Способ ремонта фрикционных дисков узла сцепления


 


Владельцы патента RU 2508973:

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ ВОЕННЫЙ УЧЕБНО-НАУЧНЫЙ ЦЕНТР СУХОПУТНЫХ ВОЙСК "ОБЩЕВОЙСКОВАЯ АКАДЕМИЯ ВООРУЖЕННЫХ СИЛ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ" (ОВА ВС РФ) (RU)

Изобретение относится к способу ремонта узлов сцепления. Согласно способу производят разборку и дефектацию узла сцепления с фрикционным диском. Металлическую основу диска подготавливают к склеиванию путем механической обработки. Обработанные поверхности подвергают обезжириванию обезжиривающими средствами и высушивают на открытом воздухе или в сушильном шкафу при температуре 60-65°C, причем время выдержки составляет соответственно 20-25 мин и 4-5 мин. На подготовленные поверхности диска и одну из сторон фрикционных накладок наносят клеевой состав в один или два слоя, каждый слой выдерживается 60 мин при температуре 15-30°C. Склеиваемые поверхности фрикционных накладок соединяют и прессуют при удельном давлении 5-10 кгс/см2. По завершении упомянутых процессов собранный диск помещается в сушильный шкаф, где его при температуре 140-180°C выдерживают в течение 1-2 часов, а нагрев и последующее охлаждение производят со скоростью не выше 2-3°C в минуту. Техническим результатом является разработка простого и надежного способа ремонта дисков узла сцепления, повышение эффективности ремонта. 1 ил.

 

Изобретение относится к военной техники, а конкретно к восстановлению исправности узла сцепления силовых агрегатов автомобилей марок «КамАЗ», «Урал», «МАЗ», «ЗиЛ», «КрАЗ», «МТЛБ» и бронетранспортеров БТР - 80.

Известен способ ремонта фрикционных дисков узла сцепления, описанный в следующих библиографических источниках (см. Руководство по войсковому ремонту. Бронетранспортер БТР-80. Книга 2 cc 41, карта №24. Издание Главного Автобронетанкового управления МО РФ. 2003 г. Открытое издание) и (см. Руководство по войсковому ремонту. Автомобили КамА3-4310 и КамА3-43105. Книга 2 сс. 55-56. Военное Издательство. 1992 г. Открытое издание).

Известен также способ ремонта фрикционных дисков узла сцепления который включает разборку узла сцепления, дефектацию деталей, сравнение полученных данных износа фрикционного диска с допустимыми значениями. При дефектации фрикционных дисков используются следующие виды установления дефектов, визуальный осмотр, шлицевая оправка центра диска с применением индикатора и остукивание молотком.

При образовании обломов, трещин и износе фрикционных накладок до заклепок - производить ремонт, заменяют срезкой или высверливанием заклепок дефектные накладки на новые фрикционные накладки. При короблении диска - ремонтировать правкой с проверкой биения на радиусе. При ослаблении заклепок крепления фрикционных накладок - высверливают и меняют на новые заклепки. После сборки диск статически балансируют, (см. Технические условия на капитальный ремонт автомобиля ЗИЛ-130, сс. 246-247. Издание Транспорт. 1966 г. Открытое издание. Прототип).

Данный способ ремонта обеспечивает исправность узла сцепления на 20-30 тыс. км пробега автомобиля.

Однако известный способ ремонта сложен, требует значительных трудозатрат и использования дорогостоящего технологического оборудования, с применение большого количества заклепочных соединений для фиксации фрикционных накладок, которые в процессе эксплуатации ослабевают и могут выпадать из посадочных отверстий. При этом повреждаются детали узла сцепления, а в частности фрикционные накладки. Повреждение заклепками более мягких фрикционных накладок, вызывает их разрушение и нарушение в работе с преждевременным выходом узла сцепления из строя.

Задачей предлагаемого изобретения является разработка простого и надежного способа ремонта фрикционных дисков узла сцепления.

Техническим решением задачи является повышение эксплуатационной надежности фрикционных дисков направленной на обеспечение технического ресурса всего узла сцепления и снижение сложности, трудоемкости ремонта с высвобождением дорогостоящего оборудования.

Способ ремонта фрикционных дисков узла сцепления, включающий разборку, дефектацию, сравнение полученных данных с допустимыми значениями отличающийся тем, что металлическую основу ведомого диска подготавливают к склеиванию, путем механической обработки, абразивными кругами или металлическим песком. Затем эти поверхности подвергают обезжириванию ацетоном или другими обезжиривающими составами и высушивают на открытом воздухе или в сушильном шкафу при температуре 60-65°С, причем время выдержки соответственно 20-25 минут и 4-5 минут.

На подготовленные поверхности ведомого диска и одну из сторон фрикционных накладок наносят клеевой состав в один или два слоя. Каждый слой клея выдерживается 60 минут при температуре 15-30°С. клеиваемые поверхности фрикционных накладок соединяют и прессуют при удельном давлении 5-10 кгс/см2 Для склеивания применяют синтетический клей, например, марки ВС-10Т. Для полимеризации и поликонденсации клея собранный диск помещается в сушильный шкаф и при температуре 140-180°С выдерживают в течении 1-2 часов. Нагрев и последующее охлаждение проводят со скоростью не выше 2-3°С в минуту.

Способ поясняется на фиг.1, на которой представлена схема устройства фрикционного диска узла сцепления.

Где:

1 - первая фрикционная накладка;

2 - ведомый диск сцепления;

3 - вторая фрикционная накладка.

В первой и второй фрикционной накладке 1 и 3 в отличие от прототипа не сверлятся крепежные отверстия для заклепочных соединений. Ведомый диск сцепления 2 подвергают механической обработке, абразивными кругами или металлическим песком, за счет чего поверхности становятся шероховатыми, и обеспечивается наилучшее склеивание с накладками. Затем обработанные поверхности подвергают обезжириванию ацетоном или другими обезжиривающими составами и высушивают на открытом воздухе или в сушильном шкафу при температуре 60-65°С. Время выдержки соответственно 20-25 минут и 4-5 минут.

На подготовленные поверхности ведомого диска 2 и одну из сторон фрикционных накладок 1 и 3 наносят клеевой состав в два слоя, что в отличие от прототипа значительно проще. Каждый слой клея выдерживается 60 минут при температуре 15-30°С. Склеиваемые поверхности фрикционных накладок 1 и 3 соединяют с ведомым диском 2 и прессуют при удельном давлении 5-10 кгс/см2. Для склеивания применяется синтетический клей, например, марки ВС-10Т. Для полимеризации и поликонденсации клея собранный ведомый диск сцепления 2 помещается в сушильный шкаф и при температуре 140-180°С выдерживают в течение 1-2 часов. Нагрев и последующее охлаждение целесообразно проводить со скоростью не выше 2-3°С в минуту.

После сборки ведомый диск сцепления 2 с приклеенными фрикционными накладками 1 и 3 статически балансируют. Дисбаланс устраняют постановкой грузиков (не более трех) на один диск 2. Грузики неподвижно закрепляют на фрикционном диске сцепления 2.

Пример работы способа, при поступлении в ремонт узел сцепления разбирают, фрикционные диски дефектуют, полученные данные сравнивают с допустимыми значениями. Изношенные фрикционные накладки заменяют срезкой или высверливанием заклепок на новые фрикционные накладки. При этом в новых первой и второй фрикционных накладках не сверлят отверстия для заклепочных соединений. Ведомый диск сцепления подвергают механической обработке, абразивными кругами или металлическим песком, за счет чего поверхности становятся шероховатыми, и обеспечивается наилучшее склеивание с накладками. Затем обработанные поверхности подвергают обезжириванию ацетоном или другими обезжиривающими составами и высушивают на открытом воздухе или в сушильном шкафу при температуре 60-65°С. Время выдержки соответственно 20-25 минут и 4-5 минут.

На подготовленные поверхности ведомого диска и одну из сторон фрикционных накладок наносят клеевой состав в два слоя. Каждый слой клея выдерживают 60 минут при температуре 15-30°С. Склеиваемые поверхности фрикционных накладок соединяют с ведомым диском и прессуют при удельном давлении 5-10 кгс/см2. Для склеивания применяют синтетический клей, например, марки ВС-10Т. Для полимеризации и поликонденсации клея собранный диск помещают в сушильный шкаф и при температуре 140-180 С выдерживают в течении 1-2 часов. Нагрев и последующее охлаждение проводят со скоростью не выше 2-3°С в минуту.

После сборки ведомый диск с приклеенными фрикционными накладками статически балансируют. Дисбаланс устраняют постановкой грузиков (не более трех) на один диск. Грузики должны быть неподвижно закреплены на диске.

При этом выполняются следующие технические требования к отремонтированной сборочной единице:

- ведомый диск сцепления должен быть плоским, при проверке на плите щуп 0,5 мм не должен проходить;

- фрикционные накладки должны плотно прилегать к поверхностям ведомого диска;

- не параллельность поверхностей трения не более 0,2 мм.

Предлагаемый способ ремонта фрикционных дисков узла сцепления позволяет обеспечить установленный послеремонтный ресурс заданный ремонтным предприятием, снижает трудоемкость, сложность и позволяет увеличить эффективность ремонта. Высвобождаемое из технологического процесса ремонта дорогостоящее оборудование, снижает затраты на ремонт, так как склеивание синтетическими клеями - это сравнительно простой и экономически эффективный способ соединения деталей, обеспечивающий в тоже время высокую прочность.

Техническим результатом использования способа ремонта фрикционных дисков узла сцепления является восстановление исправности узла сцепления, снижение трудоемкости и затрат на проведение ремонта, высвобождает из технологического процесса дорогостоящее оборудование и позволяет отказаться от применение алюминиевых заклепок. Все это повышает надежность использования техники и решающим образом влияет на обеспечение боеготовности частей, подразделений, как в мирное, так и в военное время.

Источники информации

1. Руководство по войсковому ремонту. Бронетранспортер БТР-80. Книга 2 сс. 41, карта №24. Издание Главного Автобропетанкового управления МО РФ. 2003 г. Открытое издание.

2. Руководство по войсковому ремонту. Автомобили КамА3-4310 и КамА3-43105. Книга 2 сс. 55-56. Военное Издательство. 1992 г. Открытое издание.

3. Технические условия на капитальный ремонт автомобиля ЗИЛ-130, сс. 246-247. Издание Транспорт. 1966 г. Открытое издание. Прототип.

Способ ремонта фрикционных дисков узла сцепления, включающий разборку, дефектацию, сравнение полученных данных с допустимыми значениями, отличающийся тем, что металлическую основу ведомого диска подготавливают к склеиванию путем механической обработки, абразивными кругами или металлическим песком, затем эти поверхности подвергают обезжириванию ацетоном или другими обезжиривающими составами и высушивают на открытом воздухе или в сушильном шкафу при температуре 60-65°C, причем время выдержки составляет соответственно 20-25 мин и 4-5 мин, на подготовленные поверхности ведомого диска и одну из сторон фрикционных накладок наносят клеевой состав в один или два слоя, каждый слой клея выдерживается 60 мин при температуре 15-30°C, склеиваемые поверхности фрикционных накладок соединяют и прессуют при удельном давлении 5-10 кгс/см2, для склеивания применяют синтетический клей, например, марки ВС-10Т, для полимеризации и поликонденсации клея собранный диск помещают в сушильный шкаф и при температуре 140-180°C выдерживают в течение 1-2 ч, нагрев и последующее охлаждение проводят со скоростью не выше 2-3°C в минуту.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к машиностроительной промышленности. На поверхность детали наносят слой шихты, содержащей, мас.%: карбид бора 25-35, фторид натрия 1-3, буру 9-12, сормайтовую крупку 50-65, толщиной от 0,5 до 5,0 мм.

Изобретение относится к области ремонта сломанных осей без изменения ее первоначальных конструкторских размеров и может быть использовано в области машиностроения при ремонте сельскохозяйственной, бытовой и транспортной техники.

Способ относится к восстановлению повреждений прокатных валков и включает этап идентификации зон дефектов на карте, иллюстрирующей несколько результатов измерений на поверхности валка, этап расчета для каждой идентифицированной зоны дефектов нескольких типовых параметров, этап идентификации типа дефекта, связанного с указанными идентифицированными зонами дефектов, на основе указанных рассчитанных параметров, этап определения пороговой величины допуска конкретного дефекта для каждого типа идентифицированного дефекта, этап определения корректирующего действия для каждой зоны дефектов на основе сравнения указанной пороговой величины допуска, связанной с типом дефекта указанной зоны дефектов, с результатом указанных нескольких измерений на поверхности валка, связанных с указанной зоной дефектов, этап определения параметров шлифования на основе указанных результатов измерений на поверхности указанного валка, если корректирующим действием является операция шлифования для удаления дефектов.

Изобретение относится к автоматизированному ремонту детали машин, в частности турбинные лопатка или лопасти. Способ включает оцифровку первой геометрии детали машин, включая поврежденную часть детали машин, механическую обработку впадины над поврежденной частью детали машин, при этом обработку выполняют с числовым управлением с использованием оцифрованных геометрических данных первой геометрии детали машин, оцифровку второй геометрии детали машин после указанной обработки, при этом вторая геометрия включает впадину, и нанесение материала для заполнения впадины, при этом нанесение материала выполняют с числовым управлением с использованием оцифрованных геометрических данных второй геометрии детали машин, при этом числовое управление нанесением включает определение пути нанесения материала в ответ на идентификацию положения впадины на детали машин на основе сравнения оцифрованных геометрических данных второй геометрии с находящимися в памяти эталонными геометрическими данными детали машин, и дополнительно включает этапы сохранения оцифрованных геометрических данных детали машин после завершения текущего ремонта детали машин и использования сохраненных оцифрованных геометрических данных детали машин в качестве эталонной геометрии детали машин для следующего ремонта.

Изобретение относится к способу исправления металлических деталей, соединенных между собой при помощи высокотемпературной пайки. Исправляют паяные зоны при помощи лазера.
Изобретение относится к области ремонта изношенных шеек вала при их консольном расположении без изменения первоначального размера вала. .

Изобретение относится к упрочнению с помощью износостойких элементов поверхностей изделий, работающих в условиях интенсивного износа. .

Изобретение относится к технологии ремонта деталей, в частности коленчатых валов двигателей внутреннего сгорания. .

Изобретение относится к рельсовому транспорту, в частности к железнодорожному транспорту, и может быть использовано для восстановления изношенных поверхностей обода вагонных колес методом наплавки.
Изобретение относится к области восстановления изношенных деталей и может быть использовано для восстановления с упрочнением наружных и внутренних цилиндрических, плоских и сложнопрофильных поверхностей деталей из черных и цветных металлов и сплавов.

Изобретение может быть использовано для поверхностного упрочнения лемехов плугов сельскохозяйственных машин. Осуществляют электромеханическую обработку поверхности лемеха при плотности тока до 109 А/м2 с образованием упрочненных зон глубиной до 3 мм в виде непрерывных линий. Упрочнению подвергают переднее и нижнее лезвие, а также носок лемеха на расстоянии 20…40 мм от переднего лезвия с шириной упрочненной зоны 10…20 мм. Техническим результатом изобретения является повышение долговечности лемехов за счет улучшения их прочностных характеристик, износостойкости к абразивному износу и способности к самозатачиванию. 1 ил.

Изобретение относится к области машиностроения, в частности к способам восстановления высевающего диска для пневматического высевающего аппарата, и может быть использовано при ремонте сеялки. Способ включает восстановление одной стороны высевающего диска с износом до 0,1-0,15 мм путем нанесения износостойкого покрытия проведением электроискровой обработки с получением слоя толщиной, компенсирующей износ и припуск на последующую обработку, с последующими механической обработкой до получения шероховатости поверхности Ra=0,8-1,5 мкм, безабразивной ультразвуковой финишной обработкой до получения шероховатости поверхности Ra=0,025-0,036 мкм и нанесением алмазоподобного тонкослойного покрытия 0,5-3 мкм на основе оксикарбида кремния. При этом после износа восстановленной стороны диска на нее переустанавливают ворошильные флажки, расположенные на оставшейся без изменений второй стороне диска, осуществляют упрочнение второй стороны диска, а после износа предварительно упрочненной второй стороны диска до 0,1-0,15 мм ее также восстанавливают путем нанесения упомянутого износостойкого покрытия. Изобретение позволяет восстановить высевающий диск, а также упрочнить поверхность высевающего диска и повысить его долговечность. 7 ил., 1 пр.

Изобретение относится к нанесению защитных износостойких покрытий из порошковых материалов. Способ восстановления внутренней поверхности ступицы направляющего аппарата центробежного электронасоса, включает нанесение на внутреннюю цилиндрическую поверхность ступицы, имеющей диаметр D и длину рабочего канала L, износостойкого порошкового материала детонационным напылением при помощи ствола детонационной установки с диаметром d, равным (0,7-0,8)D. Ствол детонационной установки устанавливают от внутренней цилиндрической поверхности на расстоянии (2-3)D и ориентируют под углом наклона к внутренней цилиндрической поверхности, равным arctg(D/L)±5°. Прицеливание ствола производят в центр напыляемого пояска - в точку, расположенную на внутренней цилиндрической поверхности на расстоянии L/2±1 мм. Обеспечивается повышение качества нанесенного износостойкого покрытия на внутренней цилиндрической поверхности ступицы. 6 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к области металлообработки. Осуществляют электромеханическую высадку поверхности детали с образованием на ней канавок и электромеханическое сглаживание высаженных участков. Канавки на поверхности детали выполняют кольцевыми с шагом К=0,5…2 мм с созданием уплотнения подобного лабиринтному уплотнению. Высадку кольцевых канавок и сглаживание высаженных участков осуществляют синхронно на станке с программным управлением. Используют станок с программным управлением, который имеет раздельную систему приводов перемещения инструментов, обеспечивающих автоматическое перемещение высаживающего и сглаживающего инструментов относительно обрабатываемой детали. При этом сглаживающий инструмент запаздывает по отношению к высаживающему инструменту на величину запаздывания, равную 1…2 шагам К между упомянутыми канавками на детали. В результате увеличивается эффективность восстановления поверхности детали и ее упрочнение, а также создается герметичный рельеф на поверхности детали. 1 ил.

Изобретение относится к способу восстановления изношенных поверхностей бронзовых втулок скольжения. Осуществляют термоциклическую диффузию металлических порошков в восстанавливаемую поверхность втулок скольжения. Циклический нагрев втулки и порошка на основе бронзы выполняют до температуры расплава порошка и диффузии его в металл втулки. Выдерживают при температуре начального диффузионного процесса. Затем охлаждают до температуры фазового спекания порошка и выдерживают в данном интервале температуры. Выполняют вторичный нагрев до температуры расплава порошка с выдержкой для приращения восстанавливаемого диффузионного слоя и затем охлаждение. В результате достигается сокращение времени и упрощение процесса термодиффузии при восстановлении работоспособности изношенных оловянистых и алюмино-железистых бронзовых втулок скольжения. 1 ил.

Изобретение относится к области восстановления изношенных в процессе эксплуатации деталей методом наплавки и может быть применено на ремонтных предприятиях, занимающихся реновацией деталей, например толкателя клапана двигателя внутреннего сгорания. Способ включает удаление дефектов и следов износа с поверхности изделия методом электрохимической обработки с подачей электролита через трубчатые электроды-инструменты, индукционную наплавку белого чугуна на стальную основу и отпуск при 350°С для снятия напряжений, а после шлифовки наплавленной поверхности проводят ее оксидирование в увлажненной азотной атмосфере при температуре 450±5°С и расходе воды 1,0-1,4 л/ч. Изобретение позволяет восстанавливать изношенную наружную поверхность из белого чугуна слоистых металлокомпозитных деталей со стальной основой с получением бездефектного наплавленного слоя, обладающего высокой износо- и задиростойкостью. 1 табл., 9 ил.

Изобретение относится к ремонту широкого класса техники, содержащей толстолистовые элементы конструкции и изделия с поверхностными трещинами, и может быть использовано при восстановлении авиационной, сельскохозяйственной и автотракторной техники. В способе осуществляют создание структурного барьера на пути роста поверхностной трещины путем размещения на ее вершине под электродом контактной точечной или шовной сварочной машины присадочного материала и проведения локального точечного нагрева и плавления при температуре 750-800°C присадочного материала и основного металла до его аморфного состояния с наложением в течение всего процесса высокочастотных ультразвуковых колебаний с последующим охлаждением на воздухе и формированием ядра с однородной структурой закристаллизовавшегося металла, перекрывающего вершину поверхностной трещины как минимум на величину 1/2 диаметра упомянутого ядра. Изобретение позволяет повысить остаточную прочность и долговечность конструкций из толстолистового материала и изделий из конструкционных, мало- и среднеуглеродистых сталей. 3 ил.

Изобретение относится к области тепловой и атомной энергетики и может быть использовано в конденсационных и теплофикационных турбинах при ремонте рабочих лопаток (РЛ) влажнопаровых ступеней, имеющих несквозные повреждения на поверхности пера лопатки со стороны входной и выходной кромок и подвергающихся эрозионному разрушению или иным видам эксплуатационных повреждений. Способ включает удаление для каждой поврежденной лопатки защитной накладки при ее наличии, подготовку под восстановительную наплавку путем механического удаления части металла в зонах поврежденной поверхности, нанесение металлического пластичного сплава на подготовленную поверхность пера лопатки со стороны ее входной кромки методом аргонодуговой восстановительной наплавки в импульсном режиме, механическое удаление избыточного металла наплавки и создание на поверхности пера лопатки со стороны ее входной и выходной кромок защитного упрочняющего слоя с удалением избыточного металла, причем после всех перечисленных операций обеспечивают соответствие размеров профиля восстановленной лопатки нормативным. Аргонодуговую восстановительную наплавку осуществляют металлическим пластичным сплавом на основе никеля с последующим упрочнением слоя наплавки методом поверхностного пластического деформирования, после чего производят термообработку лопатки в ее наплавленной части для получения структуры высокоотпущенного мартенсита, формируют защитный упрочняющий слой эрозионностойким сплавом на поверхности пера лопатки со стороны ее входной кромки поверх наплавки методом электроискрового легирования, а со стороны ее выходной кромки - поверх чистого металла с последующим упрочнением указанного слоя методом поверхностного пластического деформирования. Изобретение позволяет снизить неоднородности структурно-фазового состава материала восстановленной РЛ, уменьшить растягивающие остаточные напряжения, повысить трещиностойкость, предел выносливости, коррозионной и эрозионной стойкости металла восстановленной РЛ. 3 з.п. ф-лы, 17 ил.

Изобретение относится к ремонту диска вентиляторного ротора турбореактивного двигателя, содержащего на ободе, по меньшей мере, одну радиальную внешнюю радиальную лапку для удерживания межлопаточной платформы с просверленным осевым отверстием, соответствующим зоне износа для приема осевого крепежного элемента, содержащего головку и стержень с частичной винтовой резьбой, при этом крепежный элемент проходит в осевое отверстие так, чтобы головка опиралась на первую поверхность лапки затягиванием гайки на винтовой части стержня на противоположной части лапки, причем упомянутый крепежный элемент образует средство радиального удержания лапки, жестко закрепленное на ободе. Выполняют зенкование на указанной первой поверхности лапки вокруг просверленного отверстия, соответствующее зоне износа, и размещают заменяющий крепежный элемент, содержащий ободок, опирающийся на поверхность упомянутого зенкования и имеющий диаметр, превышающий диаметр головки, толщина которого меньше или равна толщине зенкования. Изобретение позволяет минимизировать наличие трещин в лапке на входе в отверстие, принимающее удерживающий крепежный элемент. 3 н. и 7 з.п. ф-лы, 6 ил.
Изобретение может быть использовано для восстановления с упрочнением лемехов плугов сельскохозяйственной техники. На поверхности лезвия лемеха выполняют паз и заполняют его припоем. Устанавливают на припой металлокерамические пластины. В место стыка пластин с вертикальной гранью паза наносят дополнительный слой припоя и флюса. Используют припой марки ПрАНКМц и флюс марки АН-340. Нагревают сборку индукционным методом с использованием токов высокой частоты сначала до температуры 750…780°C с выдержкой в течение 3…5 мин, а затем до температуры 1100°C. Время нагрева составляет 1 мин на 1 мм толщины лемеха. Охлаждение лемеха с металлокерамическими пластинами производят в песке, подогретом до температуры 120…140°C. Способ позволяет увеличить прочность сцепление металлокерамических пластин с лезвием лемеха плуга и уменьшить время, затрачиваемое на его восстановление. 1 табл.
Наверх