Способ производства стали в дуговой сталеплавильной печи


 


Владельцы патента RU 2515403:

Общество с ограниченной ответственностью "Группа "Магнезит" (RU)

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству стали в дуговых сталеплавильных печах (ДСП). Способ включает подачу в печь металлолома, чугуна, железо-магниевого концентрата, шлакообразующего материала, углеродсодержащего материала, плавление шихты, формирование покровного шлака и выпуск стали в сталеразливочный ковш, при этом железо-магниевый концентрат вводят в виде брикетов размером 20-80 мм поверх металлического лома, причем 1-75% железо-магниевого концентрата вводят в завалку металлошихты на металлолом до начала периода плавления, а оставшиеся 25-99% железо-магниевого концентрата вводят не ранее 0,1 и не позднее 0,9 общей длительности периода плавления, причем железо-магниевый концентрат вводят в количестве, обеспечивающем достижение соотношения между содержанием оксида магния в шлаке и футеровке печи в пределах 0,05-0,16, при этом основность шлака обеспечивают на уровне 1,7-4,5 единиц, а в период формирования покровного шлака производят вдувание в шлак углеродсодержащего материала в количестве 0,1-100 кг/т шлака для вспенивания шлака и восстановления железа из его оксидов. Изобретение позволяет увеличить усвоение железосодержащего материала и стойкость огнеупорной футеровки.

 

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству стали в дуговых сталеплавильных печах (ДСП).

Известны различные способы производства стали с повышенной чистотой по содержанию вредных не окисляемых примесей.

Известен способ производства стали, включающий получение частично восстановленного железосодержащего окисленного материала, последующую его подачу в шихту электродуговой печи, подачу флюса и восстановителя, плавление шихты, окончательное восстановление материала и рафинирование расплава, выпуск и разливку стали, отличающийся тем, что частично восстановленный железосодержащий окисленный материал получают в виде конгломерата из окисленного железосодержащего материала и железоуглеродистого сплава с общей степенью начальной металлизации 50-95%, при этом в электродуговую печь его подают в количестве 5-100% от железосодержащей части шихты. Материал подается в сталеплавильные агрегаты в виде чушек (RU 2092572 от 26.09.1994).

К недостаткам относится необходимость использования чугуна для производства частично восстановленного железосодержащего окисленного материала, что удорожает его производство.

Другим недостатком является форма ввода частично восстановленного железосодержащего окисленного материала - чушки, т.е. крупный кусковый материал, плавление и растворение которого происходит медленней по сравнению с окомкованными материалами в виде окатышей или брикетов.

Известен способ производства (выплавки) стали, заключающийся в получении железо-магниевого концентрата в виде брикетов из железосодержащего материала на основе продуктов металлизации сидерита и вводе его вместе с известью, песком и науглероживателем в шихту лабораторной индукционной или промышленной малотоннажной электродуговой печи (Разработка технологии обогащения металлизированной сидеритовой руды с получением концентрата для выплавки электростали. Меламуд С.Г. и др./ Сталь, №6, 2011).

К недостаткам способа можно отнести следующее. Нет указаний размеров брикетов, использованных при проведении опытных плавок малотоннажных агрегатах, что делает невозможным перенос данной технологии на промышленные агрегаты, так как крупнокусковый материал требует длительного времени на прогрев и его использование замедляет период плавления, а мелкий материал выносится из пространства печи с отходящими газами и в результате теряется. Кроме того, выплавка стали лабораторных и полупромышленных плавок проводится на низкоосновных шлаках, что невозможно в условиях реального сталеплавильного производства в печах с основной магнезиальной футеровкой как для протекания процессов дефосфорации и десульфурации, так и для снижения агрессивного воздействия шлаков на футеровку ДСП.

В лабораторных условиях футеровка разрушалась, что говорит о несовершенстве технологии, потенциально способной увеличить стойкость футеровки металлургического агрегата за счет насыщения сталеплавильного шлака оксидом магния.

Технический результат предлагаемого изобретения состоит в увеличении усвоения железосодержащего материала и увеличении стойкости огнеупорной футеровки ДСП.

Указанный технический результат достигается тем, что в способе производства стали в дуговой сталеплавильной печи, включающем подачу в печь металлолома, чугуна, железо-магниевого концентрата, шлакообразующего материала, углеродсодержащего материала, плавление шихты и выпуск в сталеразливочный ковш, согласно предлагаемому изобретению железо-магниевый концентрат вводится в виде брикетов размерами 20-80 мм поверх металлического лома, причем 1-75% железо-магниевого концентрата вводят в завалку металлошихты на металлолом до начала периода плавления, а оставшиеся 25-99% железо-магниевого концентрата вводят не ранее 0,1 общей длительности периода плавления и не позднее 0,9 длительности периода плавления; железо-магниевый концентрат вводят в количестве, обеспечивающем достижение соотношения между содержанием оксида магния в шлаке и футеровке в пределах 0,05-0,16; при этом основность шлака обеспечивается на уровне 1,7-4,5 единиц; в период формирования покровного шлака производится вдувание в шлак углеродсодержащего материала в количестве 0,1-100 кг/т шлака, обеспечивающем восстановление железа из оксидов и вспенивание шлака.

Железо-магниевый концентрат, используемый в настоящем изобретении, представляет собой металлизированное сырье, восстановленное из сидеритовой руды с высоким содержанием оксида магния, до 15%. Сидеритовую руду с высоким содержанием MgO нагревают в присутствии восстановителя, выделяют железо-магниевый концентрат для последующего брикетирования. Железо-магниевый концентрат характеризуется высокой скоростью растворения в шлаковых расплавах основного состава и стойкостью в процессе транспортировки и хранения.

Опыт показывает, что при размерах брикетов или кусков железо-магниевого концентрата менее 20 мм в процессе плавки происходит механический вынос материала с отходящими газами, что приводит к потерям части металлошихты и снижению выхода годного. При размере кусков более 80 мм процессы плавления и усвоения железа лимитируются теплопроводностью материала, в результате окислы железа, содержащиеся в указанном железо-магниевом концентрате, переходят в шлаковую фазу со скоростью ниже оптимальной, что увеличивает потери железа со шлаком и снижает выход годного.

При вводе железо-магниевого концентрата в завалку под лом происходит его спекание в металл-оксидные конгломераты, характеризующиеся низкой скоростью растворения вследствие затрудненной теплопередачи.

Ввод более 75% указанного железо-магниевого концентрата в завалку на лом ранее 0,1 длительности периода плавления приводит к стагнации процессов растворения и усвоения оксидов железа и магния вследствие недостатка тепла в начальный период плавления. Ввод 25-99% указанного железо-магниевого концентрата позднее 0,9 длительности периода плавления приводит к неполному расплавлению металлической части на момент начала окислительного периода и низкой эффективности использования магнезиального компонента по причине позднего участия в формировании шлака.

Диапазон значений соотношения содержания оксида магния в шлаке и футеровке в пределах 0,05-0,16 обеспечивает достаточную вязкость шлака, а также способствует созданию на поверхности огнеупоров защитного слоя (гарнисажа). При расходе железо-магниевого концентрата в общем количестве, обеспечивающем достижение соотношения между содержанием оксида магния в шлаке и футеровке<0,05, имеет место высокий градиент химического потенциала между футеровкой и шлаком, что приводит к быстрому переходу оксида магния из футеровки в шлак, т.е. физико-химическому износу футеровки. При расходе железо-магниевого концентрата в общем количестве, обеспечивающем достижение соотношения между содержанием оксида магния в шлаке и футеровке >0,16 градиент химического потенциала между футеровкой и шлаком мал и износ практически не происходит, но вязкость ковшевого шлака оказывается слишком велика для протекания рафинировочных процессов и вспенивания шлака.

При основности шлака ниже 1,7 единиц процессы дефосфорации и десульфурации протекают не в полном объеме, что снижает качество конечного полупродукта по вредным примесям, происходит также высокий износ футеровки.

Основность шлака более 4,5 единиц приводит к повышенной вязкости шлакового расплава, что затрудняет протекание рафинировочных процессов и приводит к запутыванию корольков металла, а также окислов из железо-магниевого концентрата, и в конечном счете ведет к снижению выхода годного. Расчет основности выполняется на основе известного выражения, учитывающего содержание оксида магния: B = ( % C a O ) + ( % M g O ) ( % S i O 2 )

Вдувание углеродсодержащего материала позволяет гибко регулировать восстановление железа из шлака, в том числе из окислов, поступивших из железо-магниевого концентрата, и повышает выход годного. При вдувании углеродсодержащего материала менее 0,1 кг/т шлака вероятность взаимодействия частиц углерода с молекулами окислов железа снижается и восстановление железа из шлака происходит неэффективно. При расходе свыше 100 кг/т шлака возникает эффект науглероживания стали по причине присутствия в системе сверхравновесного количества углерода.

Заявляемый способ был реализован при выплавке стали в ДСП-100. Выплавка производилась по следующей схеме. В печь загружали металлолом, чугун, в качестве шлакообразующего материала в шихту подавали известь. Железо-магниевый концентрат в виде брикетов размерами 20-80 мм присаживали в печь поверх металлического лома до начала периода плавления в количестве 3 т, оставшиеся 7 т указанного материала вводили через 10 мин после начала плавления. При этом обеспечивалось соотношение между содержанием оксида магния в шлаке и футеровке в пределах 0,05-0,16 и основность шлака на уровне 1,7-4,5 единиц. В период формирования покровного шлака вдували кокс в количестве 60 кг/т шлака, обеспечивающем восстановление железа из оксидов и вспенивание шлака. Выпуск стали производили с отсечкой печного шлака. По расплавлению металлошихты и перед выпуском плавки отбирали пробы металла и шлака.

В результате удалось снизить долю лома в завалке до 95 т (90%). Увеличение усвоения железо-магниевого концентрата достигается за счет использования железо-магниевого концентрата оптимизированного фракционного состава, вследствие чего, процессы теплопередачи, плавления и массопереноса протекают с оптимальной скоростью. Стойкость футеровки по результатам кампании печи выросла на 1-2%.

Способ производства стали в дуговой сталеплавильной печи, включающий подачу в печь металлолома, чугуна, железо-магниевого концентрата, шлакообразующего материала, углеродсодержащего материала, плавление шихты, формирование покровного шлака и выпуск в сталеразливочный ковш, отличающийся тем, что железо-магниевый концентрат вводят в виде брикетов размерами 20-80 мм поверх металлического лома, причем 1-75% железо-магниевого концентрата вводят в завалку металлошихты на металлолом до начала периода плавления, а оставшиеся 25-99% железо-магниевого концентрата вводят не ранее 0,1 и не позднее 0,9 общей длительности периода плавления, причем железо-магниевый концентрат вводят в количестве, обеспечивающем достижение соотношения между содержанием оксида магния в шлаке и футеровке печи в пределах 0,05-0,16, при этом основность шлака обеспечивают на уровне 1,7-4,5 единиц, а в период формирования покровного шлака производят вдувание в шлак углеродсодержащего материала в количестве 0,1-100 кг/т шлака для вспенивания шлака и восстановления железа из его оксидов.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области черной металлургии и может быть использовано при производстве металлошихты для выплавки стали в дуговых электропечах. Синтетический композиционный шихтовый материал содержит железоуглеродистый сплав, углеродосодержащее вещество и железосодержащий окисленный компонент, включающий оксид железа (Fe2O3) и монооксид железа (FeO), при следующем соотношении компонентов, мас.%: монооксид железа 5-30, оксид железа 0-10, углеродосодержащее вещество 0,1-5, железоуглеродистый сплав - остальное.

Изобретение относится к металлургии. Технический результат - повышение качества регулирования и оптимизация дожигания окиси углерода.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к способу управления процессом плавления твердого материала в электродуговой печи. Способ включает подачу в электродуговую печь твердого материала, его расплавление посредством сформированной по меньшей мере одним электродом электрической дуги.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к способу и устройству динамического регулирования процесса плавления в электродуговой печи. Способ включает измерение по меньшей мере одной первой температуры по меньшей мере одной горелки, при этом указанная температура основывается на излучаемом в направлении по меньшей мере одного детектора инфракрасного излучения по меньшей мере в одной горелке инфракрасном излучении.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к управлению плавкой металлической шихты в электропечи. Способ включает взвешивание ванны с размещенной в ней металлической шихтой посредством взвешивающих элементов.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к электродуговой печи. Электродуговая печь (4) содержит камеру (8) для расплавленной стали, свод (12), который закрывает камеру (8) и ограничивает массу стального лома, электроды (16) для плавления массы металлолома и установленную на основании (24) опору (20).

Изобретение относится к области получения металла в электродуговой печи. Технический результат - повышение точности прогнозирования состояния твердого материала в электродуговой печи.

Изобретение относится к металлургии и литейному производству, в частности к получению чугуна с высоким содержанием углерода. Способ включает выплавку исходного расплава чугуна в печи, инжекционный ввод науглероживателя и выпуск расплава металла, при этом выплавку исходного расплава чугуна в электродуговых, индукционных печах или в газовых вагранках с копильником осуществляют перегрев расплава при температуре выше температуры ликвидуса на 10…400°С и используют науглероживатель с расположенными на его поверхности наноструктурированными частицами графита с размером 0,00001…0,01 мкм и в количестве 0,0001-0,01%, обеспечивающем образование заданной концентрации центров зарождения графитной фазы.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к устройству (1) для опрокидывания металлургического плавильного сосуда (50, 55) электродуговой печи (101, 101'). Устройство содержит опрокидываемую рабочую площадку (2) печи, которая имеет отверстие (3) для размещения плавильного сосуда (50, 55), а также дополнительно имеет привод для опрокидывания рабочей площадки (2) печи, содержащий по меньшей мере один шарнирно соединенный с рабочей площадкой (2) печи подъемный цилиндр (4а).
Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к способу получения стали в дуговой сталеплавильной печи. Способ включает завалку металлошихты и шлакообразующих материалов, их нагрев и расплавление, проведение окислительного рафинирования путем продувки ванны кислородом со вспениванием шлака, выпуск части шлака из печи и стали из печи, при этом в период рафинирования при достижении температуры металла 1580-1610°С и при израсходовании 75-88% электроэнергии на плавку в ванну в два приема вводят высокомагнезиальный материал, содержащий более 80% MgO, в количестве 6,5-10,0 кг/т стали для получения магнезиального шлака с содержанием 5,1-10,0% MgO и формирования на футеровке износоустойчивого гарнисажа и оставляют упомянутый магнезиальный шлак в печи на следующую плавку.
Изобретение относится к металлургии, в частности к переплаву брикетов экструзионных, содержащих оксидные материалы и твердый углерод, в индукционной тигельной печи. В способе используют брикеты экструзионные, изготовленные методом жесткой экструзии, содержащие оксидные материалы и твердый углерод, расплавление электропроводной шихты осуществляют с использованием графитового электрода за счет энергии дугового разряда, создаваемого между ними, загрузку упомянутых брикетов осуществляют порциями вокруг графитового электрода с образованием защитного слоя между электрической дугой и стенкой тигля, затем включают индуктор и по мере прогрева брикетов в жидкой металлической ванне и развития процесса восстановительной металлизации твердым углеродом снижают мощность разряда электрической дуги и увеличивают мощность индуктора по мере образования на жидкой металлической ванне активного шлака с более высокой температурой, чем температура металлической ванны. Изобретение позволяет обеспечить высокие металлургические и энергетические показатели процесса переплава брикетов различного состава в индукционной тигельной печи. 3 з.п. ф-лы, 3 пр.

Изобретение относится к электрометаллургии и может быть использовано при электроплавке металлизованных окатышей в дуговых сталеплавильных печах с дожиганием горючих газов над ванной вблизи зоны отсоса отходящих газов из агрегата. Дуговая сталеплавильная печь содержит корпус с ванной металла и шлака, свод, боковые стены и фурму для подачи потока кислорода на дожигание отходящих из ванны горючих газов в рабочем пространстве печи. Печь снабжена установленным в своде корпуса печи патрубком для отсоса отходящих из печи газов, а упомянутая фурма установлена внутри упомянутого патрубка с возможностью ее перемещения вдоль оси патрубка и относительно этой оси в пределах 30-60°, при этом упомянутая фурма на торце имеет сопло, на внутренней поверхности которого выполнена резьбовая нарезка для закручивания потока кислорода на выходе из сопла и взаимодействия его со встречном потоком отходящих из ванны горючих газов. Изобретение позволяет осуществлять дожигание горючих газов в ДСП с использованием тепла от дожигания на интенсификацию процессов плавки стали с достижением более высоких технико-экономических показателей производства. 3 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее, к способам дожигания горючих газов в дуговых сталеплавильных печах, использующих металлизованные окатыши или брикеты для выплавки стали.В способе осуществляют подачу в рабочее пространство дуговой печи закрученного потока кислорода, дожигание образующихся над шлаковой ванной печи горючих газов, подачу к шлаковой ванне выделяющейся тепловой энергии от дожигания горючих газов и отсос потока отходящих газов. Отсос потока отходящих газов осуществляют через патрубок, установленный в своде печи, подачу закрученного потока кислорода навстречу потоку горючих газов осуществляют с помощью подвижной фурмы, размещенной по оси упомянутого патрубка, а дожигание осуществляют между входом в патрубок, сводом, стенами и шлаковой ванной печи с образованием факела дожигания, направленного под углом 30-60° к поверхности шлаковой ванны печи. Изобретение позволяет повысить эффективность процесса дожигания горючих компонентов (углекислого газа и водорода) атмосферы в дуговых печах. 5 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к электродуговой печи, устройству обработки сигналов, носителю для хранения данных, машиночитаемому программному коду и способу для определения момента времени загрузки для загрузки, в особенности дозагрузки, расплавляемого материала (9), в особенности скрапа, в электродуговую печь (1), причем электродуговая печь (1) имеет по меньшей мере один электрод (3a, 3b, 3c) для нагрева находящегося в электродуговой печи (1) расплавляемого материала (G) посредством электрической дуги. За счет того что определяют первый сигнал (S) для определения фазового состояния основания электрической дуги со стороны расплавленного материала на основе зарегистрированного электродного тока (Ik), причем проверяют, превышает ли первый сигнал (S) заданное пороговое значение для заданной наименьшей временной длительности, причем момент времени загрузки достигается самое раннее тогда, когда первый сигнал превышает пороговое значение для заданной наименьшей временной длительности, может определяться ориентированный на состояние момент времени загрузки для функционирования электродуговой печи, чтобы снизить использование энергии, использование ресурсов и время производства для технологического цикла для получения массы плавки.7 н. и 10 з.п. ф-лы, 4 ил.
Изобретение относится к электросталеплавильному производству, в частности к составу смеси для выплавки стали в электродуговой печи. Смесь содержит, мас.%: пыль системы газоочистки электродуговой печи 60-90 и коксовую мелочь 10-40. Изобретение позволяет получить сырьевой материал для цинковой промышленности в виде обогащенной пыли электродуговой печи с содержанием цинка, соответствующего требованиям технических условий. 2 з.п. ф-лы, 2 табл., 5 пр.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству низкокремнистой стали с внепечной обработкой и разливкой на установках непрерывной разливки стали. В способе осуществляют выпуск металла при температуре не менее 1630°C, во время выпуска присаживают карбид кальция в количестве не более 2 кг/т стали, шлакообразующие материалы в количестве 2,5-7 кг/т стали, алюминий в количестве 0,5-2,0 кг/т стали, во время внепечной обработки осуществляют продувку металла инертным газом не менее 40 мин, металл и шлак раскисляют алюмосодержащим кусковым материалом в количестве 0,5-1,8 кг/т стали и производят обработку металла кальцийсодержащей проволокой из расчета 0,1-0,3 кг кальция на тонну стали. Изобретение позволяет повысить чистоту низкокремнистой стали по неметаллическим включениям без использования процесса вакуумирования, что исключает затягивание погружных и разливочных стаканов при разливке, обеспечивает увеличение выхода годного металла за счет большего количества слябов, разлитых в стационарных режимах без резкого перепада скорости разливки и значительного колебания уровня металла в кристаллизаторе, снизить уровень отсортировки проката по дефектам поверхности и себестоимость производства стали. 3 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретения относятся к области металлургии, в частности к способу получения стали и конструкции электродуговой печи для его осуществления. В способе осуществляют загрузку в рабочее пространство печи шихты, состоящей из металлолома и окускованных оксидоуглеродных материалов, подают электроэнергию, топливо, науглероживатель, флюс и газообразный кислород, осуществляют нагрев и плавление электрическими дугами шихты с обезуглероживанием металлической ванны, выпуск металла и шлака из печи. До начала плавки в центральную зону печи, примыкающую к зоне горения электрических дуг и ограниченную размером не более D=(dp+3,5 dэл), где dp - диаметр распада электродов, dэл - диаметр электродов, загружают единовременно вместе с первой порцией металлошихты часть оксидоуглеродных материалов в количестве 10-90% от их общего расхода на плавку, а остальное количество оксидоуглеродных материалов вводят в расплавленную шихту по ходу плавки с удельной скоростью загрузки 0,5-10 кг/мин на 1 МВА мощности трансформатора электродуговой печи, при этом размер кусков оксидоуглеродных материалов выбирают в пределах 5-80 мм. В стенках корпуса печи выполнены по меньшей мере три разнесенные по их периметру отверстия для ввода оксидоуглеродных материалов в центральную зону печи, расположенных ниже уровня верхней отметки корпуса печи на 0,2-1,0 м. Изобретение позволяет снизить удельный расход электроэнергии на расплавление металлошихты и увеличить выход железа из оксидоуглеродных материалов, а также повысить их относительное количество в общей массе шихты. 2 н. и 4 з.п. ф-лы, 2 ил.
Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к технологии выплавки стали в дуговой электропечи. В способе осуществляют завалку в печь металлолома и извести, заливку жидкого чугуна, окисление углерода газообразным кислородом, дефосфорацию, последующий выпуск стали в ковш с отсечкой печного шлака и оставлением 10-15% от общей массы жидкого металла в печи. В состав завалки в количестве 5-40% от общей массы металлолома вводят горячебрикетированное железо, полученное в результате прямого восстановления окисленных руд, и/или образующийся после отсева на грохотах горячебрикетированного железа железосодержащий материал фракцией 4-25 мм, с массовой долей железа металлического не менее 70%, закиси железа в пределах 15-20% и углерода не менее 0,8%. Изобретение позволяет повысить качество стали за счет снижения содержания цветных металлов и азота, сократить время плавки за счет повышения плотности металлошихты в завалке, а также сократить количество подвалок. 2 табл., 3 пр.
Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к способу получения стали в дуговой сталеплавильной печи. Способ включает подачу в печь в качестве металлошихты металлолома и жидкого чугуна, расплавление металлолома, присадку шлакообразующих материалов, продувку кислородом, выпуск плавки. Заливку жидкого чугуна в печь осуществляют в количестве 40-70% от массы металлошихты. После чего осуществляют продувку ванны кислородом с расходом 1800-2200 нм3/час в течение 12-25% времени продувки. Затем расход кислорода увеличивают до 5000-7000 нм3/час и осуществляют продувку в заданном режиме в течение 28-40% времени продувки. Далее расход кислорода снижают до 3000-5000 нм3/час и в заданном режиме ведут продувку до ее окончания. В течение периода продувки ванны с расходом кислорода 5000-7000 нм3/час осуществляют ввод коксового порошка в количестве 25-60 кг/мин. В качестве шлакообразующих материалов присаживают известь в количестве 15-65 кг/т стали и/или известняк в количестве 2-20 кг/т стали, и доломит в количестве не более 10 кг/т стали. Использование изобретения обеспечивает снижение расхода электроэнергии и увеличение производительности выплавки стали. 3 з.п. ф-лы, 2 табл., 7 пр.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к способу пирометаллургической обработки металлов, металлических расплавов и/или шлаков в металлургическом агрегате. Способ включает загрузку скрапа в металлургический агрегат, его расплавление и продувку газами с помощью инжекционного устройства. В начале расплавления скрапа эксплуатируют инжекционное устройство в режиме горелки, в котором осуществляют подачу в инжекционное устройство природного газа и кислорода. Затем инжекционное устройство переключают в режим инжектора, в котором осуществляют подачу в него кислорода, природного газа и горячего воздуха и формируют из них высокоскоростную струю с полностью окружающей ее газообразной оболочкой. Использование изобретения обеспечивает расширение функциональных возможностей инжекционного устройства. 4 з.п. ф-лы, 2 ил.
Наверх