Способ перекатки железнодорожных рельсов



Способ перекатки железнодорожных рельсов
Способ перекатки железнодорожных рельсов
Способ перекатки железнодорожных рельсов
Способ перекатки железнодорожных рельсов

 


Владельцы патента RU 2511201:

Иванов Дмитрий Михайлович (RU)

Изобретение предназначено для повышения выхода годных сортовых профилей и фасонных профилей, получаемых путем переработки прокаткой железнодорожных рельсов, выведенных из эксплуатации. Способ включает нагрев рельса до температуры аустенитизации и последующее многопроходное обжатие в валках с калибрами. Исключение образования дефектов типа «закат» в процессе переработки заготовок обеспечивается за счет того, что нагрев рельсов ведут до температуры 980-1250°C, в первых 2-3 проходах рельс обжимают по высоте на 10-40% в универсальных четырехвалковых калибрах, при этом между валками, обращенными к шейке рельса, устанавливают зазор, величина которого на 2-5 мм превышает толщину шейки рельса на входе в соответствующий калибр. Кроме того, обжатие шейки рельса производят в валках, на бочках которых выполнены кольцевые проточки глубиной 5-8 мм со скругленной формой профиля, с чередованием положения кольцевых проточек по проходам, расположенных на краях бочек валков и в их центрах. 1 з.п. ф-лы, 4 ил., 1 табл.

 

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано для получения стальных сортовых профилей путем переработки прокаткой железнодорожных рельсов, выведенных из эксплуатации.

Известны способы переработки стальных железнодорожных рельсов, включающие их нагрев и последующую многопроходную прокатку в валках с калибрами в сортовые профили [1, 2].

Недостатки указанных способов состоят в том, что в процессе прокатки на профилях образуются дефекты типа «закат», «складка», «лампас» и др. По этой причине упомянутые способы не нашли промышленного применения.

Наиболее близким аналогом к предлагаемому изобретению является способ перекатки рельсов в профиль в виде полосы, включающий их нагрев до температуры 2100°F, многопроходное обжатие в валках с калибрами за два этапа, вначале путем преимущественного обжатия головки и подошвы рельса, а затем и с обжатием шейки рельса [3].

Недостаток известного способа состоит в том, что при его реализации на сортовых профилях образуются дефекты в виде складок и закатов, что приводит к снижению выхода годного.

Техническая задача, решаемая изобретением, состоит в повышении выхода годных сортовых профилей.

Для решения технической задачи в известном способе перекатки железнодорожных рельсов, включающем их нагрев до температуры аустенитизации и последующее многопроходное обжатие в валках с калибрами, согласно изобретению нагрев рельсов ведут до температуры 980-1250°C, в первых 2-3 проходах рельс обжимают по высоте на 10-40% в универсальных четырехвалковых калибрах, при этом между валками, обращенными к шейке рельса, устанавливают зазор, величина которого на 2-5 мм превышает толщину шейки рельса на входе в соответствующий калибр.

В варианте реализации способа обжатие шейки рельса производят в валках, на бочках которых выполнены кольцевые проточки глубиной 5-8 мм со скругленной формой профиля и с чередованием положения кольцевых проточек по проходам, расположенных на краях бочек валков и в их центрах.

На фиг.1 показано взаимное расположение и форма валков универсальных калибров: здесь 1 - горизонтальные валки, 2 - вертикальные валки. На фиг.2 представлена форма межвалкового зазора с вертикальными валками 2, имеющими кольцевые проточки 3 на краях бочки при реализации способа по п.2 формулы изобретения; на фиг.3 - форма межвалкового зазора с вертикальными валками 2, имеющими кольцевые проточки 4 в центральной части бочки при реализации способа по п.2 формулы изобретения. На фиг.4 изображена последовательность изменения поперечного профиля рельса по проходам, обозначенным римскими цифрами I-V при его прокатке в соответствии с п.1 формулы изобретения, а также римскими цифрами VI-IX при его прокатке в соответствии с п.2 формулы изобретения.

Сущность изобретения состоит в следующем. Железнодорожный рельс является сортовым фасонным профилем, т.к. имеет касательные линии, пересекающие его поперечное сечение. Деформация рельса по высоте при прокатке, как показали эксперименты, приводит к изгибу шейки рельса вследствие потери устойчивости в калибре, образованию складок и дефектов типа «закат», что приводит к снижению выхода годного.

Для исключения изгиба шейки и образования дефектов типа «закат» в предложенном способе осуществляют схему стесненной деформации, осуществляемой с помощью горизонтальных валков 1 (фиг.1) и вертикальных валков 2 универсальных калибров, ограничивающих возможность изгиба шейки. При указанной схеме стесненной деформации на исходном профиле I рельса после обжатия за 2-3 прохода в универсальных калибрах достигается формирование выпуклостей в виде наплывов металла в местах сопряжения шейки рельса с головкой и подошвой (профили II-IV). Полученный промежуточный профиль V уже не является «фасонным», т.е. становится выпуклым и не имеет касательных, пересекающих его. Благодаря этому из промежуточного профиля V может быть получен бездефектный сортовой прокат в виде круга, квадрата, шестигранника и др. формы при использовании известных систем калибровки.

В варианте реализации способа для рельсов с увеличенной длиной шейки вертикальные валки при осуществлении стесненной деформации имеют кольцевые проточки 3 и 4 глубиной 5-8 мм со скругленной формой профиля и с чередованием положения кольцевых проточек 3 и 4 по проходам, расположенных на краях бочек валков (фиг.2) и в их центрах (фиг.3). Благодаря этому вытесняемый при стесненном обжатии в горизонтальных валках металл заполняет полости в кольцевых проточках 3 и 4 вертикальных валков, образуя выпуклости - наплывы в местах сопряжения шейки с головкой и подошвой рельса в предыдущем проходе и в центральной части шейки рельса при последующем проходе. Этим достигается разделение шейки рельса с увеличенной длиной на отдельные короткие участки, которые не склонны к потере устойчивости при обжатии рельса, а также контролируемое деформирование шейки рельса в местах возможного образования «закатов» по проходам при ее деформировании в процессе обжатия в универсальных калибрах. В результате предотвращается потеря устойчивости шейки рельса, ее изгиб, образование дефектов типа «закат» (профили VI-IX на фиг.4). Промежуточный выпуклый профиль IX подобен промежуточному профилю V и пригоден для получения бездефектного сортового проката различной формы поперечного сечения.

При глубине кольцевых проточек менее 5 мм или более 8 мм, как показали эксперименты, не исключено образование дефектов типа «закат», что ведет к снижению выхода годных сортовых профилей.

Примеры реализации способа

1. Выведенный из эксплуатации по износу железнодорожный рельс типа P65 с высотой H0=180 мм, толщиной шейки B0=18 мм (профиль I на фиг.4) загружают в методическую печь с шагающим подом и производят нагрев до температуры Ta=1115°C.

Очередной нагретый рельс подают к клетям крупносортного стана 800. Черновые универсальные клети стана 800 имеют горизонтальные валки 2 с гладкими цилиндрическими бочками (Фиг.1). Зазор между вертикальными валками первой универсальной черновой клети устанавливают равным B1=21,5 мм, что на δ=3,5 мм превышает исходную толщину шейки B0=18 мм рельса, и производят осадку рельса по высоте при его обжатии в горизонтальных валках на 45 мм в проходе n=1, что составляет ε=25% от его исходной высоты H0=180 мм, с формированием профиля II (Фиг.4) высотой H1=135 и толщиной шейки B1=21,5 мм.

Благодаря тому, что деформацию рельса ведут в стесненных условиях с подпирающими усилиями со стороны вертикальных валков 2 (Фиг.1), изгиба шейки не происходит, а в местах сопряжения шейки с головкой и подошвой рельса (на свободных поверхностях) формируются наплывы металла.

Затем рельс задают во вторую универсальную клеть с зазором между вертикальными валками B2=25 мм, что на δ=3,5 мм превышает толщину шейки B1 После обжатия в горизонтальных валках со степенью деформации ε=25% в проходе n=2 рельс приобретает высоту H2=101,25 мм (профиль III на Фиг.4).

Предварительно обжатый рельс задают в третью универсальную клеть с зазором между вертикальными валками B3=25 мм, что на δ=3,5 мм превышает толщину шейки B2, сформированной в предыдущем проходе, и производят его обжатие в проходе n=3 по высоте на ε=25% (профиль IV на фиг.4).

При обжатии в четвертом проходе в горизонтальных валках достигается дальнейшее уменьшение длины шейки рельса, его головка смыкается с подошвой с образованием промежуточного выпуклого профиля V с шириной B4 (Фиг.4), из которого в дальнейшем производят сортовой прокат (квадрат, круг, шестигранник) с использованием известных систем калибровки валков крупносортного стана.

Благодаря тому, что деформация исходного рельса во всех проходах осуществлена без образования складок и закатов, выход годных сортовых профилей составляет Q=98,5%.

Варианты реализации способа по п.1 формулы изобретения приведены в таблице.

Таблица
Режимы перекатки железнодорожных рельсов и их эффективность
№ п/п Ta, n, ε, δ, Q,
°C % мм %
1 970 1 9 1,5 74,3
2 980 3 10 2,0 98,3
3 1115 3 25 3,5 98,5
4 1250 2 40 5,0 98,4
5 1260 4 42 6,0 75,1

Из данных, приведенных в таблице, следует, что при реализации предложенного способа (варианты №2-4) достигается наиболее высокий выход годных сортовых профилей: Q=98,3-98,5%. При запредельных значениях заявленных параметров (варианты №1 и №5) выход годного снижается.

2. На горизонтальных валках первой и третьей черновых универсальных клетей сортопрокатного стана 800 выполняют кольцевые радиусные проточки 3 глубиной R=6,5 мм (Фиг.2), а на горизонтальных валках второй универсальной клети (Фиг.3) - кольцевые проточки 4 по центру бочки также глубиной R=6,5 мм.

Выведенный из эксплуатации по износу железнодорожный рельс типа P75 с высотой H0=192 мм, толщиной шейки B0=20 мм (профиль I на фиг.4) загружают в методическую печь с шагающим подом и производят нагрев до температуры Ta=1115°C.

Очередной нагретый рельс подают к клетям крупносортного стана 800. Зазор между вертикальными валками первой универсальной черновой клети устанавливают равным 23,5 мм, что на δ=3,5 мм превышает исходную толщину шейки рельса, и производят осадку рельса по высоте при его обжатии в горизонтальных валках на 48 мм в первом черновом проходе n=1, что составляет ε=25% от его исходной высоты H0=192 мм, с формированием профиля VI (Фиг.4) высотой H1=144 мм и толщиной шейки 23,5 мм. При этом по местам кольцевых проточек 3 на краях вертикальных валков 2 формируются наплывы металла, изгиб шейки рельса не происходит. Обжатый рельс задают во вторую универсальную клеть (n=2) с вертикальными валками, установленными с зазором 27,0 мм и имеющими проточки по центру бочки, и обжимают по высоте на ε=25% в профиль VII с формированием выпуклостей в середине шейки (фиг.4).

Затем рельс задают в третью клеть (n=3) с проточками 3 на краях бочек вертикальных валков 2, установленных с зазором 30,5 мм, и обжимают по высоте на ε=25% в профиль VIII с образованием наплывов металла преимущественно в местах сопряжения шейки с головкой и подошвой рельса.

При обжатии в последующем четвертом проходе в горизонтальных валках головка рельса смыкается с подошвой с образованием промежуточного выпуклого профиля IX (фиг.4), из которого в дальнейшем производят сортовой прокат (квадрат, круг, шестигранник и др.) с использованием известных систем калибровки валков крупносортного стана.

При варьировании глубины проточки R были получены следующие результаты:

R, мм Q, %
4,0 98,3
5,0 99,4
6,5 99,5
8,0 99,4
9,0 97,5

Эксперименты показали, что при глубине проточки R=5-8 мм достигался максимальный выход годного.

Технико-экономические преимущества предложенного способа заключаются в том, что нагрев рельсов до температуры 980-1250°C, обжатие в первых 2-3 проходах по высоте на 10-40% в универсальных четырехвалковых калибрах, с зазором между валками, обращенными к шейке рельса, на 2-5 мм превышающим толщину шейки рельса на входе в соответствующий калибр, позволяет получить стальной фабрикат с трапециевидной формой поперечного сечения, который не имеет дефектов типа «закат» и пригоден для производства стального сортового профильного проката. Дополнительное выполнение проточек на краях в середине бочки вертикальных валков глубиной 5-8 мм позволяет расширить сортамент рельсов для перекатки в сторону увеличения высоты шейки.

В качестве базового объекта принят известный способ [3]. Использование предложенного способа обеспечит повышение рентабельности производства сортового проката путем перекатки выведенных из эксплуатации железнодорожных рельсов на 10-15%.

Литературные источники

1. Патент США №1086789, МПК B21B 1/08, 1914 г.

2. Патент США №4123927, МПК B21B 1/08, 1978 г.

3. Патент США №4982591, МПК B21B 1/08, 1991 г.

1. Способ производства сортовых профилей перекаткой железнодорожных рельсов, включающий их нагрев до температуры аустенитизации и последующее многопроходное обжатие в валках с калибрами, отличающийся тем, что нагрев рельсов ведут до температуры 980-1250°C, в первых 2-3 проходах рельс обжимают по высоте на 10-40% в универсальных четырехвалковых калибрах, при этом между валками, обращенными к шейке рельса, устанавливают зазор, величина которого на 2-5 мм превышает толщину шейки рельса на входе в соответствующий калибр.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что обжатие шейки рельса производят в валках, на бочках которых выполнены кольцевые проточки глубиной 5-8 мм со скругленной формой профиля, с чередованием по проходам валков с кольцевыми проточками, расположенными на краях бочек валков и в их центрах.



 

Похожие патенты:

Изобретение предназначено для расширения сортамента профилей в сторону увеличения площади поперечного сечения стальных сортовых и фасонных профилей, получаемых путем переработки прокаткой железнодорожных рельсов, выведенных из эксплуатации.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при получении стальных фасонных профилей. .

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при прокате полосовых асимметричных профилей с клиновидными утолщениями в виде периодических выступов типа периодической лемешной полосы 142Д, преимущественно для изготовления долотообразных лемехов сельскохозяйственного назначения.

Изобретение относится к области сортовой прокатки и может быть реализовано при производстве железнодорожных рельсов на непрерывно-реверсивных рельсобалочных станах.

Изобретение относится к металлургии, а именно к сортопрокатному производству, и может быть использовано при горячей, теплой и холодной прокатке шестигранных коротких прутков из черных и цветных металлов, а также различных сплавов преимущественно малотоннажных партий на одноклетьевых станах дуо.

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано при калибровке и последующей прокатке железнодорожных рельсов или других аналогичных профилей с применением опорных конусов.

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к прокатному производству, и может быть использовано при прокатке железнодорожных рельсов. .

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при прокате рельсового профиля из нержавеющей марки стали аустенитного класса, коррозионностойкой к внешним воздействиям, для соединения концов рельсов с крестовиной стрелочного перевода по обоим окончаниям [1].

Изобретение предназначено для прокатки стальных рельсов. Способ включает изготовление рельсовой заготовки (5), содержащей участок (2) подошвы, участок (3) головки и участок (4) шейки, соединяющий участок подошвы с участком головки, чистовую прокатку рельсовой заготовки для формования стального рельса (6). Оптимизация режима обжатий разных участков заготовки, уменьшение фактора падения температуры концов рельсовой заготовки обеспечивается за счет того, что прокатку производят в многоклетьевом непрерывном тандемном чистовом стане, содержащем по меньшей мере три четырехвалковые универсальные клети (U1, U2 и U3) и по меньшей мере две двухвалковые эджерные клети (E1, E2), при этом универсальные клети содержат вертикальный валок для формования нижнего участка (2a) подошвы и вертикальный валок для формования участка (3a) головки рельса, и два профилированных горизонтальных валка для формования сторон (6a, 6b) рельса и, в частности, участка (4a, 4b) шейки рельса, причем рельсовую заготовку пропускают только один раз через чистовой стан, при этом по меньшей мере вертикальные валки во всех универсальных клетях для формования нижнего участка (2a) подошвы являются гладкими валками, и по меньшей мере одна из универсальных клетей содержит гладкий вертикальный валок для формования участка (3a) головки. Изобретение также относится к устройству для осуществления указанного способа и к изделию, изготовленному таким способом, 4 н. и 11 з.п. ф-лы, 4 ил.

Группа изобретений предназначена для прокатки угловых профилей. Клеть для прокатки угловых профилей содержит расположенные на общем основании установленные горизонтально верхний (2) и нижний (3) калиброванные валки, совместно определяющие плоскость прокатки, перпендикулярную направлению продвижения прокатываемого материала (6), и межвалковый зазор с открытыми или закрытыми калибрами, располагающийся в этой плоскости, и по меньшей мере пару установленных не горизонтально обжимных роликов (4, 5), обжимающих прокатываемый материал (6) с боков и определяющих плоскость прокатки, расположенную перпендикулярно направлению продвижения прокатываемого материала (6), причем плоскость прокатки, определяемая парой калиброванных валков (2, 3), и плоскость прокатки, определяемая по меньшей мере парой обжимных роликов (4, 5), не совпадают, а плоскость прокатки, определяемая парой обжимных роликов (4, 5), расположена в направлении движения прокатываемого материала (6) за и/или перед плоскостью прокатки калиброванных валков (2, 3). Компактный тандемный прокатный стан содержит по меньшей мере одну такую прокатную клеть, а изготовление профилей также предусматривает использование таких прокатных клетей для возможности производства изделий с расширением размерного ряда. 4 н. и 14 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к изготовлению прокаткой рессорных полос. Осуществляют многопроходную прокатку заготовки путем обжатия и профилирования каждой половины заготовки в клетях с разными окружными скоростями рабочих валков и увеличения в ходе прокатки переднего натяжения полосы. В каждом проходе на входе в очаг деформации и выходе из очага деформации измеряют соответствующие скорости движения поверхности рессорной полосы, контактирующей с валком, вращающимся с большей скоростью. При достижении равенства указанных скоростей на входе в очаг деформации и выходе из очага деформации завершают проход на достигнутой к этому моменту величине обжатия. Следующий проход начинают с того сечения, в котором были достигнуты размеры готовой рессорной полосы в предыдущем проходе. В результате повышается качество готовой продукции и производительность. 2 ил., 1 табл.

Способ относится к обработке металлов давлением, а именно к области производства сортового металлопроката. Повышение прочности и эксплуатационной надежности сортового проката обеспечивается за счет того, что его изготавливают из старогодных или некондиционных рельс, при этом рельс перед разделкой предварительно делят поперек на мерные отрезки, которые нагревают и в нагретом состоянии делят на головку, шейку и подошву рельса, затем сразу или с дополнительным подогревом производят прокатку головки, шейки и подошвы рельса при температуре горячей пластической деформации, равной 1150-1200°С. 5 ил.

Изобретение относится к прокатному производству стальных сортовых профилей. Способ включает получение заготовок, их нагрев и последующую многопроходную продольную прокатку в вертикальных и горизонтальных валках с калибрами. Снижение затрат на производство при одновременном повышении экологической безопасности производства обеспечивается за счет того, что заготовки получают путем продольной резки выведенных из эксплуатации нефтегазопроводных труб, нагрев заготовок ведут до температуры 1100-1280°C, а прокатку осуществляют с суммарной вытяжкой не менее 1,5. В вариантах реализации способа после продольной резки поверхность заготовок подвергают дробеметной очистке и/или очистке вращающимися металлическими щетками. Кроме того, нагрев заготовок ведут в газовой печи с окислительной атмосферой. 2 з.п. ф-лы, 1 табл., 3 пр.

Изобретение относится к металлическим строительным и железнодорожным конструкциям. Способ включает непрерывную отливку ленты из малоуглеродистой или низколегированной стали при непрерывном перемещении жидкой стали относительно зоны ее заливки и кристаллизации. Увеличение момента инерции профиля при изгибе и радиуса инерции, без изменения материалоемкости и толщины полок профиля, увеличение технологичности изготовления профиля обеспечивается за счет того, что отлитую ленту после кристаллизации стали остужают до температуры 950…1100°C, подают в клеть стана продольной прокатки и обжимают с формированием профиля в виде пары взаимно ортогональных прямоугольных элементов, соединенных друг с другом по радиусу криволинейным участком, больший диаметр которого, а также высота сечения сформированного профиля регламентированы математическими зависимостями. 5 ил., 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к способам производства крупногабаритных шпунтовых профилей типа Ларсен. Способ включает нагрев заготовки, прокатку профиля и его охлаждение. Повышение точности размеров профиля и снижение его удельного веса обеспечивается за счет того, что используют заготовку, полученную посредством продольного роспуска демонтированной магистральной трубы большого диаметра на 2÷4 части с поперечной выпуклостью, заготовку нагревают в проходной роликовой нагревательной печи в положении выпуклостью вверх до температуры 950÷1050°C со скоростью 60÷120°C/мин, в этом положении задают в прокатный стан и прокатывают в шпунтовой профиль за 4 прокатных прохода, с регламентированными скоростью прокатки и общей вытяжкой, далее прокатанный шпунтовой профиль при температуре 760÷820°C охлаждают со скоростью 150÷250°C/сек до температуры 350÷460°C в роликовой закалочной машине, при этом фиксируют в ее роликах взаимное положение горизонтальных и наклонных полок шпунтового профиля для предотвращения его продольного искривления, затем складывают в пакет по 4 штуки, обрезают по концам в пакете на ленточной пиле на требуемую длину и охлаждают на воздухе. 2 ил.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к способам производства крупногабаритных шпунтовых профилей типа Ларсен. Способ включает нагрев заготовки, прокатку профиля и его охлаждение. Повышение точности размеров профиля и его изгибной жесткости обеспечивается за счет того, что используют заготовку, полученную посредством продольного роспуска демонтированной магистральной трубы большого диаметра на 2÷4 части с поперечной выпуклостью, производят нагрев заготовки в проходной нагревательной печи до температуры 570÷650°C и многопроходную прокатку в шпунтовой профиль, при этом непосредственно перед каждым прокатным проходом производят локальный подогрев до температуры 950÷1050°C, со скоростью 450÷600°C/сек, продольных зон заготовки, подвергающихся в последующем прокатном проходе интенсивной деформации 15÷45% с формированием в углах прокатываемого шпунтового профиля радиусов, а после каждого прокатного прохода производят фиксацию геометрических размеров и взаимного расположения горизонтальных и вертикальных полок прокатываемого шпунтового профиля посредством ускоренного локального охлаждения упомянутых зон. Во втором прокатном проходе на средней горизонтальной полке может быть сформирована периодическая выпукло-вогнутая поверхность с повышенной жесткостью на изгиб. 1 з.п. ф-лы, 2 ил., 1 пр.

Изобретение относится к области производства сортового и фасонного проката из выведенных из эксплуатации демонтированных железнодорожных рельсов. Способ включает порезку рельса на длину, взвешивание полученной рельсовой заготовки и сравнение с весом погонного метра, необходимым для получения заданного сечения сортового проката. Повышение качества и точности размеров производимых профилей обеспечивается за счет того, что при недостаточности веса погонного метра заготовки производят его увеличение односторонней или двухсторонней термической наплавкой по зоне шейки сечения рельсовой заготовки с равномерной толщиной наплавленного металла по всей длине рельсовой заготовки, при этом толщину шейки увеличивают на 1,5÷56 мм, прокатку нагретой до температуры 950÷1150°С рельсовой заготовки производят за 10÷17 прокатных проходов в черновой промежуточной и чистовой группах клетей. Параметры направки и прокатки регламентированы математическими зависимостями. Наплавку производят посредством самораспространяющегося высокотемпературного синтеза. 1 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к области сортовой прокатки двутавровых профилей, преимущественно с параллельными гранями полок, на рельсобалочных прокатных станах, снабженных компактными непрерывно-реверсивными группами-тандем универсальных и двухвалковых клетей. Полученную в черновой клети разрезную двутавровую заготовку прокатывают в группе-тандем, состоящей из последовательно расположенных первой универсальной клети, вспомогательной клети дуо и второй универсальной клети. Уменьшение вероятности образования дефектов в зоне соединения элементов профиля обеспечивается за счет того, что прокатку производят в три стадии, при этом на первой стадии - в непрерывно-реверсивном режиме во вспомогательной и второй универсальной клетях, на второй стадии - в непрерывном режиме за один проход во второй универсальной, вспомогательной и первой универсальной клетях, и на третьей стадии - в непрерывно-реверсивном режиме в первой универсальной и вспомогательной клетях. Фланцы профиля прокатывают под углом к вертикальной плоскости не более 9° во второй универсальной клети и не более 4,5° в первой универсальной клети. 6 ил.
Наверх