Способ восстановления наружной рабочей поверхности деталей из белого чугуна



Способ восстановления наружной рабочей поверхности деталей из белого чугуна
Способ восстановления наружной рабочей поверхности деталей из белого чугуна
Способ восстановления наружной рабочей поверхности деталей из белого чугуна
Способ восстановления наружной рабочей поверхности деталей из белого чугуна
Способ восстановления наружной рабочей поверхности деталей из белого чугуна
Способ восстановления наружной рабочей поверхности деталей из белого чугуна
Способ восстановления наружной рабочей поверхности деталей из белого чугуна
Способ восстановления наружной рабочей поверхности деталей из белого чугуна
Способ восстановления наружной рабочей поверхности деталей из белого чугуна
Способ восстановления наружной рабочей поверхности деталей из белого чугуна

 


Владельцы патента RU 2516418:

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Камская государственная инженерно-экономическая академия" (ИНЭКА) (RU)

Изобретение относится к области восстановления изношенных в процессе эксплуатации деталей методом наплавки и может быть применено на ремонтных предприятиях, занимающихся реновацией деталей, например толкателя клапана двигателя внутреннего сгорания. Способ включает удаление дефектов и следов износа с поверхности изделия методом электрохимической обработки с подачей электролита через трубчатые электроды-инструменты, индукционную наплавку белого чугуна на стальную основу и отпуск при 350°С для снятия напряжений, а после шлифовки наплавленной поверхности проводят ее оксидирование в увлажненной азотной атмосфере при температуре 450±5°С и расходе воды 1,0-1,4 л/ч. Изобретение позволяет восстанавливать изношенную наружную поверхность из белого чугуна слоистых металлокомпозитных деталей со стальной основой с получением бездефектного наплавленного слоя, обладающего высокой износо- и задиростойкостью. 1 табл., 9 ил.

 

Изобретение относится к области восстановления изношенных в процессе эксплуатации деталей методом наплавки и может быть применено на ремонтных предприятиях, занимающихся реновацией деталей, и использоваться для восстановления наружной рабочей поверхности деталей из белого чугуна, например толкатель клапана двигателя внутреннего сгорания (ДВС) (фиг.1), представляющего собой слоистый металлокомпозит в виде стальной основы и наплавки из износостойкого белого чугуна. На поясняющем рисунке (фиг.1) изображен общий вид толкателя клапана, где 1 - сталь 35 «Селект»; 2 - белый чугун.

Известен способ восстановления наплавкой поверхности деталей из легированных сталей с высоким содержанием углерода. Наплавку проводят плавящимся от дуги горения электродом с подачей в жидкую ванну присадочной проволоки, изолированной от тока [см. описание изобретения RU 2403138 С1, МПК В23Р 6/04, В23К 9/04].

Недостатком известного способа является наследование наплавленным слоем дефектов (окислы, поры и т.д.), образованных на изношенной поверхности деталей при эксплуатации. Кроме того, за счет высокой температуры в зоне горения дуги происходит не только расплавление, но и перегрев жидкого чугуна при наплавке, что приводит к образованию пор и трещин в наплавленном слое и зоне сплавления разнородных материалов.

Известен способ восстановления изделий, включающий механическую обработку изношенной поверхности лезвийным инструментом в ремонтный размер, наплавку и последующую обработку в номинальный размер [Азаматов Р.А., Дажин В.Г. и др. Восстановление деталей автомобиля КАМАЗ / под ред. В.Г. Дажин - Наб. Челны, 1994, с.100-101].

Недостаток указанного способа состоит в невозможности его использования для металлокомпозитных изделий типа «сталь-износостойкий белый чугун» из-за низкой стойкости и поломки режущего инструмента при обработке поверхности деталей из белого чугуна вследствие высокой твердости сплава сопоставимой с твердостью инструмента из быстрорежущих марок сталей. Применение смягчающей термической обработки (отжиг белого чугуна на ковкий) перед механической обработкой для деталей из слоистых металлов неприемлемо из-за изменения физико-механических свойств и размеров стальной основы детали.

Известны способы обработки деталей из высокотвердых (80-90 HRA) сплавов методом электрохимической обработки с использованием подпружиненного вращающегося электрод-инструмента выполненного в виде полого корпуса с электролитоподводящим каналом и устройством для удаления продуктов обработки в виде сменных режущих инструментов, установленных в пазах с возможностью их перемещения в направлении рабочей поверхности [см. описание изобретения к а.с. №1279766, кл. В23Н 5/10].

Недостатком этого изобретения является низкая производительность обработки высокотвердых сплавов и сложность используемого электрода-инструмента.

Наиболее близким решением по технической сущности и достигаемому эффекту к заявленному является способ восстановления изделий, включающий дефектацию изношенных деталей по величине и характеру износа рабочей поверхности, подготовку деталей к наплавке путем очистки изношенной поверхности и ее механической обработки для удаления дефектов и следов износа, электродуговую наплавку износостойким материалом и шлифовку наплавленной поверхности в номинальный размер [Новиков А.Н. Восстановление и упрочнение деталей автомобилей: Учебное пособие / А.Н. Новиков, М.П. Стратулат, А.Л. Севостьянов - Орел: ОрелГТУ, 2006, - 322 с. с ил.].

Недостатком данного способа является:

- невозможность обработки лезвийным инструментом поверхности изношенной детали из-за сохранения на ней износостойкого материала с высокой твердостью;

- низкое качество наплавленного слоя белого чугуна из-за высоких температур в зоне горения дуги при расплавлении чугуна и его наплавке на стальную основу;

- пониженная износостойкость детали из-за задиров в зоне контакта трущихся деталей «кулачок распредвала - толкатель клапана».

Заявляемое изобретение направлено на восстановление наружной рабочей изношенной поверхности из белого чугуна слоистых металлокомпозитных деталей типа «сталь-чугун» с получением бездефектного наплавленного слоя, обладающего высокой износо- и задиростойкостью и полностью сохраняющего свойства и геометрические параметры стальной основы детали.

Предлагаемый способ восстановления деталей включает дефектацию деталей после их эксплуатации по величине и форме износа рабочей поверхности, подготовку деталей к наплавке путем очистки моющим раствором и удаления дефектов и следов износа с поверхности изделия методом элекрохимической обработки с подачей электролита в два этапа через трубчатые электроды-инструменты, индукционную наплавку белого чугуна на стальную основу детали, отпуск при 350°C для снятия напряжений, шлифовку в номинальный размер наплавленной поверхности и оксидирование в увлажненной азотной атмосфере при температуре 450±5°C и расходе воды 1,0-1,4 л/ч.

Предлагаемый способ восстановления изделий отличается от известного (прототипа) тем, что для удаления дефектов и следов износа с рабочей поверхности из белого чугуна металлокомпозитных деталей после эксплуатации впервые применен метод электрохимической обработки, позволяющий проводить качественную обработку твердых и сверхтвердых материалов, в том числе и белого чугуна, и полностью сохраняющий свойства и геометрические параметры стальной основы детали. Удаление изношенного слоя наплавки на толкателе клапана осуществляют в 2 этапа: на первом этапе удаляют дефекты на основной площади поверхности наплавки, используя полый электрод диаметром, равным наплавке, который изготавливают из нержавеющей стали 40X13, при диаметре электролитоподводящего канала 7 мм (фиг.2); на 2 этапе - в оставшейся (не удаленной) наплавке, расположенной в центральной части детали посредством стержневого электрода диаметром 8 мм, изготовленного из этой же стали, а подпружинивание электрода обеспечивают применением резиновой вставки с подачей электролита в ее приемную камеру, отделенную электродом от камеры сброса продуктов обработки, при направлении потока электролита перпендикулярно оси электрода (фиг.3).

Для пояснения на фиг.2 приведен схематический разрез полого электрода №1 для электрохимической обработки толкателя клапана, смонтированного на базе электрохимического станка модели 100ЕСМ-12, где: 1 - стальная основа детали; 2 - наплавленный слой; 3 - отвод электролита; 4 - трубчатый электрод-инструмент; 5 - плита крепления; 6 - подача электролита.

С помощью данного электрода удаляют дефекты на большей поверхности изношенного наплавленного слоя и исключение составляет лишь его центральная зона. Отвод электролита осуществляется через зазор между электродом и обрабатываемой поверхностью, образованного за счет ее растворения потоком электролита, в направлении аксиально оси электрода.

Для удаления дефектов в наплавленном слое, оставшемся после обработки электродом №1, деталь далее подвергают обработке с применением электрода №2, представленного на фигуре 3. Отвод электролита осуществляется через зазор между электродом и обрабатываемой поверхностью перпендикулярно оси электрода.

На фиг.3 представлен электрод №2 для электрохимической обработки толкателя клапана, где: 1 - стальная основа детали; 2 - наплавленный слой; 3 - отвод электролита; 4 - электрод-инструмент; 5 - плита крепления; 6 - подача электролита; 7 - резиновая вставка.

Способ осуществляют следующим образом. Толкатели клапана, снятые с двигателя внутреннего сгорания поступившего на капитальный ремонт, подвергают дефектации путем внешнего осмотра и контроля по геометрическим размерам. На рабочей поверхности большинства толкателей наблюдаются очаги выкрашивания и следы износа (фиг.4). На фиг.4 представлен общий вид поверхности износа толкателей клапана после эксплуатации.

Оценка величины изнашивания рабочей поверхности из белого чугуна проводится по размеру и форме износа в продольных и круговых сечениях в каждой узловой точке (фиг.5), например высотомером фирмы Mahr-Digimar 817 CLM Quick Height. Фиг.5 представлен толкатель клапана (а) и измерительная система координат изношенной поверхности в продольных (б) и круговых (в) сечениях: 1 - стальная основа детали; 2 - наплавленный слой.

Анализ формы износа рабочего элемента проводится по 3-х мерным графикам, с построением изолиний, характеризующим одинаковую величину износа. Результаты исследования показали, что величина износа толкателей при одном моторесурсе двигателя изменяется в пределах от 0,02 до 0,597 мм (Фиг.6). Фиг.6 представляет форму рабочей поверхности толкателей клапана после эксплуатации: ОПК - отклонения профиля в круговых сечениях; ОПП - отклонения профиля в продольных сечениях.

У изношенных толкателей клапана в большинстве случаев очаг износа имеет форму кратера. Координаты максимального износа можно определить по топография поверхности (Фиг.7). На фиг.7 представлен очаг максимального износа по центру поверхности рабочего элемента толкателя клапана: толкатель №6 (а), толкатель №13 (б).

У большинства толкателей профиль в продольных сечениях во взаимно перпендикулярных направлениях имеет, как правило, один экстремум. Очаг максимального износа в этом случае находится по центру рабочей поверхности элемента.

После дефектации детали с величиной износа более 0,4 мм подготавливают к наплавке: сначала их промывают в горячем (70-80°C) 10% растворе марки КМ-1, а затем подвергают электрохимической обработке для удаления следов износа и выкрашиваний с изношенной поверхности из белого чугуна. Для этой цели используется специально сконструированные и изготовленные трубчатые электроды (фиг.2 и фиг.3) для станка мод. 100ЕСМ-12 фирмы «HITACHI» (Япония). Материалом трубчатых электродов являлась сталь 40X13, а в качестве электролита применялся 10% раствор NaCl, расход которого составлял 150 л/мин. Параметры обработки: ток - 1100А, напряжение - 14В, подача - 0,1 мм/мин. При такой обработке полностью удаляются следы износа и выкрашиваний на изношенной поверхности толкателя клапана. Общий вид детали после обработки электродом №1 представлен на фигуре 8. Использование электрода №2 устраняет остатки наплавки на изношенной поверхности и деталь готова к повторной наплавке износостойким чугуном.

На фиг.8 представлен толкатель клапана после электрохимической обработки электродом №1.

Далее непосредственно проводится наплавка белого чугуна. Химический состав сплава (мас.%): С - 3,1÷3,4%; Si - 2,1÷2,35%; Mn - 0,50-0,65%; Ni - 0,4÷0,7%; Mo - 0,40÷0,60%; Cr - 0,6÷1,0%; S≤0,1%; P≤0,2%.

Для наплавки используют литые заготовки диаметром 10 и длиной 32 мм, масса которых составляла 18-18,5 г. Наплавку осуществляли на установке УНТ-1 с нагревом ТВЧ стальной части детали до 1100°C. Температура расплава чугуна составляла 1230°C. После наплавки детали охлаждают водой, подаваемой в их внутреннюю полость под давлением 0,1-0,2 МПа (1-2 кгс/см2).

После наплавки структура чугуна соответствует «ледебурит + участки мартенсита + небольшое количество остаточного аустенита», а твердость превышает 61 HRC. Поры, трещины и другие дефекты в наплавленном слое отсутствуют.

Далее детали подвергают отпуску при 350°C для снятия напряжений, последующей шлифовке наплавленного слоя под номинальный размер, а затем термическому оксидированию: нагрев в шахтной печи до 300°C в защитной атмосфере на основе азота, прекращение подачи азота и нагрев до 450°C в увлажненной атмосфере, создаваемой за счет введения в печь 1,0-1,4 л/ч воды в расчете на 1 м3 рабочего пространства, выдержка в течение 2,5 ч., охлаждение до 180-200°C в этой среде, а затем - на воздухе.

После обработки получен оксидированный слой толщиной 4-5 мкм на чугунной наплавке, что существенно повышает износостойкость детали (табл.1). Общий вид восстановленной детали - толкатель клапана ДВС представлен на фигуре 9.

Таблица 1.
Влияние оксидирования на свойства поверхности металлокомпозита
Параметры оксидирования Толщина оксидированного слоя, (сталь/чугун), мкм, при 150 мин выдержке Износ, мкм, после 53 ч испытания на стенде
Т, °C расход воды, л/ч
400 1,2 5/4 10,5
1,4 5/4 10,5
450 0,5 4/2 17,5
1,0 5/4 11,0
1,2 5/4 11,5
1,4 6/5 10,0
2,0 7/5 19,5 (отслаивание)
500 1,0 6/4 12,5
1,2 6/4 13,0
1,4 7/5 10,0
Без оксидирования 0 22,5

Способ восстановления металлокомпозитных деталей со стальной основой и наружной рабочей поверхностью из белого чугуна, включающий дефектацию изношенной детали по величине и характеру износа рабочей поверхности, подготовку к наплавке путем очистки изношенной рабочей поверхности и удаления дефектов и следов износа с поверхности изделия после эксплуатации, наплавку белого чугуна на стальную основу и шлифование, отличающийся тем, что удаление дефектов и следов износа с поверхности изделия осуществляют методом электрохимической обработки с подачей электролита через трубчатые электроды-инструменты, проводят индукционную наплавку белого чугуна на стальную основу и отпуск при 350°С для снятия напряжений, а после шлифовки наплавленной поверхности проводят ее оксидирование в увлажненной азотной атмосфере при температуре 450±5°С и расходе воды 1,0-1,4 л/ч.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу восстановления изношенных поверхностей бронзовых втулок скольжения. Осуществляют термоциклическую диффузию металлических порошков в восстанавливаемую поверхность втулок скольжения.

Изобретение относится к области металлообработки. Осуществляют электромеханическую высадку поверхности детали с образованием на ней канавок и электромеханическое сглаживание высаженных участков.

Изобретение относится к нанесению защитных износостойких покрытий из порошковых материалов. Способ восстановления внутренней поверхности ступицы направляющего аппарата центробежного электронасоса, включает нанесение на внутреннюю цилиндрическую поверхность ступицы, имеющей диаметр D и длину рабочего канала L, износостойкого порошкового материала детонационным напылением при помощи ствола детонационной установки с диаметром d, равным (0,7-0,8)D.

Изобретение относится к области машиностроения, в частности к способам восстановления высевающего диска для пневматического высевающего аппарата, и может быть использовано при ремонте сеялки.

Изобретение может быть использовано для поверхностного упрочнения лемехов плугов сельскохозяйственных машин. Осуществляют электромеханическую обработку поверхности лемеха при плотности тока до 109 А/м2 с образованием упрочненных зон глубиной до 3 мм в виде непрерывных линий.

Изобретение относится к способу ремонта узлов сцепления. Согласно способу производят разборку и дефектацию узла сцепления с фрикционным диском.
Изобретение относится к машиностроительной промышленности. На поверхность детали наносят слой шихты, содержащей, мас.%: карбид бора 25-35, фторид натрия 1-3, буру 9-12, сормайтовую крупку 50-65, толщиной от 0,5 до 5,0 мм.

Изобретение относится к области ремонта сломанных осей без изменения ее первоначальных конструкторских размеров и может быть использовано в области машиностроения при ремонте сельскохозяйственной, бытовой и транспортной техники.

Способ относится к восстановлению повреждений прокатных валков и включает этап идентификации зон дефектов на карте, иллюстрирующей несколько результатов измерений на поверхности валка, этап расчета для каждой идентифицированной зоны дефектов нескольких типовых параметров, этап идентификации типа дефекта, связанного с указанными идентифицированными зонами дефектов, на основе указанных рассчитанных параметров, этап определения пороговой величины допуска конкретного дефекта для каждого типа идентифицированного дефекта, этап определения корректирующего действия для каждой зоны дефектов на основе сравнения указанной пороговой величины допуска, связанной с типом дефекта указанной зоны дефектов, с результатом указанных нескольких измерений на поверхности валка, связанных с указанной зоной дефектов, этап определения параметров шлифования на основе указанных результатов измерений на поверхности указанного валка, если корректирующим действием является операция шлифования для удаления дефектов.

Изобретение относится к автоматизированному ремонту детали машин, в частности турбинные лопатка или лопасти. Способ включает оцифровку первой геометрии детали машин, включая поврежденную часть детали машин, механическую обработку впадины над поврежденной частью детали машин, при этом обработку выполняют с числовым управлением с использованием оцифрованных геометрических данных первой геометрии детали машин, оцифровку второй геометрии детали машин после указанной обработки, при этом вторая геометрия включает впадину, и нанесение материала для заполнения впадины, при этом нанесение материала выполняют с числовым управлением с использованием оцифрованных геометрических данных второй геометрии детали машин, при этом числовое управление нанесением включает определение пути нанесения материала в ответ на идентификацию положения впадины на детали машин на основе сравнения оцифрованных геометрических данных второй геометрии с находящимися в памяти эталонными геометрическими данными детали машин, и дополнительно включает этапы сохранения оцифрованных геометрических данных детали машин после завершения текущего ремонта детали машин и использования сохраненных оцифрованных геометрических данных детали машин в качестве эталонной геометрии детали машин для следующего ремонта.

Изобретение относится к ремонту широкого класса техники, содержащей толстолистовые элементы конструкции и изделия с поверхностными трещинами, и может быть использовано при восстановлении авиационной, сельскохозяйственной и автотракторной техники. В способе осуществляют создание структурного барьера на пути роста поверхностной трещины путем размещения на ее вершине под электродом контактной точечной или шовной сварочной машины присадочного материала и проведения локального точечного нагрева и плавления при температуре 750-800°C присадочного материала и основного металла до его аморфного состояния с наложением в течение всего процесса высокочастотных ультразвуковых колебаний с последующим охлаждением на воздухе и формированием ядра с однородной структурой закристаллизовавшегося металла, перекрывающего вершину поверхностной трещины как минимум на величину 1/2 диаметра упомянутого ядра. Изобретение позволяет повысить остаточную прочность и долговечность конструкций из толстолистового материала и изделий из конструкционных, мало- и среднеуглеродистых сталей. 3 ил.

Изобретение относится к области тепловой и атомной энергетики и может быть использовано в конденсационных и теплофикационных турбинах при ремонте рабочих лопаток (РЛ) влажнопаровых ступеней, имеющих несквозные повреждения на поверхности пера лопатки со стороны входной и выходной кромок и подвергающихся эрозионному разрушению или иным видам эксплуатационных повреждений. Способ включает удаление для каждой поврежденной лопатки защитной накладки при ее наличии, подготовку под восстановительную наплавку путем механического удаления части металла в зонах поврежденной поверхности, нанесение металлического пластичного сплава на подготовленную поверхность пера лопатки со стороны ее входной кромки методом аргонодуговой восстановительной наплавки в импульсном режиме, механическое удаление избыточного металла наплавки и создание на поверхности пера лопатки со стороны ее входной и выходной кромок защитного упрочняющего слоя с удалением избыточного металла, причем после всех перечисленных операций обеспечивают соответствие размеров профиля восстановленной лопатки нормативным. Аргонодуговую восстановительную наплавку осуществляют металлическим пластичным сплавом на основе никеля с последующим упрочнением слоя наплавки методом поверхностного пластического деформирования, после чего производят термообработку лопатки в ее наплавленной части для получения структуры высокоотпущенного мартенсита, формируют защитный упрочняющий слой эрозионностойким сплавом на поверхности пера лопатки со стороны ее входной кромки поверх наплавки методом электроискрового легирования, а со стороны ее выходной кромки - поверх чистого металла с последующим упрочнением указанного слоя методом поверхностного пластического деформирования. Изобретение позволяет снизить неоднородности структурно-фазового состава материала восстановленной РЛ, уменьшить растягивающие остаточные напряжения, повысить трещиностойкость, предел выносливости, коррозионной и эрозионной стойкости металла восстановленной РЛ. 3 з.п. ф-лы, 17 ил.

Изобретение относится к ремонту диска вентиляторного ротора турбореактивного двигателя, содержащего на ободе, по меньшей мере, одну радиальную внешнюю радиальную лапку для удерживания межлопаточной платформы с просверленным осевым отверстием, соответствующим зоне износа для приема осевого крепежного элемента, содержащего головку и стержень с частичной винтовой резьбой, при этом крепежный элемент проходит в осевое отверстие так, чтобы головка опиралась на первую поверхность лапки затягиванием гайки на винтовой части стержня на противоположной части лапки, причем упомянутый крепежный элемент образует средство радиального удержания лапки, жестко закрепленное на ободе. Выполняют зенкование на указанной первой поверхности лапки вокруг просверленного отверстия, соответствующее зоне износа, и размещают заменяющий крепежный элемент, содержащий ободок, опирающийся на поверхность упомянутого зенкования и имеющий диаметр, превышающий диаметр головки, толщина которого меньше или равна толщине зенкования. Изобретение позволяет минимизировать наличие трещин в лапке на входе в отверстие, принимающее удерживающий крепежный элемент. 3 н. и 7 з.п. ф-лы, 6 ил.
Изобретение может быть использовано для восстановления с упрочнением лемехов плугов сельскохозяйственной техники. На поверхности лезвия лемеха выполняют паз и заполняют его припоем. Устанавливают на припой металлокерамические пластины. В место стыка пластин с вертикальной гранью паза наносят дополнительный слой припоя и флюса. Используют припой марки ПрАНКМц и флюс марки АН-340. Нагревают сборку индукционным методом с использованием токов высокой частоты сначала до температуры 750…780°C с выдержкой в течение 3…5 мин, а затем до температуры 1100°C. Время нагрева составляет 1 мин на 1 мм толщины лемеха. Охлаждение лемеха с металлокерамическими пластинами производят в песке, подогретом до температуры 120…140°C. Способ позволяет увеличить прочность сцепление металлокерамических пластин с лезвием лемеха плуга и уменьшить время, затрачиваемое на его восстановление. 1 табл.

Способ обработки расположенной на конце соединительной трубы уплотнительной поверхности, смонтированной в энергетической или промышленной установке запорной арматуры, включающий следующие этапы: верхняя часть арматуры и встроенные элементы корпуса удаляются из корпуса запорной арматуры, вследствие чего отверстие корпуса освобождается, имеющее контропору зажимное устройство через отверстие (14) 14) (14) корпуса помещается в соединительную трубу или в другую соединительную трубу и закрепляется на ее внутренней стенке, через отверстие корпуса имеющий опору обрабатывающий станок вводится в корпус и посредством своей опоры устанавливается на контропоре, с помощью обрабатывающего станка производится этап обработки на уплотнительной поверхности, обрабатывающий станок отделяется от контропоры и удаляется через отверстие корпуса, зажимное устройство отделяется от соединительной трубы и удаляется через отверстие корпуса, верхняя часть арматуры и встроенные элементы размещаются на корпусе. Устройство включает зажимное устройство, которое содержит контропору и взаимодействующий с внутренней стенкой соединительной трубы крепежный элемент (47), обрабатывающий станок, имеющий опору, которая выполнена с возможностью установки в контропоре. 2 н. и 15 з.п. ф-лы, 6 ил.

Изобретение относится к области электрофизической и электрохимической обработки, в частности к электроэрозионному легированию, и может быть использовано для ремонта деталей машин. В способе на изношенную поверхность детали наносят покрытие путем электроэрозионного легирования с помощью электрода, после чего полученную поверхность покрывают металлополимерным материалом, обеспечивают его последующую полимеризацию и осуществляют финишную обработку нанесенного слоя металлополимерного материала. При этом электроэрозионным легированием покрытие наносят в режимах с энергией разряда 0,036-6,8 Дж, обеспечивающих шероховатость поверхности покрытия от 1 до 200 мкм и более, а финишную обработку осуществляют методом электроэрозионного легирования графитовым электродом. Изобретение позволяет повысить качество, долговечность, износостойкость и надежность поверхности восстанавливаемых металлических деталей. 2 з.п. ф-лы, 3 ил., 3 пр.

Изобретение относится к области ремонта лопаток газовой турбины, снабженной по меньшей мере одной платформой, которая вследствие коррозионного воздействия по меньшей мере на одной боковой поверхности платформы имеет недостаточный размер. При этом нанесение материала по меньшей мере на одну боковую поверхность платформы происходит таким образом, что после нанесения материала размер платформы является избыточным. Затем платформу путем механической обработки со снятием материала по меньшей мере одной боковой поверхности платформы доводят до номинального размера. В качестве наносимого материала для восстановления номинального размера платформы и заполнения недостаточного размера платформы используют материал адгезивного слоя, причем нанесение адгезивного материала осуществляют для обновления системы теплоизоляционных покрытий лопатки турбины, включающей в себя адгезивный слой и теплоизоляционный слой. Изобретение обеспечивает возможность восстановления номинального размера боковых поверхностей платформы у лопаток турбины, испытывающих эксплуатационные нагрузки, недорогим и материалосберегающим способом. 11 з.п. ф-лы, 6 ил.

Изобретение относится к области сельскохозяйственного и лесного машиностроения и ремонта машин, в частности к восстановлению и упрочнению лап культиваторов различного назначения. Восстановление производится путем приваривания компенсирующей пластины, копирующей изношенную часть лапы, к части лапы, пригодной для восстановления. Компенсирующая пластина имеет размер изношенной части лапы, увеличенной на 8-10 мм по направлению движения лапы, и изготавливается из рессорно-пружинной стали, термоупрочненной по всему объему на твердость не менее 50HRC. Приваривание осуществляется с тыльной стороны швами на всю длину крыльев, а со стороны рабочей поверхности - швами длиной 6-8 мм в средней части каждого крыла. Использование способа позволяет увеличить долговечность и износостойкость изделия, обеспечивает высокую ремонтопригодность, создает условия для неоднократного восстановления при простоте реализации и соблюдения агротехнических требований. 1 ил.
Изобретение относится к производству минеральной ваты, в частности к валковым вертикально-центробежным центрифугам в области ремонта наплавкой, и может быть использовано при восстановлении деталей преимущественно металлургического производства. Ремонт при этом заключается в съеме изношенной рабочей поверхности валка токарным станком, потом таким же слоем нержавеющей стали покрывают валок, покрытие делают наплавлением. Наплавление ведется с одновременным охлаждением валка с внутренней стороны, так как во время наплавки без охлаждения накапливается слишком большое количество остаточного напряжения. Затем его обрабатывают на токарном станке, чтобы рабочая поверхность была равномерной, и в конце обжигают валок при температуре 1000-1200°С в течение 12 часов, чтобы окончательно снять остаточное напряжение. Изобретение позволяет упростить технологию ремонта, увеличить стойкость отремонтированной детали и повысить срок службы валка.

Изобретение может быть использовано для упрочнения рабочих органов почвообрабатывающих машин, в частности, стрельчатых лап пропашных культиваторов. Производят нагрев индуктором шихты твердого сплава, размещенной на тыльной части кромки заготовки рабочего органа, до температуры ее плавления с одновременным нагревом упомянутой заготовки. Нагретую заготовку с расплавленной шихтой твердого сплава размещают в штампе формообразующей оснастки и производят ее горячее деформирование с одновременным упрочнением и оттяжкой кромки упомянутой заготовки за один ход пресса из условия получения твердости наплавленного металла на 25-32 единицы HRCэ выше, чем твердость основного металла упомянутого рабочего органа. Способ позволяет повысить точность геометрических размеров изготовленного изделия. 5 ил., 1 пр.
Наверх