического состава без примесей керамической или металлической фазы соответственно, затем получают покрытие с заданным химическим составом и заданным процентным соотношением указанных фаз с определенным шагом с изменением при этом процентного соотношения фаз металл-керамика в покрытии от нуля до максимума. Затем определяют полученные значения микротвердости покрытия при заданном соотношении указанных фаз. На основании полученных данных создают искусственную нейронную сеть, проводят ее обучение, после чего вводят в упомянутую искусственную нейронную сеть данные о химическом составе металлической и керамической фаз, процентном соотношении указанных фаз в получаемом покрытии, и при помощи искусственной нейронной сети определяют значения микротвердости получаемого нанокомпозитного покрытия металл-керамика при введенном соотношении металлической и керамической фаз. В частных случаях осуществления изобретения значение микротвердости для нанокомпозитного покрытия определяют путем пересчета микротвердости для массивного образца посредством введения переводного коэффициента. Обеспечивается повышенная износостойкость с одновременным снижением себестоимости покрытия и высокая стабильность определяемых параметров, используемых для нанесения покрытия. 1 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к материаловедению и может быть использовано в различных областях современной электроники, альтернативной энергетике и машиностроении. Способ определения микротвердости нанокомпозитного покрытия с повышенной износостойкостью по соотношению в нем металлической и керамической фаз характеризуется тем, что определяют значения микротвердости для металлического и керамического покрытий различного химического состава без примесей керамической или металлической фазы соответственно, затем получают покрытие с заданным химическим составом и заданным процентным соотношением указанных фаз с определенным шагом с изменением при этом процентного соотношения фаз металл-керамика в покрытии от нуля до максимума. Затем определяют значения микротвердости полученного покрытия при заданном соотношении указанных фаз. На основании полученных данных создают искусственную нейронную сеть, проводят ее обучение, после чего проводят тестирование полученной нейросетевой модели путем последовательного исключения из статистической выборки, которая использовалась для ее обучения, факторов нейросетевой модели в виде экспериментально измеренных величин, включающих микротвердость металлического покрытия (Нм), микротвердость керамического покрытия (Нк) и концентрацию металлической фазы в композите (См), с последующим определением при помощи полученной нейросетовой модели ее выходного параметра в виде значения микротвердости нанокомпозитного покрытия (Н), и сравнения полученного теоретического значения с исходными экспериментальными данными. Затем вводят в упомянутую искусственную нейронную сеть данные о химическом составе металлической и керамической фаз, их процентном соотношении в получаемом покрытии и, при помощи искусственной нейронной сети, определяют значения микротвердости получаемого нанокомпозитного покрытия металл-керамика по соотношению металлической и керамической фаз. В частных случаях осуществления изобретения после сравнения полученного теоретического значения микротвердости нанокомпозитного покрытия (Н) с исходными экспериментальными данными проводят корректировку полученной нейросетевой модели. Обеспечивается повышенная износостойкость с одновременным снижением себестоимости покрытия и высокая стабильность определяемых параметров, используемых для нанесения покрытия. 1 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к измерительной технике и может использоваться в сельском хозяйстве для исследования физико-механических свойств почвы, в частности твердости почвы. Устройство содержит корпус, закрепленный на стойке, плунжер, который одним торцом жестко скреплен с наконечником, а другим торцом упирается в упругий элемент, закрепленный в корпусе. На упругом элементе зафиксированы тензометрические датчики. Плунжер целиком размещен в направляющей конусообразной крышке и установлен в последней посредством втулки и эластичной защитной вставки. Плунжер не контактирует с почвой, а наконечник расположен за пределами корпуса устройства и контактирует с почвой только своей рабочей поверхностью. Технический результат: повышение достоверности измерения, обеспечение возможности дифференциального измерения твердости почвы, то есть измерения в определенном слое, а также снижение тягового усилия, необходимого для перемещения устройства в процессе измерения. 3 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к технике испытания твердых материалов на микротвердость

Наверх