Способ испытания композитно-муфтовой ремонтной конструкции для труб магистральных трубопроводов

Изобретение относится к способам диагностики ремонтных конструкций, применяемых для ремонта трубопроводов по композитно-муфтовой технологии. Сущность: трубу с дефектом герметизируют путем приварки к ее торцам двух заглушек с эллиптическими днищами. При этом одна из заглушек содержит два штуцера: один - для подачи воды, другой - для дренажа воздуха. На дефектную трубу устанавливают ремонтную конструкцию, которую заполняют композитными материалами и испытывают в четыре этапа посредством создания внутреннего давления. Технический результат: обеспечение достоверности (информативности) и полноты оценки механических свойств композитного состава; проверка несущей способности трубы, отремонтированной композитно-муфтовым методом. 4 з.п. ф-лы.

 

Изобретение относится к способам диагностики ремонтных конструкций, применяемых для ремонта трубопроводов по композитно-муфтовой технологии.

Известен способ определения работоспособности стальных газонефтепроводных труб магистральных трубопроводов.

Техническим результатом способа является повышение информативности и полноты оценки работоспособности трубопроводов за счет определения циклической прочности и надежности металла труб в условиях двухосного нагружения, а также установление предельного срока промышленной и экологически безопасной эксплуатации труб магистральных трубопроводов разных диаметров с большим сроком службы. Способ определения работоспособности стальных газонефтепроводных труб магистральных трубопроводов возрастающим гидростатическим внутренним давлением до разрушения в условиях двухосного нагружения с соотношением главных напряжений 2:1 включает предварительное нанесение на трубу имитаций эксплуатационных повреждений и ремонта. Перед статическим испытанием внутренним давлением до разрушения проводят по крайней мере не менее трех ресурсных испытаний внутренним циклическим давлением, соответствующим эксплуатационному. Циклические испытания проводят путем нагружения трубы внутренним давлением согласно ступенчато-блочной программе. После проведения трех ресурсных испытаний внутренним циклическим давлением, задаваемым по ступенчато-блочной программе, проводят завершающее ресурсное испытание трубы внутренним пульсирующим отнулевым гидростатическим давлением до уровня, не превышающего 0,7 от предела текучести металла трубы. Дополнительное число нагружений ограничено 10000 циклов (см. патент RU РФ №2442114 от 10.02.2012).

Данный способ принят за прототип.

В то же время вышеприведенный способ не обеспечивает испытание труб с дефектами, отремонтированными композитно-муфтовым методом.

Признаком аналога, совпадающим с существенными признаками заявляемого технического решения, является создание внутреннего давления в трубе.

Техническим результатом предлагаемого изобретения является обеспечение достоверности (информативности) и полноты оценки механических свойств композитного состава и проверка несущей способности трубы, отремонтированной композитно-муфтовым методом.

В описании приняты следующие термины и определения.

Жизнеспособность - время до начала отверждения композитного состава, в течение которого возможно проводить заполнение муфты композитным составом.

Композитные материалы: композитный состав и герметик.

Герметик: быстро отверждаемый состав, предназначенный для заполнения кольцевого зазора между трубой и торцами муфты для формирования полости, заполняемой композитным составом, а также формирования скоса - плавного перехода от муфты к телу трубы.

Композитный состав: состав, предназначенный для заполнения зазоров между трубой и ремонтной муфтой; после отверждения состав образует с муфтой монолитную конструкцию, разгружающую трубу с дефектом, путем перераспределения напряжений между трубой и муфтой.

Композитно-муфтовая ремонтная конструкция состоит из стальной муфты, сваренной из двух полумуфт, которая устанавливается на трубе по центру дефекта с кольцевым зазором от 6 мм до 40 мм. Кольцевой зазор между трубой и торцами муфты заполняется быстрозатвердевающим герметиком. Объем между трубой и муфтой заполняется затвердевающим композитным составом.

Ремонтная муфта состоит из двух полумуфт, которые соединяются между собой сварными швами при монтаже муфты на трубопровод. При этом сама муфта к трубопроводу не приваривается. Боковые кромки обеих полумуфт имеют разделку под сварку.

Полумуфты изготавливают из листовой стали, при этом прочностные характеристики металла муфты должны быть не ниже характеристик прочности металла трубы, а толщина стенки муфты не меньше толщины стенки трубы.

В нижнюю полумуфту ввинчиваются два входных стальных патрубка, предназначенные для подсоединения к ним гибких шлангов, по которым будет подаваться композитный состав, при этом один патрубок является основным для подачи композитного состава, а другой является резервным (подключение к резервному патрубку производится в случае засорения основного).

В верхнюю полумуфту ввинчиваются два выходных стальных патрубка. Кроме того, в верхней полумуфте имеются три ряда контрольных отверстий с болтами, предназначенными для выпуска воздуха и контроля уровня композитного состава при заливке.

В обеих полумуфтах имеются по четыре резьбовых отверстия, в которые вворачиваются установочные болты, предназначенные для регулировки зазора между муфтой и трубой и выполняющие функцию опор при установке муфты на трубопровод.

Композитная муфта: стальная оболочка, не приваренная к телу трубопровода и заполненная композитным составом.

Образец натурной трубы: катушка трубы с нанесенным искусственным дефектом. К катушке трубы с обеих сторон приварены технологические заглушки, в одну из которых вварены 2 штуцера для подачи и дренажа рабочей жидкости. На катушку трубы с дефектом установлена муфта.

Технический результат достигается тем, что способ испытания композитно-муфтовой ремонтной конструкции для труб магистральных трубопроводов включает создание внутреннего давления, отличающийся тем, что трубу с дефектом герметизируют путем приварки к ее торцам двух заглушек с эллиптическими днищами, одна из которых содержит два штуцера: один - для подачи воды, другой - для дренажа воздуха, на дефектную трубу устанавливают ремонтную конструкцию, которую заполняют композитными материалами, и испытывают в четыре этапа.

На первом этапе испытания ремонтной конструкции проводят нагружение, воспроизводящее максимальную нагруженность нефтепровода при его пуске в эксплуатацию после выполнения ремонта муфтами, заполненными композитным составом, при этом совершают три цикла нагружения внутренним давлением с частотой, соответствующей продолжительности воздействия трех волн давления, которые могут возникнуть в нефтепроводе при пуске, аварийной остановке и повторном пуске нефтепровода после устранения неисправностей, при максимальной величине, превышающей в 1,15 раза величину наибольшего избыточного давления, при котором обеспечивается заданный режим эксплуатации трубопровода.

На втором этапе испытания ремонтной конструкции моделируют работу нефтепровода в период от ее установки до полного набора прочности композитного материала, циклическое нагружение с частотой нагружения один цикл в день внутренним давлением с максимальной величиной, соответствующей наибольшему избыточному давлению, при котором обеспечивается заданный режим эксплуатации трубопровода, и дополнительным нагруженном циклическим изгибающим моментом, совпадающим по фазе с циклическим внутренним давлением и вызывающим изгибные напряжения в стенке трубопровода от 0,5 до 0,6 предела текучести материала трубы, при этом количество циклов нагружения соответствует продолжительности времени набора прочности композитного материала.

На третьем этапе испытания ремонтной конструкции, моделируют испытания на прочность новой трубы на заводе-изготовителе труб, при этом проводят статическое нагружение внутренним давлением, равным заводскому испытательному давлению.

На четвертом этапе испытания проводят до разрушения или разгерметизации (образование течи) ремонтной конструкции при моделировании максимально возможной циклической нагруженности нефтепроводов при эксплуатации: циклическое нагружение внутренним давлением с максимальной величиной, соответствующей наибольшему избыточному давлению, при котором обеспечивается заданный режим эксплуатации трубопровода (нормативное давление), и дополнительным нагруженном циклическим изгибающим моментом, совпадающим по фазе с циклическим внутренним давлением и вызывающим изгибные напряжения в стенке трубопровода от 0,5 до 0,6 предела текучести материала трубы.

Реализация способа испытаний композитно-муфтовой ремонтной конструкции для труб магистральных трубопроводов осуществляется на стенде для испытания труб внутренним давлением и на изгиб.

На стенде моделируют напряженное состояние реального трубопровода как в окружном, так и в осевом направлениях путем нагружения натурного образца трубы внутренним давлением и двумя поперечными усилиями, создающими изгибающий момент (четырехточечный изгиб).

Полученные данные используют для ремонта трубопроводов.

Результатом применения предложенного способа экспериментального определения долговечности и прочности ремонтных конструкций, применяемых для ремонта трубопроводов по композитно-муфтовой технологии, является повышение достоверности оценки восстановления несущей способности трубы с дефектом при проведении ремонта по композитно-муфтовой технологии и долговечности установленной на дефектную трубу ремонтной конструкции, что в свою очередь позволит с большей достоверностью оценить пригодность для композитно-муфтового ремонта трубопроводов, применяемых при ремонте композитных материалов и ремонтных конструкций.

Предложенный способ распространяется на ремонт по композитно-муфтовой технологии участков магистральных нефтепроводов (подземных, наземных, надземных, воздушных переходов) с наружным диаметром труб от 219 мм до 1220 мм, толщиной стенок труб от 4 мм до 29 мм и внутренним давлением до 14 МПа.

При этом обеспечивается:

- проверка восстановления несущей способности трубы с дефектом при проведении ремонта по композитно-муфтовой технологии;

- оценка долговечности ремонтной конструкции, установленной по композитно-муфтовой технологии на дефектную трубу;

- оценка пригодности для композитно-муфтового ремонта трубопроводов, применяемых при ремонте композитных материалов и ремонтных конструкций.

Достоверность экспериментального определения долговечности и прочности ремонтных конструкций достигается за счет максимального приближения процесса их испытаний к условиям установки ремонтных конструкций на нефтепровод и реальной эксплуатации в составе магистральных нефтепроводов, учитывающим:

- максимальную нагруженность нефтепровода при его пуске в эксплуатацию после выполнения ремонта по композитно-муфтовой технологии (моделируется последовательность из 3-х волн давления, которые могут возникнуть в нефтепроводе при пуске, аварийной остановке и повторном пуске нефтепровода после устранения неисправностей);

- период набора прочности композитного материала в составе нефтепровода;

- восстановление несущей способности трубы с дефектом после выполнения ремонта по композитно-муфтовой технологии и набора прочности композитного материала (моделируется испытание на прочность, аналогичное испытанию новой трубы на заводе-изготовителе труб);

- максимально возможную циклическую нагруженность нефтепроводов при эксплуатации с количеством циклов нагружения до 360 циклов в год (моделируются малоцикловые нагрузки, связанные с изменением давления перекачки и силовых факторов, возникающих вследствие упругого изгиба трубопровода, температурных воздействий и воздействия грунтов на изогнутый трубопровод).

1. Способ испытания композитно-муфтовой ремонтной конструкции для труб магистральных трубопроводов, включающий создание внутреннего давления, отличающийся тем, что трубу с дефектом герметизируют путем приварки к ее торцам двух заглушек с эллиптическими днищами, одна из которых содержит два штуцера: один - для подачи воды, другой - для дренажа воздуха, на дефектную трубу устанавливают ремонтную конструкцию, которую заполняют композитными материалами и испытывают в четыре этапа.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что на первом этапе испытания ремонтной конструкции проводят нагружение, воспроизводящее максимальную нагруженность нефтепровода при его пуске в эксплуатацию после выполнения ремонта муфтами, заполненными композитным составом, при этом совершают три цикла нагружения внутренним давлением с частотой, соответствующей продолжительности воздействия трех волн давления, которые могут возникнуть в нефтепроводе при пуске, аварийной остановке и повторном пуске нефтепровода после устранения неисправностей, при максимальной величине, превышающей в 1,15 раза величину наибольшего избыточного давления, при котором обеспечивается заданный режим эксплуатации трубопровода.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что на втором этапе испытания ремонтной конструкции моделируют работу нефтепровода в период от ее установки до полного набора прочности композитного материала, циклическое нагружение с частотой нагружения один цикл в день внутренним давлением с максимальной величиной, соответствующей наибольшему избыточному давлению, при котором обеспечивается заданный режим эксплуатации трубопровода, и дополнительным нагружением циклическим изгибающим моментом, совпадающим по фазе с циклическим внутренним давлением и вызывающим изгибные напряжения в стенке трубопровода от 0,5 до 0,6 предела текучести материала трубы, при этом количество циклов нагружения соответствует продолжительности времени набора прочности композитного материала.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что на третьем этапе испытания ремонтной конструкции моделируют испытания на прочность новой трубы на заводе-изготовителе труб, при этом проводят статическое нагружение внутренним давлением, равным заводскому испытательному давлению.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что на четвертом этапе испытания проводят до разрушения или разгерметизации ремонтной конструкции при моделировании максимально возможной циклической нагруженности нефтепроводов при эксплуатации: циклическое нагружение внутренним давлением с максимальной величиной, соответствующей наибольшему избыточному давлению, и дополнительное нагружение циклическим изгибающим моментом, совпадающим по фазе с циклическим внутренним давлением и вызывающим изгибные напряжения в стенке трубопровода от 0,5 до 0,6 предела текучести материала трубы.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к измерительной технике, в частности к способу балансировки вращающихся частей машин, и может быть использовано для балансировки вентиляторов.

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано для балансировки валов машин. Груз для балансировки редуктора содержит корректирующую массу и выполнен в виде концентричного кольца с выступом или лыской на внутренней поверхности с радиальными сквозными и несквозными прорезями.

Изобретение относится к измерительной технике и может быть использовано для определения координат центра масс и балансировки изделий сложной формы. Способ включает центрирование колеса с установлением точек отсчета координат местонахождения силоизмерительных датчиков, размещенных на поверхности платформ, используемых для взвешивания рабочего колеса.

Изобретение относится к испытательной технике, а именно к стендам для испытания форсунок, предназначенных для распыления огнетушащего вещества при тушении пожара.

Изобретение может быть использовано при производстве навигационных приборов. Способ балансировки металлического зубчатого резонатора волнового твердотельного гироскопа заключается в том, что измеряют параметры неуравновешенной массы, рассчитывают массу, подлежащую удалению с каждого балансировочного зубца, и удаляют неуравновешенную массу с поверхности балансировочных зубцов путем электрохимического растворения, при этом каждый зубец погружают в отдельную ванну с электролитом и через поверхность каждого зубца пропускают заранее рассчитанный электрический заряд, величину которого регулируют временем пропускания постоянного тока.

Изобретение относится к области измерительной техники и может быть использовано для электрических измерений механических величин в космической технике, судостроении и авиастроении.

Изобретение относится к испытательной технике и предназначено для испытаний и градуировок акселерометрических датчиков и другой навигационной аппаратуры, определяющей параметры движения различных по назначению объектов.

Ротор с компенсатором дисбаланса содержит рабочее колесо ступени турбомашины и компенсатор дисбаланса колеса в виде балансировочного груза, выполненного в форме сегмента с круговыми внешней и внутренней поверхностями и стопорным элементом.

Изобретение относится к испытательной технике, в частности к способам инерционных испытаний червячных редукторов, и может быть использовано для их исследования на энергоэффективность.

Изобретение относится к балансировочной технике и может быть использовано для выполнения прецизионной динамической балансировки роторов гироскопов. Устройство содержит измерительную систему, приспособление для установки балансируемого изделия и датчик контрастной метки, размещенные на основании измерительной системы, расположенном в вакуумируемой камере, систему охлаждения и откачки-закачки воздуха, лазер, предназначенный для удаления материала с поверхности балансируемого изделия, систему защиты узлов, деталей и поверхности балансируемого изделия от загрязнения продуктами лазерной обработки, пневматически связанную с системой охлаждения и откачки-закачки воздуха, источник питания привода балансируемого изделия, а также модули электроники, электрически связанные с датчиками для измерения дисбаланса и с информационно-управляющей системой на базе ПЭВМ и предназначенные для управления балансировкой изделия.

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано при сборке и балансировке сборных роторов компрессоров газоперекачивающих агрегатов. В способе балансировки сборного ротора балансируют вал с использованием плоскостей коррекции дисбалансов на концах вала и его муфты и балансируют собранный ротор, при этом измеряют биения соединительных фланцев муфт относительно их балансировочных поверхностей, определяют и маркируют места максимального радиального биения фланцев. Далее совмещают промаркированные места и скрепляют муфты, выполняют балансировку полученной сборочной единицы сначала с коррекцией главного вектора в плоскости соединения, а затем с коррекцией главного момента дисбалансов в плоскостях, размещенных вблизи балансировочных поверхностей. После чего разъединяют муфты, собирают ротор, размещая промаркированные места в одной плоскости, и балансируют его с использованием плоскостей коррекции дисбалансов на концах вала. Изобретение направлено на повышение точности сборки ротора. 3 ил.

Изобретение относится к способам инерционных испытаний цепных передач и позволяет определить момент инерции цепной передачи. Сущность изобретения заключается в том, что к входному валу цепной передачи присоединяется выходной вал электрического двигателя и крепится тело с эталонным моментом инерции, а момент инерции цепной передачи определяется как отношение суммы произведения разности углового ускорения системы вращающихся масс «электрический двигатель, цепная передача, тело с эталонным моментом инерции» и углового ускорения системы вращающихся масс «электрический двигатель, цепная передача» на момент инерции электрического двигателя и произведения углового ускорения системы вращающихся масс «электрический двигатель, цепная передача, тело с эталонным моментом инерции» на момент инерции тела с эталонным моментом инерции к разности углового ускорения системы вращающихся масс «электрический двигатель, цепная передача» и углового ускорения системы вращающихся масс «электрический двигатель, цепная передача, тело с эталонным моментом инерции». 1 ил.

Турбинная установка содержит роторную машину (12, 14, 24) и балансировочный груз (78). Роторная машина содержит вращающийся компонент (62) с канавкой (76), имеющей основание (84) и пару наклонных сторон (86), сходящихся друг к другу в первом направлении (66) от основания (84) с образованием проема (92). Балансировочный груз (78) расположен в указанной канавке (76) и имеет корпус, первую пару наклонных сторон (94), сходящихся друг к другу в первом направлении и разделенных первым расстоянием (98), и вторую пару наклонных сторон (100), сходящихся друг к другу в указанном первом направлении (66) и разделенных вторым расстоянием (101), которое больше первого расстояния (98). Каждая сторона первой пары наклонных сторон балансировочного груза содержит плоский участок (96), обеспечивающий уменьшение расстояния (98) между сторонами (94). Балансировочный груз выполнен с возможностью прохождения через указанный проем в канавку (76) и поворота с обеспечением взаимодействия указанных наклонных сторон (86) канавки со второй парой наклонных сторон (100) балансировочного груза. Достигается упрощение конструкции канавки и установки балансировочного груза в канавке и его закрепления поворотом. 2 н. и 7 з.п. ф-лы, 10 ил.

Изобретение относится к области измерений, а именно к процессу определения статического дисбаланса заготовок, и может быть использовано для балансировки заготовок. Способ заключается в следующем. Планшайба станка (поворотный стол станка) с установленной на ней заготовкой устанавливается в заданное угловое положение, контролируемое угловым датчиком положения планшайбы. Гидростатические карманы торцевой опоры планшайбы снабжены датчиками давления рабочей жидкости, по количеству, равному или кратному количеству торцевых гидростатических карманов, но не менее трех. Сигналы с датчика углового положения планшайбы и с датчиков давления вводятся через контроллер в устройство числового программного управления (УЧПУ) станка, а затем на основе полученных от датчиков углового положения и датчиков давления данных, а также постоянных параметров станка, таких как масса планшайбы, количество и размеры гидростатических карманов, расчетным путем определяются положение центра масс планшайбы и заготовки, масса заготовки, величина и направление вектора дисбаланса, место установки и необходимая масса балансировочных грузов. Технический результат заключается в повышении точности определения дисбаланса заготовок и его устранения непосредственно на станке. 4 з.п. ф-лы, 2 ил.

Заявленные изобретения относятся к машиностроению и могут использоваться для динамической балансировки различных изделий. Способ заключается в том, что изделие приводят во вращение на платформе, установленной на центральной шарнирной опоре на вращающемся столе, и измеряют динамические реакции между платформой и столом. Дополнительно измеряют динамические реакции между платформой и столом при измененном взаимном вертикальном положении шарнира центральной опоры и изделия. Устройство содержит корпус, установленный в нем вращающийся на подшипниках относительно вертикальной оси стол, размещенную на столе центральную шарнирную опору, на которую опирается платформа для установки изделия, платформа связана со столом посредством датчиков динамических реакций, возникающих при вращении стола с установленным изделием. Центральная шарнирная опора выполнена в виде карданового подвеса со скрещивающимися горизонтальными осями, пересекающими ось вращения, а платформа выполнена поворотной относительно вертикальной оси. Технический результат заключается в повышении точности балансировки. 2 н.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к области измерительной техники, в частности к способам измерения моментов инерции, и может быть использовано для измерения моментов инерции различных изделий. Способ заключается в том, что изделие закрепляют на платформе колебательного устройства, приводят в колебательное движение и измеряют период и амплитуду колебаний. При этом амплитуду колебаний поддерживают постоянной путем компенсации ее уменьшения закруткой упругого элемента на угол, равный разности начального значения и следующих измеренных значений амплитуды колебаний. Компенсирующую закрутку производят с помощью привода, установленного между корпусом и упругим элементом. Технический результат заключается в повышении точности измерений и упрощении реализации способа. 1 з.п. ф-лы, 2 ил.

Группа изобретений относится к балансировочной технике, в частности к средствам и методам балансировки роторов турбин. Устройство содержит внешний компонент, внутренний компонент, который винтовым образом соединен с внешним компонентом, при этом внутренний компонент ограничивает камеру, которая содержит первое и второе отверстия и содержит нижнюю поверхность, которая снабжена уплотнительным соединением и крышкой для закрывания герметичным образом первого отверстия камеры. Соединение между внешним компонентом и внутренним компонентом является винтовым, то есть является результатом операции нарезки резьбы. Поэтому внутренний компонент может, таким образом, двигаться коаксиальным образом относительно внешнего компонента. Способ включает в себя следующие этапы - остановки турбины, ориентации путем расположения балансировочного отверстия напротив второго отверстия камеры устройства для введения балансировочного груза, осуществления контакта поверхности уплотнительного соединения внутреннего компонента в контакт с ротором с использованием гайки, открытие камеры устройства с удалением крышки, введение груза в отверстие ротора через камеру устройства и позиционирование груза путем ввинчивания и запирания путем зачеканки в балансировочном отверстии, далее установки крышки для закрытия первого отверстия камеры, и отсоединяют камеру от ротора, используя гайку, возвращают турбину в работу. Технический результат заключается в устранении разгерметизации корпуса турбины, ускорении процесса установки грузов. 3 н. и 7 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к устройствам и способам автоматического подавления вибрации и может быть использовано в помольно-смесительных агрегатах с автоматической балансировкой. Устройство автоматического подавления вибрации помольно-смесительного агрегата, включающего станину 1, вертикальные колонки 2 с ползунами 3, прямоугольную раму 4 с камерами 5, соединенную с ползунами 3 и эксцентриковым валом 9, снабженным с двух сторон противовесами 10, содержит дополнительный вал 11, связанный с эксцентриковым валом 9. Дополнительный вал 11 снабжен водилом 13 с двумя направляющими 14, несущими дополнительный противовес 15, взаимодействующий с сателлитом дифференциального механизма, левая и правая шестерни которого соединены с полуосями 17, связанными с выходами двух тормозных электромагнитных муфт 19, 20. Электрические входы муфт 19, 20 соединены с выходами соответственно первого 22 и второго 23 усилителей-преобразователей, входящих в прямую цепь основного канала управления положением дополнительного противовеса 15 и соединенных своими входами через модуль ввода-вывода с первым и вторым выходом программируемого контроллера 24. Устройство содержит два дополнительных канала управления. Первый дополнительный канал с управлением по разомкнутому принципу частотой вращения эксцентрикового вала 9 соединен входом с третьим выходом контроллера 24 и состоит из последовательно соединенных третьего усилителя-преобразователя 27, третьего исполнительного механизма 28, связанного с эксцентриковым валом 9. Второй дополнительный канал управления загрузкой помольно-смесительного агрегата входом соединен с четвертым выходом контроллера 24 и содержит в прямой цепи последовательно соединенные четвертый усилитель-преобразователь 29, четвертый исполнительный механизм 30 и второй регулирующий орган 31. При этом цепь обратной связи содержит последовательно соединенные датчик массы материала 32 на выходе помольно-смесительного агрегата и второй нормирующий преобразователь 33, выход которого связан со вторым входом контроллера 24, соединенного своим первым входом с выходом цепи обратной связи основного канала управления положением дополнительного противовеса 15, включающей последовательно соединенные датчик положения дополнительного противовеса и первый нормирующий преобразователь 26. Согласно способу процесс подавления вибрации осуществляют по разомкнутому принципу посредством контроллера 24, база данных в памяти которого задает поверхность статических характеристик агрегата в виде зависимости уровня вибрации от коэффициента загрузки в камерах и положения дополнительного противовеса при различных фиксированных значениях частоты вращения эксцентрикового вала 9. Определяют текущее положение рабочей точки на поверхности статических характеристик, сравнивают с положением точки, соответствующим наименьшему значению вибрации, и формируют управляющее воздействие положительного или отрицательного знака, подаваемое после усиления на первую или вторую тормозные электромагнитные муфты, действие которых приводит к перемещению дополнительного противовеса, способствующему подавлению вибрации. Устройство и способ обеспечивают повышение качества измельченного материала и увеличение ресурса работы узлов и деталей помольно-смесительного агрегата. 2 н.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретения относятся к измерительному оборудованию, а именно к средствам и методам балансировки, и могут быть использованы для определения дисбаланса роторов турбин, компрессоров. Согласно способу ротор устанавливают на опорах с вибровоспринимающими резонаторами, разгоняют его до выбранной частоты вращения, регистрируют колебания ротора, определяют дисбаланс и устраняют его. При этом до начала вращения в автоматический оперативный блок вводят исходные параметры балансировки, например, массу ротора и требуемую точность балансировки. Затем на основе исходных параметров определяют режим балансировки: дорезонансный, резонансный или зарезонансный. После этого по команде оперативного блока автоматически устанавливают соответствующие выбранному режиму собственную частоту вибровоспринимающих резонаторов и частоту вращения ротора. Устройство включает вращающее устройство, датчики колебаний и, по крайней мере, две опоры. Опоры соединены с вибровоспринимающими резонаторами. Каждый вибровоспринимающий резонатор выполнен с возможностью изменения собственной частоты и реализации дорезонансного, резонансного или зарезонансного режимов балансировки. Устройства изменения собственной частоты вибровоспринимающих резонаторов соединены с автоматическим оперативным блоком. При этом оперативный блок оборудован устройством ввода исходных параметров балансировки. Технический результат заключается в расширении возможностей и повышении эффективности процесса балансировки. 2 н. и 5 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к балансировочной технике, в частности к балансировочному устройству, и может быть использовано для устранения дисбаланса испытываемого образца. Устройство имеет измерительную систему для определения вращательного дисбаланса испытуемого образца, содержащую шпиндельный узел со шпинделем, служащим для удержания испытуемого образца и вращения его с испытательной скоростью вращения, шпиндельную бабку, посредством которой шпиндельный узел подвижно прикреплен к станине станка, так что шпиндельный узел может колебаться в заданном направлении измерения в результате усилий дисбаланса, возникающих во время измерения, и по меньшей мере один датчик, который при вращении шпинделя обнаруживает по меньшей мере одну характеристику переменной дисбаланса, возникающую в направлении измерения. Также система содержит систему съема материала для балансировки испытуемого образца путем съема материала в заданном месте. Измерительная система и система съема материала выполнены так, что съем материала может быть произведен, когда испытуемый образец удерживается в шпинделе. Кроме того, имеется зажим шпинделя, посредством которого шпиндельный узел без шпиндельной бабки или по меньшей мере без датчика может быть зафиксирован усилием, созданным во время фиксации, с тем, чтобы он не перемещался под воздействием усилий, произведенных системой съема материала. 8 з.п. ф-лы, 11 ил.

Изобретение относится к способам диагностики ремонтных конструкций, применяемых для ремонта трубопроводов по композитно-муфтовой технологии. Сущность: трубу с дефектом герметизируют путем приварки к ее торцам двух заглушек с эллиптическими днищами. При этом одна из заглушек содержит два штуцера: один - для подачи воды, другой - для дренажа воздуха. На дефектную трубу устанавливают ремонтную конструкцию, которую заполняют композитными материалами и испытывают в четыре этапа посредством создания внутреннего давления. Технический результат: обеспечение достоверности и полноты оценки механических свойств композитного состава; проверка несущей способности трубы, отремонтированной композитно-муфтовым методом. 4 з.п. ф-лы.

Наверх