Способ определения статического дисбаланса заготовок непосредственно на металлорежущем станке



Способ определения статического дисбаланса заготовок непосредственно на металлорежущем станке
Способ определения статического дисбаланса заготовок непосредственно на металлорежущем станке
Способ определения статического дисбаланса заготовок непосредственно на металлорежущем станке
Способ определения статического дисбаланса заготовок непосредственно на металлорежущем станке
Способ определения статического дисбаланса заготовок непосредственно на металлорежущем станке
Способ определения статического дисбаланса заготовок непосредственно на металлорежущем станке
Способ определения статического дисбаланса заготовок непосредственно на металлорежущем станке

 


Владельцы патента RU 2539805:

Российская Федерация, от имени которой выступает Министерство промышленности и торговли Российской Федерации (RU)

Изобретение относится к области измерений, а именно к процессу определения статического дисбаланса заготовок, и может быть использовано для балансировки заготовок. Способ заключается в следующем. Планшайба станка (поворотный стол станка) с установленной на ней заготовкой устанавливается в заданное угловое положение, контролируемое угловым датчиком положения планшайбы. Гидростатические карманы торцевой опоры планшайбы снабжены датчиками давления рабочей жидкости, по количеству, равному или кратному количеству торцевых гидростатических карманов, но не менее трех. Сигналы с датчика углового положения планшайбы и с датчиков давления вводятся через контроллер в устройство числового программного управления (УЧПУ) станка, а затем на основе полученных от датчиков углового положения и датчиков давления данных, а также постоянных параметров станка, таких как масса планшайбы, количество и размеры гидростатических карманов, расчетным путем определяются положение центра масс планшайбы и заготовки, масса заготовки, величина и направление вектора дисбаланса, место установки и необходимая масса балансировочных грузов. Технический результат заключается в повышении точности определения дисбаланса заготовок и его устранения непосредственно на станке. 4 з.п. ф-лы, 2 ил.

 

Изобретение относится к области измерений, а именно к процессу определения статического дисбаланса заготовок непосредственно на металлорежущем станке, и может быть использовано в машиностроении для балансировки заготовок.

Из существующего уровня техники известны способы балансировки различных изделий, описанных, например, в источниках:

- патент RU 2311624 C2, опубл. 20.05.2007;

- патент RU 2460052 C1, опубл. 27.08.2012, бюл. №24;

- авторское свидетельство СССР №1334902, G01M 1/12, опубл. 30.06.88 г., бюл. №24;

- патент RU 2163008 C2, опубл. 10.02.2001;

- патент US 2138790, опубл. 27.09.1999;

- патент RU 2025680, опубл. 30.12.1994.

Общим недостатком предлагаемых технических решений является необходимость определять дисбаланс и производить балансировку на специальном балансировочном стенде.

Для крупногабаритных деталей использование балансировочного стенда требует существенных дополнительных производственных площадей и материальных затрат.

Наиболее близким к заявленному техническому решению является способ статической балансировки рабочего колеса гидравлической турбины (авторское свидетельство СССР №1150391, патент №2456566, RU 2456566, дата публикации патента 20.07.2012). Недостатком данного способа является невозможность балансировки обрабатываемой заготовки непосредственно на металлорежущем станке.

Задачей, на решение которой направлено настоящее изобретение, является возможность определения и компенсации величины статического дисбаланса заготовки, закрепленной непосредственно на вращающемся рабочем органе металлорежущего станка с вертикальной осью вращения, например на токарно-карусельном станке, с целью компенсации дисбаланса.

Известно, что на токарно-карусельных станках производится обработка преимущественно деталей с большим диаметральным размером и относительно небольшой высотой. Можно допустить, что дисбаланс сосредоточен в одной плоскости. Для устранения дисбаланса таких деталей достаточно произвести статическую балансировку.

Данная задача решается предлагаемым способом за счет того, что планшайба станка с установленной на ней заготовкой устанавливается в заданное угловое положение, контролируемое угловым датчиком положения планшайбы. Гидростатические карманы торцевой опоры планшайбы снабжены датчиками давления рабочей жидкости, по количеству, равному или кратному количеству торцевых гидростатических карманов, но не менее трех. Сигналы с датчика углового положения планшайбы и с датчиков давления вводятся через контроллер в устройство числового программного управления (УЧПУ) станка, а затем на основе полученных от датчиков углового положения и датчиков давления данных, а также постоянных параметров станка, таких как масса планшайбы, количество и размеры гидростатических карманов, расчетным путем определяются положение центра масс планшайбы и заготовки, масса заготовки, величина и направление вектора дисбаланса, место установки и необходимая масса балансировочных грузов.

В предлагаемом способе систему измерений образуют датчики давления и датчик углового положения планшайбы, подключенные к контроллеру, соединенному с УЧПУ станка, а управление процессом измерения и обработка результатов производятся подпрограммой, заложенной в УЧПУ станка.

Техническим результатом использования предлагаемого способа определения статического дисбаланса заготовок непосредственно на металлорежущем станке является возможность компенсации выявленного дисбаланса за счет закрепления на планшайбе дополнительного груза либо смещением заготовки в необходимом для компенсации дисбаланса направлении. Рассчитанная приведенным способом величина дисбаланса позволяет однозначно определить величину и радиус расположения корректирующей массы груза или величину и направление смещения заготовки. Результатом компенсации дисбаланса является существенное уменьшение динамических нагрузок на опоры планшайбы и, как следствие, возможность увеличения частоты вращения планшайбы с заготовкой, увеличение точности вращения заготовки и увеличение долговечности станка в целом.

Сущность изобретения поясняется чертежами.

На фигуре 1 показано расположение гидростатических карманов основания станка и расположение осей системы координат XY:

- поз.1 - один из гидростатических карманов;

- поз.2 - обозначение номера гидростатического кармана;

- поз.3 - углы αi между осью X и центрами гидростатических карманами;

- поз.4 - ось вращения планшайбы;

- оси X и Y - система координат неподвижного основания;

- R - средний радиус расположения гидростатических карманов.

На фигуре 2 показано расположение осей системы координат планшайбы X′Y′ и центра масс планшайбы с заготовкой:

- поз.5 - угол β между положительными направлениями осей координат X и X′;

- поз.6 - планшайба;

- поз.7 - центр масс планшайбы с заготовкой;

- X и Y - координаты центра масс в системе координат XY;

- X′ и Y′ - координаты центра масс в системе координат X′Y′;

- ρ - радиус-вектор центра масс;

- α′ - угол радиус-вектора центра масс в системе координат X′Y′.

Способ определения статического дисбаланса планшайбы с заготовкой станка, поз.6, заключается в следующем: для расчета величины и положения дисбаланса используется величина давления в гидростатических карманах опоры планшайбы pi, Па, и угловое положение гидростатических карманов αi, град. В осевой гидростатической опоре планшайбы имеется несколько гидростатических торцевых карманов поз.1. Измерение рабочего давления масла производится в нескольких гидростатических карманах, равномерно расположенных по окружности, при помощи датчиков давления с электрическим выходным сигналом. Минимальное количество датчиков давления - 3 штуки, максимальное количество равно количеству гидростатических карманов. Чем больше датчиков, тем точнее измерение.

Для проведения расчета дисбаланса необходимы следующие исходные данные:

1. Общее количество гидростатических карманов n.

2. Количество контролируемых гидростатических карманов k. При этом n/k обязательно целое число.

3. Давление масла в каждом из контролируемых карманов с закрепленной заготовкой, pi, Па.

4. Угол αi, град., между положительным направлением оси X, принятым за начало отсчета углов, и соответствующим центром i-го кармана. Система координат XY связана с гидростатическими карманами, расположенными на основании станка. Отсчет угла ведется против часовой стрелки для контролируемых карманов.

5. Средний радиус расположения гидростатических карманов R, м.

6. Эффективная площадь одного кармана Sэкв, м2.

Сначала производится расчет промежуточных величин

Координаты X и Y центра тяжести планшайбы с установленной на ней заготовкой для случая, когда k=n, м:

Координаты X и Y центра тяжести планшайбы с установленной на ней заготовкой для случая, когда k=n/2, м:

где r=1, 2, 3…k.

Вес планшайбы с заготовкой Q (она же суммарная реакция гидростатической опоры), H:

Масса планшайбы с заготовкой m, кг:

где g=9,807 м/с2 - ускорение свободного падения.

Результатами расчета являются:

1. Расстояние от оси вращения до центра тяжести заготовки ρцт, м:

2. Угол между осью X и радиус-вектором дисбаланса αцт, град:

3. Величина статического дисбаланса заготовки Dст, кг·м:

Для повышения точности определения дисбаланса и исключения случайных факторов производится несколько замеров давлений в карманах при различных угловых положениях планшайбы, анализируются результаты замеров на допускаемую величину отклонения, и эти замеры усредняются. При этом для координат центра тяжести планшайбы и направления радиус-вектора дисбаланса αцт необходимо использовать систему координат X′Y′, связанную с планшайбой, и угол βi между положительным направлением оси X и положительным направлением оси X′. Начало координат совпадает с осью вращения планшайбы, отсчет угла ведется против часовой стрелки.

Переход от системы координат XY к системе координат X′Y′ производится по формулам:

- угол между положительным направлением оси X′ и радиус-вектором дисбаланса ρ′, град:

- координаты центра тяжести планшайбы с заготовкой в системе координат X′Y′:

В качестве примера приведен расчет дисбаланса, выполненный в программе Microsoft Excel:

Пример расчета статического дисбаланса заготовки
Исходные данные
Наименование параметра Обоначение Значение параметра
Общее количество гидростатических карманов n 12
Количество датчиков измерения давления nизм 6
Номера карманов с датчиками измерения давления (карман №1, ближайший к положительному направлению оси X) ki 1 3 5 7 9 11
Угол между положительным направлением оси X и k-м карманом, град (против часовой стрелки от оси X) αi 15 75 135 195 255 315
Синус угла Sinαi 0.2588 0.9659 0.7071 -0.2588 -0.9659 -0.7071
Косинус угла Cosαi 0.9659 0.2588 -0.7071 -0.9659 -0.2588 0.7071
Номера карманов без датчиков измерения давления ni 2 4 6 8 10 12
Угол между положительным направлением оси X и n-м карманом, град αi 45 105 165 225 285 345
Синус угла Sinαi 0.7071 0.9659 0.2588 -0.7071 -0.9659 -0.2588
Косинус угла Cosαi 0.7071 -0.2588 -0.9659 -0.7071 0.2588 0.9659
Средний радиус расположения карманов, м R 1.195
Ускорение свободного падения, м/с2 g 9.807
Эффективная площадь одного кармана, м2 Sэкв 0.06918
Расчет
Количество замеров с поворотом планшайбы 3
Замер №1
Угол поворота планшайбы, град (против часовой стрелки от оси X) βi 30
Давление в карманах с датчиками давления, Па pi 3.60Е 3.45Е 3.45Е 3.30Е 3.45Е 3.45Е
+05 +05 +05 +05 +05 +05
Расчетное давление в карманах без датчиков, Па pi 3.53Е 3.45Е 3.38Е 3.38Е 3.45Е 3.53Е
+05 +05 +05 +05 +05 +05
Координата X центра тяжести планшайбы с заготовкой, м Xцт 0.031
Координата Y центра тяжести планшайбы с заготовкой, м Yцт 0.008
Расстояние от оси вращения до центра тяжести планшайбы с заготовкой, м ρ′цт 0.032
Угол между положительным направлением оси X′ и радиус-вектором дисбаланса, град (против часовой стрелки от оси X′) α′i -15.000
Координата X′ центра тяжести планшайбы с заготовкой в системе координат X′Y′, м X′цт 0.031
Координата Y′ центра тяжести планшайбы с заготовкой в системе координат X′Y′, м Y′цт -0.008
Замер №2
Угол поворота планшайбы, град (против часовой стрелки от оси X) βi 150
Давление в карманах с датчиками давления, Па pi 3.45Е 3.45Е 3.55Е 3.45Е 3.45Е 3.25Е
+05 +05 +05 +05 +05 +05
Расчетное давление в карманах без датчиков, Па pi 3.45Е 3.50Е 3.50Е 3.45Е 3.35Е 3.35Е
+05 +05 +05 +05 +05 +05
Координата X центра тяжести планшайбы с заготовкой, м Xцт -0.023
Координата Y центра тяжести планшайбы с заготовкой, м Yцт 0.023
Расстояние от оси вращения до центра тяжести планшайбы с заготовкой, м ρ′цт 0.032
Угол между положительным направлением оси X′ и радиус-вектором дисбаланса, град (против часовой стрелки от оси X′) α′i -15.000
Координата X′ центра тяжести планшайбы с заготовкой в системе координат X′Y′, м X′цт 0.031
Координата Y′ центра тяжести планшайбы с заготовкой в системе координат X′Y′, м Y′цт -0.008
Замер №3
Угол поворота планшайбы, град (против часовой стрелки от оси X) βi 270
Давление в карманах с датчиками давления, Па pi 3.45Е 3.32Е 3.45Е 3.45Е 3.57Е 3.45Е
+05 +05 +05 +05 +05 +05
Расчетное давление в карманах без датчиков, Па pi 3.39Е 3.39Е 3.45Е 3.51Е 3.51Е 3.45Е
+05 +05 +05 +05 +05 +05
Координата X центра тяжести планшайбы с заготовкой, м Xцт -0.007
Координата Y центра тяжести планшайбы с заготовкой, м Yцт -0.026
Расстояние от оси вращения до центра тяжести планшайбы с заготовкой, м ρ′цт 0.027
Угол между положительным направлением оси X′ и радиус-вектором дисбаланса, град (против часовой стрелки от оси X′) α′i -15.000
Координата X′ центра тяжести планшайбы с заготовкой в системе координат X′Y′, м X′цт 0.026
Координата Y′ центра тяжести планшайбы с заготовкой в системе координат X′Y′, м Y′цт -0.007
Проверка (наибольший разброс давлений по карманам) % 1.39 0.00 0.00 2.11 0.00 0.00
Результат расчета
Суммарная сила, действующая на планшайбу от всех карманов, H Q 286405
Расчетная масса планшайбы с заготовкой, кг m 29204
Расстояние от оси вращения до центра тяжести заготовки, м ρ′цт 0.031
Угол между положительным направлением оси X′ и радиус-вектором дисбаланса, град (против часовой стрелки от оси X′) α′i -15.000
Величина статического дисбаланса заготовки, кг·м DCT 893.0

1. Способ определения статического дисбаланса заготовок непосредственно на металлорежущем станке с вертикальной осью вращения, характеризующийся тем, что планшайба станка с установленной на ней заготовкой устанавливается в заданное угловое положение, контролируемое угловым датчиком положения планшайбы, гидростатические карманы торцевой опоры планшайбы снабжены датчиками давления рабочей жидкости, сигналы с датчика углового положения планшайбы и с датчиков давления вводятся через контроллер в устройство числового программного управления (УЧПУ) станка, а затем на основе полученных от датчиков углового положения и датчиков давления данных, а также постоянных параметров станка, таких как масса планшайбы, количество и размеры гидростатических карманов, расчетным путем определяются положение центра масс планшайбы и заготовки, масса заготовки, величина и направление вектора дисбаланса, место установки и необходимая масса балансировочных грузов.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что систему измерений образуют датчики давления и датчик углового положения планшайбы, подключенные к контроллеру, соединенному с УЧПУ станка, а управление процессом измерения и обработка результатов производятся подпрограммой, заложенной в УЧПУ станка.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве измерительных датчиков используют датчики давления рабочей жидкости с цифровым выходным сигналом, подключенные к гидростатическим карманам планшайбы станка, по количеству, равному или кратному количеству торцевых гидростатических карманов, но не менее трех.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что для точного позиционирования планшайбы с заготовкой относительно гидростатических карманов и для контроля углового положения планшайбы в процессе измерения используется датчик углового положения планшайбы, являющийся неотъемлемой частью металлорежущего станка с УЧПУ.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что для увеличения точности определения дисбаланса и уменьшения влияния случайных факторов замеры производятся в нескольких угловых положениях планшайбы, затем результаты расчета для каждого углового положения анализируются и, если разброс этих результатов находится в пределах допускаемых отклонений, усредняются.



 

Похожие патенты:

Турбинная установка содержит роторную машину (12, 14, 24) и балансировочный груз (78). Роторная машина содержит вращающийся компонент (62) с канавкой (76), имеющей основание (84) и пару наклонных сторон (86), сходящихся друг к другу в первом направлении (66) от основания (84) с образованием проема (92).

Изобретение относится к способам инерционных испытаний цепных передач и позволяет определить момент инерции цепной передачи. Сущность изобретения заключается в том, что к входному валу цепной передачи присоединяется выходной вал электрического двигателя и крепится тело с эталонным моментом инерции, а момент инерции цепной передачи определяется как отношение суммы произведения разности углового ускорения системы вращающихся масс «электрический двигатель, цепная передача, тело с эталонным моментом инерции» и углового ускорения системы вращающихся масс «электрический двигатель, цепная передача» на момент инерции электрического двигателя и произведения углового ускорения системы вращающихся масс «электрический двигатель, цепная передача, тело с эталонным моментом инерции» на момент инерции тела с эталонным моментом инерции к разности углового ускорения системы вращающихся масс «электрический двигатель, цепная передача» и углового ускорения системы вращающихся масс «электрический двигатель, цепная передача, тело с эталонным моментом инерции».

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано при сборке и балансировке сборных роторов компрессоров газоперекачивающих агрегатов. В способе балансировки сборного ротора балансируют вал с использованием плоскостей коррекции дисбалансов на концах вала и его муфты и балансируют собранный ротор, при этом измеряют биения соединительных фланцев муфт относительно их балансировочных поверхностей, определяют и маркируют места максимального радиального биения фланцев.
Изобретение относится к способам диагностики ремонтных конструкций, применяемых для ремонта трубопроводов по композитно-муфтовой технологии. Сущность: трубу с дефектом герметизируют путем приварки к ее торцам двух заглушек с эллиптическими днищами.
Изобретение относится к измерительной технике, в частности к способу балансировки вращающихся частей машин, и может быть использовано для балансировки вентиляторов.

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано для балансировки валов машин. Груз для балансировки редуктора содержит корректирующую массу и выполнен в виде концентричного кольца с выступом или лыской на внутренней поверхности с радиальными сквозными и несквозными прорезями.

Изобретение относится к измерительной технике и может быть использовано для определения координат центра масс и балансировки изделий сложной формы. Способ включает центрирование колеса с установлением точек отсчета координат местонахождения силоизмерительных датчиков, размещенных на поверхности платформ, используемых для взвешивания рабочего колеса.

Изобретение относится к испытательной технике, а именно к стендам для испытания форсунок, предназначенных для распыления огнетушащего вещества при тушении пожара.

Изобретение может быть использовано при производстве навигационных приборов. Способ балансировки металлического зубчатого резонатора волнового твердотельного гироскопа заключается в том, что измеряют параметры неуравновешенной массы, рассчитывают массу, подлежащую удалению с каждого балансировочного зубца, и удаляют неуравновешенную массу с поверхности балансировочных зубцов путем электрохимического растворения, при этом каждый зубец погружают в отдельную ванну с электролитом и через поверхность каждого зубца пропускают заранее рассчитанный электрический заряд, величину которого регулируют временем пропускания постоянного тока.

Изобретение относится к области измерительной техники и может быть использовано для электрических измерений механических величин в космической технике, судостроении и авиастроении.

Заявленные изобретения относятся к машиностроению и могут использоваться для динамической балансировки различных изделий. Способ заключается в том, что изделие приводят во вращение на платформе, установленной на центральной шарнирной опоре на вращающемся столе, и измеряют динамические реакции между платформой и столом. Дополнительно измеряют динамические реакции между платформой и столом при измененном взаимном вертикальном положении шарнира центральной опоры и изделия. Устройство содержит корпус, установленный в нем вращающийся на подшипниках относительно вертикальной оси стол, размещенную на столе центральную шарнирную опору, на которую опирается платформа для установки изделия, платформа связана со столом посредством датчиков динамических реакций, возникающих при вращении стола с установленным изделием. Центральная шарнирная опора выполнена в виде карданового подвеса со скрещивающимися горизонтальными осями, пересекающими ось вращения, а платформа выполнена поворотной относительно вертикальной оси. Технический результат заключается в повышении точности балансировки. 2 н.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к области измерительной техники, в частности к способам измерения моментов инерции, и может быть использовано для измерения моментов инерции различных изделий. Способ заключается в том, что изделие закрепляют на платформе колебательного устройства, приводят в колебательное движение и измеряют период и амплитуду колебаний. При этом амплитуду колебаний поддерживают постоянной путем компенсации ее уменьшения закруткой упругого элемента на угол, равный разности начального значения и следующих измеренных значений амплитуды колебаний. Компенсирующую закрутку производят с помощью привода, установленного между корпусом и упругим элементом. Технический результат заключается в повышении точности измерений и упрощении реализации способа. 1 з.п. ф-лы, 2 ил.

Группа изобретений относится к балансировочной технике, в частности к средствам и методам балансировки роторов турбин. Устройство содержит внешний компонент, внутренний компонент, который винтовым образом соединен с внешним компонентом, при этом внутренний компонент ограничивает камеру, которая содержит первое и второе отверстия и содержит нижнюю поверхность, которая снабжена уплотнительным соединением и крышкой для закрывания герметичным образом первого отверстия камеры. Соединение между внешним компонентом и внутренним компонентом является винтовым, то есть является результатом операции нарезки резьбы. Поэтому внутренний компонент может, таким образом, двигаться коаксиальным образом относительно внешнего компонента. Способ включает в себя следующие этапы - остановки турбины, ориентации путем расположения балансировочного отверстия напротив второго отверстия камеры устройства для введения балансировочного груза, осуществления контакта поверхности уплотнительного соединения внутреннего компонента в контакт с ротором с использованием гайки, открытие камеры устройства с удалением крышки, введение груза в отверстие ротора через камеру устройства и позиционирование груза путем ввинчивания и запирания путем зачеканки в балансировочном отверстии, далее установки крышки для закрытия первого отверстия камеры, и отсоединяют камеру от ротора, используя гайку, возвращают турбину в работу. Технический результат заключается в устранении разгерметизации корпуса турбины, ускорении процесса установки грузов. 3 н. и 7 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к устройствам и способам автоматического подавления вибрации и может быть использовано в помольно-смесительных агрегатах с автоматической балансировкой. Устройство автоматического подавления вибрации помольно-смесительного агрегата, включающего станину 1, вертикальные колонки 2 с ползунами 3, прямоугольную раму 4 с камерами 5, соединенную с ползунами 3 и эксцентриковым валом 9, снабженным с двух сторон противовесами 10, содержит дополнительный вал 11, связанный с эксцентриковым валом 9. Дополнительный вал 11 снабжен водилом 13 с двумя направляющими 14, несущими дополнительный противовес 15, взаимодействующий с сателлитом дифференциального механизма, левая и правая шестерни которого соединены с полуосями 17, связанными с выходами двух тормозных электромагнитных муфт 19, 20. Электрические входы муфт 19, 20 соединены с выходами соответственно первого 22 и второго 23 усилителей-преобразователей, входящих в прямую цепь основного канала управления положением дополнительного противовеса 15 и соединенных своими входами через модуль ввода-вывода с первым и вторым выходом программируемого контроллера 24. Устройство содержит два дополнительных канала управления. Первый дополнительный канал с управлением по разомкнутому принципу частотой вращения эксцентрикового вала 9 соединен входом с третьим выходом контроллера 24 и состоит из последовательно соединенных третьего усилителя-преобразователя 27, третьего исполнительного механизма 28, связанного с эксцентриковым валом 9. Второй дополнительный канал управления загрузкой помольно-смесительного агрегата входом соединен с четвертым выходом контроллера 24 и содержит в прямой цепи последовательно соединенные четвертый усилитель-преобразователь 29, четвертый исполнительный механизм 30 и второй регулирующий орган 31. При этом цепь обратной связи содержит последовательно соединенные датчик массы материала 32 на выходе помольно-смесительного агрегата и второй нормирующий преобразователь 33, выход которого связан со вторым входом контроллера 24, соединенного своим первым входом с выходом цепи обратной связи основного канала управления положением дополнительного противовеса 15, включающей последовательно соединенные датчик положения дополнительного противовеса и первый нормирующий преобразователь 26. Согласно способу процесс подавления вибрации осуществляют по разомкнутому принципу посредством контроллера 24, база данных в памяти которого задает поверхность статических характеристик агрегата в виде зависимости уровня вибрации от коэффициента загрузки в камерах и положения дополнительного противовеса при различных фиксированных значениях частоты вращения эксцентрикового вала 9. Определяют текущее положение рабочей точки на поверхности статических характеристик, сравнивают с положением точки, соответствующим наименьшему значению вибрации, и формируют управляющее воздействие положительного или отрицательного знака, подаваемое после усиления на первую или вторую тормозные электромагнитные муфты, действие которых приводит к перемещению дополнительного противовеса, способствующему подавлению вибрации. Устройство и способ обеспечивают повышение качества измельченного материала и увеличение ресурса работы узлов и деталей помольно-смесительного агрегата. 2 н.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретения относятся к измерительному оборудованию, а именно к средствам и методам балансировки, и могут быть использованы для определения дисбаланса роторов турбин, компрессоров. Согласно способу ротор устанавливают на опорах с вибровоспринимающими резонаторами, разгоняют его до выбранной частоты вращения, регистрируют колебания ротора, определяют дисбаланс и устраняют его. При этом до начала вращения в автоматический оперативный блок вводят исходные параметры балансировки, например, массу ротора и требуемую точность балансировки. Затем на основе исходных параметров определяют режим балансировки: дорезонансный, резонансный или зарезонансный. После этого по команде оперативного блока автоматически устанавливают соответствующие выбранному режиму собственную частоту вибровоспринимающих резонаторов и частоту вращения ротора. Устройство включает вращающее устройство, датчики колебаний и, по крайней мере, две опоры. Опоры соединены с вибровоспринимающими резонаторами. Каждый вибровоспринимающий резонатор выполнен с возможностью изменения собственной частоты и реализации дорезонансного, резонансного или зарезонансного режимов балансировки. Устройства изменения собственной частоты вибровоспринимающих резонаторов соединены с автоматическим оперативным блоком. При этом оперативный блок оборудован устройством ввода исходных параметров балансировки. Технический результат заключается в расширении возможностей и повышении эффективности процесса балансировки. 2 н. и 5 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к балансировочной технике, в частности к балансировочному устройству, и может быть использовано для устранения дисбаланса испытываемого образца. Устройство имеет измерительную систему для определения вращательного дисбаланса испытуемого образца, содержащую шпиндельный узел со шпинделем, служащим для удержания испытуемого образца и вращения его с испытательной скоростью вращения, шпиндельную бабку, посредством которой шпиндельный узел подвижно прикреплен к станине станка, так что шпиндельный узел может колебаться в заданном направлении измерения в результате усилий дисбаланса, возникающих во время измерения, и по меньшей мере один датчик, который при вращении шпинделя обнаруживает по меньшей мере одну характеристику переменной дисбаланса, возникающую в направлении измерения. Также система содержит систему съема материала для балансировки испытуемого образца путем съема материала в заданном месте. Измерительная система и система съема материала выполнены так, что съем материала может быть произведен, когда испытуемый образец удерживается в шпинделе. Кроме того, имеется зажим шпинделя, посредством которого шпиндельный узел без шпиндельной бабки или по меньшей мере без датчика может быть зафиксирован усилием, созданным во время фиксации, с тем, чтобы он не перемещался под воздействием усилий, произведенных системой съема материала. 8 з.п. ф-лы, 11 ил.

Изобретение относится к области строительства атомных электрических станций и, в частности, к этапу преднапряжения герметичных защитных оболочек реакторных отделений с реактором ВВР-1000 (1250, 1500). Техническим результатом изобретения является повышение точности измерений деформации. Способ определения деформационных характеристик защитной герметичной оболочки заключается в маркировании по заданным сечениям защитной герметичной оболочки контролируемых точек и выполнении поцикловых определений их положения. Контролируемые точки привязывают к геодезическим планово-высотным пунктам, выполняют анализ измерительной информации. Планово-высотное геодезическое обоснование формируют многоярусным как вне сооружения, так и внутри него в единой системе координат, причем данная система координат совмещается с системой координат защитной герметичной оболочки, исследуемые точки размещают в моментной, переходной, безмоментной зонах строительных элементов защитной герметичной оболочки на ее внешней и внутренней поверхностях, контроль геометрических параметров выполняют поэтапно. В процессе контроля внутренние и внешние геометрические параметры защитной герметичной оболочки определяют одновременно на всех этапах наблюдений. Положения исследуемых точек, размещенных в безмоментной зоне, определяют с точностью, обеспечивающей надежное определение общей ожидаемой максимальной величины деформации стержневой арматуры. 2 ил.

Изобретение относится к испытательной технике, в частности к испытаниям плоских и пространственных железобетонных рамно-стержневых конструктивных систем. Способ реализуется следующим образом. На испытательном стенде собирают конструктивную схему в виде рамно-стрежневой системы, закрепляют опорные стойки с силовым полом, при этом одну из стоек изготавливают телескопической из двух металлических труб, соединенных бетонной шпонкой с заранее прокалиброванным усилием среза. Затем устанавливают источник светового луча вместе с экраном-приемником в одной плоскости и систему зеркал на элементы конструкции в соответствующих сечениях, где необходимо произвести измерения приращения перемещений. Далее производят загружение рамно-стержневой системы заданной проектной статической нагрузкой через нагрузочные устройства, создавая тем самым внезапное хрупкое разрушение бетонной шпонки телескопической стойки и, как следствие, выключение линейной связи. Затем по отсчетам отраженного на экране со шкалой луча производят измерения приращения перемещений от динамического догружения системы в неразрушенных после запроектного воздействия элементах. Технический результат заключается в повышении точности определения приращения перемещений в запредельных состояниях, вызванных внезапным запроектным воздействием. 2 ил.

Изобретение относится к области машиностроения и предназначено для использования в технологических процессах балансировки роторов. Способ заключается в том, что измеряют дисбалансы, определяют параметры корректирующих воздействий для каждой плоскости коррекции и производят корректировку масс, параметры корректирующих воздействий, отвечающих условию равенства нулю остаточных дисбалансов в номинальных плоскостях коррекции. Затем определяют с учетом смещений центров корректирующих масс от номинальных радиусов и плоскостей коррекции ротора через процедуру моделирования ожидаемых последствий корректирующих воздействий, после чего производят корректировку массы ротора. При этом создают виртуально-объемное изображение балансировки ротора, моделируют на виртуальном роторе статические и моментные дисбалансы до совмещения главной центральной оси инерции с осью вращения. Задают параметры дисбалансов, осуществляют корректировку масс на виртуальном эталонном образце ротора, и наблюдают за виртуальной корректировкой ротора в плоскостях коррекции, и создают базу данных виртуальных образцов роторов. Затем устанавливают балансируемый ротор на станок и измеряют динамическое давление в опорах его неуравновешенности, совмещают и сравнивают дисбалансы, а по величине отклонения судят о необходимости балансировки ротора, удалив корректирующую массу, и по минимальному остаточному дисбалансу ротора судят о качестве балансировки. Технический результат заключается в повышении точности балансировки ротора. 2 ил.

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано при монтаже сборных роторов газоперекачивающих агрегатов. При сборке ротора балансируют вал и все его элементы, балансируют собранный ротор и крепят его к валам двигателя и компрессора, производят коррекцию монтажных дисбалансов установкой грузиков, их массу определяют исходя из масс частей сборного ротора, дисбалансы которых корректируют в данных плоскостях, величин биений балансировочных поверхностей ротора и удаления места установки грузика от оси вращения. На каждой контрольной поверхности ротора выбирают и маркируют по четыре точки, размещая их попарно диаметрально противоположно во взаимно перпендикулярных плоскостях. Производят измерения радиальных биений контрольных поверхностей в промаркированных местах относительно нулевой точки после балансировки ротора и после крепления сбалансированного ротора к валам двигателя и компрессора. Результаты в обоих случаях фиксируют, грузики устанавливают на подготовленные места в плоскостях измерения, а массы и места грузиков определяются из предложенных зависимостей. Изобретение направлено на обеспечение повышения точности балансировки сборного ротора за счет минимизации локальных монтажных дисбалансов, обусловленных эксцентриситетом установки. 5 ил.
Наверх