Способ изготовления образцов для настойки дефектоскопической аппаратуры



Способ изготовления образцов для настойки дефектоскопической аппаратуры
Способ изготовления образцов для настойки дефектоскопической аппаратуры
Способ изготовления образцов для настойки дефектоскопической аппаратуры
Способ изготовления образцов для настойки дефектоскопической аппаратуры

 

G01N29/30 - Исследование или анализ материалов с помощью ультразвуковых, звуковых или инфразвуковых волн; визуализация внутреннего строения объектов путем пропускания через них ультразвуковых или звуковых волн через предметы (G01N 3/00-G01N 27/00 имеют преимущество; измерение или индикация ультразвуковых, звуковых или инфразвуковых волн вообще G01H; системы с использованием эффектов отражения или переизлучения акустических волн, например акустическое изображение G01S 15/00; получение записей с помощью способов и устройств, аналогичных используемым в фотографии, но с использованием ультразвуковых, звуковых или инфразвуковых волн G03B 42/06)

Владельцы патента RU 2538053:

Открытое акционерное общество "Государственный ракетный центр имени академика В.П. Макеева" (RU)

Использование: для изготовления образцов для настройки дефектоскопической аппаратуры. Сущность изобретения заключается в том, что изготавливают эталонные образцы в форме параллелепипеда с искусственными дефектами для градуировки и установки порога чувствительности ультразвуковых дефектоскопов, при этом выполняют в образце технологические сквозные отверстия диаметром от 0,5 мм до 1,0 мм, перпендикулярные продольной оси образца и параллельные его рабочей поверхности, затем вводят в них обрабатывающий инструмент, после чего применяют электроэрозионную обработку для выполнения этим обрабатывающим инструментом узких сквозных пазов, параллельно сквозным технологическим отверстиям, высотой от 5 до 20 диаметров инструмента. Технический результат: обеспечение возможности получать искусственные дефекты в виде сквозных узких пазов заданного размера, с заданной глубиной залегания в плоскостях, перпендикулярных плоскости ввода-приема ультразвуковых колебаний и оси параллелепипеда. 4 ил.

 

Изобретение относится к области неразрушающих методов контроля качества металлических изделий, в частности к выявлению дефектов типа трещин, непроваров и окисных плен, ультразвуковым методом в сварных соединениях, и может найти широкое применение в различных областях машиностроения.

Известны способы [1] изготовления эталонов с искусственными дефектами для наладки, градуировки и установления чувствительности электромагнитных дифференциальных приборов, включающие механические методы обработки путем нанесения поверхностных продольно, поперечно и произвольно ориентированных рисок на трубу фрезерованием, резанием, выпиливанием, сверлением, долблением, электроискровой обработкой, при которой искра, возникающая между электродом из латунной фольги и обрабатываемой трубой в трансформаторном масле или керосине, прожигает в трубе полость, при этом ее длина и ширина равны длине и ширине электрода, электрохимическое травление на поверхности труб рисок различной ориентации, раковин и трещин интеркристаллитной коррозии, обработку, основанную на применении фокусированных потоков излучений, обладающих высокой энергией.

Однако все эти методы имеют недостатки:

- предлагаемые методы относятся к изготовлению эталонов для настройки порога чувствительности электромагнитных дифференциальных дефектоскопов;

- изготавливаемые эталоны предназначены для настройки порога чувствительности дефектоскопов при контроле труб;

- эталоны изготавливаются из отрезков труб и для настройки ультразвуковых дефектоскопов для контроля продольных и кольцевых сварных соединений не могут быть использованы;

- искусственные дефекты, имитирующие трещины, волосовины, риски, раковины, плены, выполняются на поверхности трубы в соответствии с техническими условиями на контролируемые трубы;

- искусственные отражатели, выполняемые любой конфигурации и на любую глубину, требуют использования дорогостоящего оборудования, например мощных квантовых оптических генераторов;

- ни один из предлагаемых способов не позволяет изготовить образцы с имитаторами плоских дефектов в виде окисных плен или непроваров одинакового размера, распределенных в плоскости поперечного сечения с равномерным шагом по глубине залегания, для эталонирования ультразвуковых дефектоскопов.

Известен также способ изготовления образцов [2], включающий создание с помощью механической обработки нарушения сплошности, приложение к образцу осевой нагрузки в направлении, перпендикулярном оси дефекта, для получения дефектов заданной геометрии и ориентации, чистовую механическую обработку поверхности в зоне дефекта.

Способ [2] имеет явные преимущества перед способами [1], заключающиеся в том, что позволяет создавать искусственные дефекты заданных размеров, геометрии, ориентации и с отражательными способностями ультразвуковых колебаний, близкими к отражательным способностям естественных дефектов типа трещин.

Однако способ [2] несмотря на преимущества имеет свои недостатки:

- для получения вышеуказанных искусственных дефектов требуются мощные прессы, которыми обеспечено далеко не каждое предприятие;

- способ не позволяет получить образцы с искусственными дефектами одного размера в виде сквозных узких пазов, расположенных цепочкой с равномерным шагом по глубине образца, в плоскости, перпендикулярной поверхности ввода-приема ультразвуковых колебаний, или под углом к этой поверхности.

Однако несмотря на имеющиеся недостатки способ [2] является наиболее близким аналогом предлагаемого изобретения по получаемым при изготовлении образцов искусственным дефектам: заданных размеров, заданной ориентации. Поэтому этот способ принимается за прототип.

Задачей настоящего изобретения является исключение недостатков аналога и прототипа, создание способа изготовления образцов в виде параллелепипедов, позволяющего получать искусственные дефекты в виде сквозных узких пазов заданного размера, с заданной глубиной залегания в плоскостях, перпендикулярных плоскости ввода-приема ультразвуковых колебаний и оси параллелепипеда.

Поставленная задача решается следующим образом:

- механической обработкой путем фрезерования получают заготовку образца в виде параллелепипеда из обрезка плиты, поковки, прутка и так далее;

- с помощью мерительного инструмента, керна и чертилки осуществляют разметку плоских искусственных дефектов и технологических сквозных цилиндрических отверстий на одной из боковых граней заготовки образца в виде параллелепипеда;

- механической обработкой путем сверления со стороны грани образца, на которой проведена разметка искусственных плоских дефектов, выполняют технологические сквозные цилиндрические отверстия диаметром 0,5…1,0 мм;

- в цилиндрические отверстия поочередно вводят тонкую металлическую проволоку, натягивают ее, помещают заготовку в воду или керосин и электроэрозионной обработкой последовательно, один за другим, выполняют искусственные дефекты в виде плоских сквозных пазов в соответствии с разметкой.

Сущность изобретения поясняется графическими материалами, представленными на фиг.1-4, где:

на фиг.1 представлена заготовка образца после механической обработки фрезерованием;

на фиг.2 показана разметка искусственных дефектов и технологических отверстий на заготовке образца;

на фиг.3 показано выполнение искусственных отражателей;

на фиг.4 представлен готовый образец.

На фиг.1 представлена заготовка после завершения механической обработки фрезерованием в виде вытянутого вдоль одной из осей прямоугольного параллелепипеда 1, рабочая грань 2 которого обработана с чистотой поверхности не хуже Ra 2,5. Со стороны рабочей грани 2 при настройке дефектоскопической аппаратуры осуществляется ввод-прием ультразвуковых колебаний.

На фиг.2 показана разметка искусственных дефектов 3 в виде вертикальных черточек и кернений технологических сквозных цилиндрических отверстий 4 в виде кернений. Координаты цилиндрических отверстий 4 относительно базовых граней обозначены буквами Х и Y.

На фиг.3 представлена заготовка образца 1 в процессе выполнения технологических сквозных цилиндрических отверстий 4 и искусственных дефектов 3 в виде узких пазов. Цилиндрические отверстия 4 выполняются механической обработкой сверлением, при этом добиваются выполнения их минимального диаметра: 0,5…1,0 мм. Искусственные дефекты 3 выполняют с помощью специальной рамки, включающей электроды 5, основание 6, в котором жестко закреплены электроды 5, проволочку 7, натягиваемую между электродами 5 и пропускаемую в их отверстия, соосно расположенные в нижних концах (на фиг.3 не показаны). В верхние отверстия (на фиг.3 не показаны) электродов 5 вводят концы проводов 9 и зажимают винтами 8. Проводами 9 подключают электроды 5 к контакту «-» электроэрозионной установки 10, контакт «+» установки 10 подключают к корпусу ванны. Одновременно установка 10 кинематически связана с основанием 6 указанной рамки.

Изготовление образцов по предлагаемому способу осуществляют следующим образом. Используют отходы (остатки) плит, прутков, штамповок, поковок и других полуфабрикатов после их механической обработки резанием, фрезерованием при изготовлении из них необходимых деталей из материала с одинаковыми или близкими акустическими свойствами к материалам, из которых изготавливают подлежащие ультразвуковому контролю изделия. Исходный материал, описанный выше, подвергают механической обработке фрезерованием для получения заготовки образца 1 (фиг.1) в виде вытянутого вдоль одной из осей параллелепипеда, при этом рабочую грань 2, которую впоследствии используют для ввода-приема ультразвуковых колебаний в образце 1, обрабатывают с чистотой поверхности не хуже Ra 2,5.

Затем на одной из боковых поверхностей (см. фиг.2) заготовки образца 1 с помощью мерительного инструмента, керна, молотка и чертилки проводят разметку искусственных дефектов 3 в виде черточек высотой от 5 до 20 диаметров инструмента (проволочки 7 диаметром, например, 0,1 мм) на заданной глубине залегания относительно рабочей грани 2. Разметку технологических отверстий 4 выполняют штангенциркулем и керном. С помощью керна и молотка отмечают положение осей сквозных отверстий 4. Буквами Х и Y обозначены координаты осей сквозных отверстий 4 относительно базовых граней (передней I и нижней II) заготовки образца 1. Длина черточек 3 соответствует ширине будущих искусственных дефектов в виде узких пазов и, поскольку она одинакова для всех пазов на фиг.2, обозначена буквой l.

После разметки искусственных дефектов 3 и технологических сквозных отверстий 4 осуществляют их выполнение. Технологические отверстия 4 получают последовательно одно за другим механической обработкой сверлением по разметке, сделанной кернением. Искусственные дефекты 3 выполняют в следующей последовательности: заготовку образца 1 вставляют в рамку 6, в отверстие 4, например первое слева (фиг.3), вводят проволочку 7 диаметром, например, 0,1 мм. Один ее конец вводят в паз нижнего зажима одного электрода 5 и натягивают, чтобы проволочка 7 не провисала, и вводят в паз второго электрода 5, проволочку 7 натягивают с помощью двух катушек (на фиг.3 не показаны) - на одну катушку с помощью электродвигателя проволочку наматывают, другую катушку придерживают, в результате проволочка 7 натягивается. Заготовку образца 1 с рамкой 9 помещают на дно ванны с водой или керосином (на фиг.3 не показана), так чтобы осуществлялся электрический контакт с ванной. В верхних пазах электродов 5 винтами 8 зажимают провода 9, соединяющие рамку 6 с контактом «-» электроэрозионной установки 10, а контакт «+» установки 10 соединяют с ванной. На установке 10 набирают необходимую программу перемещения рамки 6, подают ток на электроды 5, включают привод рамки 6 и программу ее перемещения. В процессе электроэрозионной обработки паза 3 образца 1 рамка 6 с проволочкой 7 смещается вначале горизонтально (траектория движения проволочки показана стрелками на выносном элементе I фиг.3), по разметке, до вертикальной черточки разметки паза 3, затем вдоль черточки вертикально вниз до конца черточки, после чего ток на электродах 5 отключается. Рамка 6 с проволочкой 7 поднимается до горизонтальной прорези от отверстия 4. Когда проволока дойдет до горизонтального паза, ток на электродах 5 включается и электроэрозионная обработка продолжится до верхнего конца черточки 3, после чего установка по программе отключается. Искусственный дефект 3 в виде узкого сквозного паза высотой от 5 до 20 диаметров инструмента выполнен. Использованную проволочку 7 отрезают, вынимают ее из полученного паза 3, рамку 6 смещают на следующее сквозное отверстие 4, где повторяют все предыдущие операции по выполнению первого искусственного дефекта 3 в виде сквозного узкого паза высотой от 5 до 20 диаметров инструмента электроэрозионной обработкой. Аналогично выполняют все остальные искусственные дефекты 3, размеченные на заготовке образца 1, согласно фиг.2. На фиг.4 показан полностью готовый образец, который может быть использован для настройки и градуировки ультразвуковых дефектоскопов при ультразвуковом контроле качества сварных соединений, заготовок и полуфабрикатов эхо-импульсным, зеркально-теневым, дельта-методом, а также комбинированными методами.

Таким образом, предлагаемый способ позволяет изготавливать образцы с искусственными дефектами в виде узких сквозных пазов, имитирующих дефекты типа трещин, окисных плен и непроваров заданного малого размера, глубины залегания и расстояния между ними, что позволяет обеспечивать повторяемость характеристик искусственных дефектов для точной настройки порога чувствительности ультразвуковых дефектоскопов и их градуировки по глубине залегания дефектов и по величине расстояний между ними по глубине.

Технический результат способа, заключающийся в получении образцов в форме параллелепипеда с искусственными дефектами в виде узких сквозных пазов, лежащих на заданной глубине и в плоскостях, перпендикулярных плоскости ввода-приема ультразвуковых колебаний и оси параллелепипеда, достигается тем, что в отличие от прототипа, включающего создание с помощью механической обработки нарушения сплошности образца, чистовую обработку поверхности в зоне дефекта, используются механическая обработка для выполнения в образце технологических сквозных отверстий диаметром от 0,5 мм до 1,0 мм, перпендикулярных продольной оси образца и параллельных его рабочей поверхности, последующее введение в них обрабатывающего инструмента, применение электроэрозионной обработки для выполнения этим обрабатывающим инструментом узких сквозных пазов, параллельно сквозным технологическим отверстиям, высотой от 5 до 20 диаметров инструмента.

Источники информации

1. Е.А. Любынский, О.А. Чикалова «Методика изготовления эталонов для контроля качества труб». УДК 620. 17a И-73. Труды НИИИН вып.3, с.17-21, М.: НИИИН, 1970 г.

2. Патент РФ №1046672, кл. G01N, «Способ изготовления образцов с дефектами», опубликован 07.10.1983 г.

Способ изготовления эталонных образцов в форме параллелепипеда с искусственными дефектами для градуировки и установки порога чувствительности ультразвуковых дефектоскопов, включающий выполнение в образце технологических сквозных отверстий диаметром от 0,5 мм до 1,0 мм, перпендикулярных продольной оси образца и параллельных его рабочей поверхности, последующее введение в них обрабатывающего инструмента, применение электроэрозионной обработки для выполнения этим обрабатывающим инструментом узких сквозных пазов, параллельно сквозным технологическим отверстиям, высотой от 5 до 20 диаметров инструмента.



 

Похожие патенты:

Использование: для калибровки ультразвуковой антенной решетки, установленной на призму. Сущность изобретения заключается в том, что излучают ультразвуковые сигналы с помощью множества элементов антенной решетки в образец известной толщины и принимают ультразвуковые сигналы, отраженные от отверстия бокового сверления известного диаметра на заданной глубине, регистрируют множество ультразвуковых эхосигналов для выбранной конфигурации излучения и приема, определяемой списком пар излучающих и принимающих элементов, рассчитывают параметры эхосигналов в зависимости от скорости звука в призме и ее геометрических параметров, сравнивают между собой измеренные и рассчитанные эхосигналы и производят поиск такого значения скорости продольной ультразвуковой волны в призме и ее геометрические параметры, которые обеспечивают минимальную разницу и которые будут считаться результатом калибровки, при этом в результате калибровки ультразвуковой антенной решетки определяется также время пробега в протекторе антенной решетки.

Использование: для измерения продольного и сдвигового импендансов жидкостей. Сущность изобретения заключается в том, что с помощью ультразвукового преобразователя возбуждают в двух тонких волноводах различные нулевые моды нормальных волн, измеряют коэффициенты затухания каждого типа волны в волноводах и рассчитывают продольный и сдвиговый импедансы исследуемой жидкости, при этом волноводы акустического блока изготавливают в виде тонких полос различной толщины, возбуждают в них нулевую моду волны Лэмба, калибруют акустический блок путем последовательного измерения в обоих волноводах коэффициентов затухания нулевой моды волны Лэмба при их последовательном погружении в две жидкости с известными продольным и сдвиговым импедансами, из полученных уравнений рассчитывают коэффициенты, связывающие импедансы жидкости с коэффициентом поглощения волны Лэмба в волноводах, затем погружают волноводы в исследуемую жидкость, измеряют коэффициенты затухания нулевой моды волны Лэмба в обоих волноводах и с помощью найденных численных значений коэффициентов по известным соотношениям рассчитывают продольный и сдвиговый импедансы исследуемой жидкости.

Изобретение относится к устройствам неразрушающего контроля структуры и дефектов металлических изделий и может быть использовано при изготовлении образцов для тестирования и настройки установок ультразвукового контроля проката (УЗК).

Изобретение относится к неразрушающим методам производственного контроля и может найти применение при анализе различных волоконных материалов в промышленности.

Использование: для возбуждения и приема симметричных и антисимметричных волн в тонких волноводах. Сущность изобретения заключается в том, что на поверхности волновода закрепляют ультразвуковой преобразователь, который присоединяют к генератору и приемнику электрических сигналов, затем прикладывают электрическое напряжение к преобразователю таким образом, чтобы в волноводе в направлении, перпендикулярном к его оси, излучалась объемная, например, продольная волна, затем принимают, усиливают и обрабатывают эхо-сигнал, создаваемый нормальной волной, возникающей в волноводе за счет частичной трансформации в нем объемной волны в нормальную, при этом дополнительно закрепляют на противоположной стороне волновода соосно к первому преобразователю ультразвуковой преобразователь, акустические параметры которого в пределах не более ±5% отличаются от параметров первого преобразователя, причем электрическое соединение обоих преобразователей производят таким образом, чтобы фазы излучаемых и принимаемых ими сигналов либо совпадали (для случая симметричных нормальных волн), либо имели противоположные знаки (для случая антисимметричных нормальных волн), для чего при излучении и приеме симметричных нормальных волн оба преобразователя электрически соединяют параллельно, а при излучении и приеме антисимметричных нормальных волн преобразователи возбуждают электрическим напряжением противоположной полярности и присоединяют оба преобразователя к различным входам дифференциального усилителя или оба преобразователя электрически соединяют параллельно, а их пьезоэлементы поляризуют в противоположных направлениях.

Использование: для определения типа дефекта в металлических изделиях. Сущность изобретения заключается в том, что выполняют импульсное облучение исследуемой зоны ультразвуковым излучением, регистрацию исходного отраженного сигнала, его компьютерную обработку для определения информативных параметров, по которым судят о наличии и типе дефекта, при этом к исходному отраженному сигналу от каждого обнаруженного дефекта применяют преобразование Гильберта, получая аналитический сигнал, затем вычисляют модуль аналитического сигнала, получая огибающую исходного сигнала, на огибающей находят моменты времени t0, t1, и t2, соответствующие максимуму амплитуды огибающей и половине ее максимального значения слева и справа от максимума, применяя непрерывное вейвлетное преобразование к аналитическому сигналу, по определенной формуле находят зависимость мгновенной частоты от времени, на которой выбирают для дальнейшего анализа частоты ƒ0, ƒ1 и ƒ2, соответствующие моментам времени t0, t1, и t2, затем используя частоты ƒ0, ƒ1 и ƒ2 формируют новые безразмерные параметры - нормированные девиации частоты ƒr1 и ƒr2, отображают значения ƒr1 и ƒr2 в виде точки на двумерной диаграмме, по расположению которой в определенной области диаграммы судят о типе дефекта.

Изобретение относится к лесной, деревообрабатывающей промышленности и может быть использовано при сертификации древесины на корню в условиях лесного хозяйства и лесозаготовок, а также при сертификации древесины круглых и пиленых древесных материалов в условиях переработки древесного сырья и механической обработки древесины.

Использование: для контроля перемешивания среды в виде сырой нефти в резервуаре. Сущность изобретения заключается в том, что в процессе перемешивания поочередно каждым обратимым электроакустическим преобразователем излучают широкополосный акустический сигнал через среду к другим обратимым электроакустическим преобразователям, принимают и преобразуют эти сигналы другими, за исключением излучившего этот широкополосный акустический сигнал, обратимыми электроакустическими преобразователями в соответствующие принятые электрические сигналы, при этом обработку принятых электрических сигналов осуществляют путем вычисления взаимных корреляционных функций каждого из принятых электрических сигналов с широкополосным электрическим сигналом, вычисляют общую ширину корреляционных откликов, о завершении перемешивания нефти судят по стабилизации общей ширины корреляционных откликов.
Использование: для неразрушающего контроля труб. Сущность изобретения заключается в том, что излучают внутрь трубы с одного ее конца серию повторяющихся зондирующих акустических сигналов, разделенных интервалами времени между их повторами в серии, детектируют с помощью микрофона отраженные от дефектов внутреннего объема трубы сигналы, измеряют отраженные сигналы и усредняют результаты по всем измерениям серии сигналов, определяют характер дефекта по амплитудно-временным характеристикам усредненного сигнала, при этом длительность интервалов времени между повторами зондирующих акустических сигналов в серии изменяют от сигнала к сигналу в серии таким образом, чтобы интервал времени перед каждым последующим сигналом отличался от предыдущих интервалов времени на величину не менее длительности зондирующего акустического сигнала.

Использование: для контроля конструкций с использованием ультразвука в пространствах с малым зазором. Сущность: заключается в том, что контрольный сканер [1000] имеет низкопрофильное строение, предназначенное для вхождения в узкие пространства и контроля конструкций [10], например сварных соединений [13].

Изобретение относится к области неразрушающего контроля. Сущность: дефектоскопическая установка для неразрушающего контроля конструкции, у которой имеется внутренняя часть с отверстием, содержит внешний зонд с множеством стенок, у каждой из которых имеется поверхность, соответствующая одной из множества соответствующих внешних поверхностей соответствующей стенки конструкции. Внешний зонд содержит первый элемент внешнего зонда, а также второй элемент внешнего зонда, магнитно сопряженные друг с другом за счет магнитного притяжения между магнитом, расположенным на первом элементе внешнего зонда, и магнитом, расположенным на втором элементе внешнего зонда. Устройство также содержит магнитный балансир, выполненный с возможностью принудительного перемещения второго элемента внешнего зонда в направлении повышенного магнитного сопряжения между вторым элементом внешнего зонда и первым элементом внешнего зонда за счет магнитного отталкивания между магнитом, расположенным на магнитном балансире, и магнитом, расположенным на втором элементе внешнего зонда. 2 н. 13. з.п. ф-лы, 5 ил.

Использование: для дефектоскопии и толщинометрии различных материалов. Сущность изобретения заключается в том, что ультразвуковой иммерсионный многоэлементный пьезоэлектрический преобразователь содержит герметичный корпус с демпфирующим веществом, пьезоэлементы, установленные внутри корпуса и расположенные в корпусе симметрично относительно акустической оси преобразователя, и линзу, расположенную со стороны излучающей поверхности пьезоэлементов, акустические оси пьезоэлементов пересекаются между собой на продольной оси преобразователя, вектор поляризации всех пьезоэлементов направлен либо в сторону излучения, либо в сторону демпфирующего вещества, причем линза выполнена общей для всех пьезоэлементов или состоит из отдельных секций, при этом пьезоэлементы расположены с образованием вогнутой или выпуклой относительно линзы поверхности, все пьезоэлементы выполнены с общим для них положительным и отрицательным электродами, перекрывающими заполненные полимерным компаундом промежутки между пьезоэлементами и подключенными к электрическому герметичному разъему, при этом линза и демпфирующее вещество поверхностями, обращенными к образованным пьезоэлементами и полимерным компаундом поверхностям, каждая со своей стороны, плотно прилегает к расположенным на этих поверхностях электродам, причем линза приклеена к расположенному на пьезоэлементах электроду или плотно прилегает к электроду через слой акустически проводящей жидкости. Технический результат: обеспечение возможности увеличения длины рабочей зоны и расширения диаграммы направленности пьезоэлектрического преобразователя при упрощении конструкции преобразователя. 5 з.п. ф-лы, 3 ил.

Использование: для компенсации погрешности измерения ультразвукового локатора. Сущность изобретения заключается в том, что выполняют излучение ультразвукового сигнала, прием ответного сигнала, измерение временного интервала между излученным и принятым сигналами и определение расстояния до отражающей поверхности путем умножения скорости распространения ультразвука в контролируемой среде на измеренный временной интервал, при этом излучение, прием ультразвуковых сигналов и измерение временных интервалов между излученным и принятым ультразвуковым сигналами производят на двух частотах с разными периодами, затем производят сравнение этих временных интервалов и их коррекцию в соответствии с заданным математическим выражением. Технический результат: обеспечение возможности снижения погрешности и повышения стабильности измерений при волноводном распространении ультразвуковых колебаний. 2 ил.

Использование: для компенсации погрешности измерения ультразвукового скважинного глубиномера. Сущность изобретения заключается в том, что устройство компенсации погрешности измерения ультразвукового локатора содержит генератор ультразвуковых импульсов, подключенный к излучателю, и последовательно соединенные приемник, усилитель, пороговое устройство, блок формирования временного интервала, блок измерения временного интервала и блок управления и индикации, выход которого связан с генератором и входом блока формирования временного интервала, источник опорного напряжения, подключенный к входу порогового устройства, кварцевый генератор, подключенный к блоку измерения временных интервалов, при этом второй генератор ультразвуковых импульсов подключен к второму излучателю, последовательно соединены второй приемник, второй усилитель, второе пороговое устройство, второй блок формирования временного интервала и второй блок измерения временного интервала, причем источник опорного напряжения подключен к второму входу второго порогового устройства, вход второго блока измерения временного интервала связан с кварцевым генератором, а выход второго блока измерения временного интервала подключен к блоку управления и индикации, выходы которого подключены ко второму генератору и второму блоку формирования временного интервала. Технический результат: снижение погрешности и повышение стабильности измерений при волноводном распространении ультразвуковых колебаний. 2 ил.

Использование: для определения коэффициентов звукопоглощения материалов. Сущность изобретения заключается в том, что выполняют измерение эталонных аналоговых сигналов с помощью первого и второго микрофонов акустического интерферометра, их аналогово-цифровое преобразование, вычисление передаточной функции с помощью непрерывного вейвлет-преобразования каждого из измеренных эталонных сигналов, вычисление коэффициентов отражения и коэффициентов звукопоглощения, представление результатов вычислений в графической форме в виде графика зависимости коэффициентов звукопоглощения от частоты или среднегеометрических частот 1/n - октавных полос, где n - целое число, при этом в качестве эталонного используют детерминированный аналоговый сигнал длительностью не менее 13 секунд с экспоненциально возрастающей частотой в диапазоне 100-4000 Гц. Технический результат: повышение точности определения коэффициентов звукопоглощения материалов в низкочастотном диапазоне. 2 ил.

Изобретение относится к способам испытаний и эксплуатационного ультразвукового контроля изделий. Для повышения достоверности ультразвукового неразрушающего контроля перед проведением контроля изделие нагружают нагрузкой, достаточной для раскрытия гипотетического дефекта типа трещины в месте контроля до величины, которая обеспечила бы отражение ультразвуковой волны от дефекта и сделала его выявляемым. Достигается повышение надежности и качества изделия. 3 з.п. ф-лы, 5 ил.

Использование: для измерения объемной концентрации водорода. Сущность изобретения заключается в том, что выполняют измерение температуры и скорости ультразвука в измеряемом газе, при этом определяют скорость в чистом водороде при той же температуре, а концентрацию водорода в газовой смеси вычисляют из математического выражения, учитывающего отношение квадрата скорости ультразвука в чистом водороде к квадрату скорости ультразвука в измеряемой смеси газов и отношение молярной массы примесей в водороде к молярной массе чистого водорода. Технический результат: упрощение системы измерений объемной концентрации водорода, повышение ее долговременной стабильности и снижение погрешности измерений. 1 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к области сейсмоакустических исследований и касается устройства контроля динамических характеристик сейсмоакустических преобразователей. Устройство включает в себя излучающий элемент, исследуемый сейсмоакустический преобразователь, опорное зеркало, оптический фотоприемник, оптически квантовый генератор и оптическую призму с полупрозрачным зеркалом, расположенным под углом 45° к основанию. Призма расположена между излучающим элементом и исследуемым сейсмоакустическим преобразователем. В качестве излучающего и контролирующего элементов используется пьезокерамическое кольцо, концентрично с которым установлен оптический фотоприемник. Опорное зеркало и оптический фотоприемник акустически развязаны с излучающим элементом и призмой. Технический результат заключается в повышении чувствительности и упрощении конструкции устройства. 1 ил.

Изобретение относится к системе для выполнения калибровочных отражателей на трубе. Переносная система электроэрозионной обработки для выполнения калибровочных отражателей на трубе содержит основание, монтируемое на трубу, режущий инструмент, электродвигатель, функционально соединенный с режущим инструментом для перемещения режущего инструмента в соответствии предварительно выбранной схемой, электрод, функционально соединенный с режущим инструментом, источник питания, функционально соединенный с электродом и функционально соединяемый с трубой, при этом источник питания выполнен с возможностью электрической подачи напряжения от электрода на трубу для удаления материала с трубы, источник диэлектрической текучей среды, находящийся во взаимодействии по текучей среде с трубой для удаления материала, удаляемого с трубы, при этом электродвигатель и источник питания и/или источник диэлектрической текучей среды установлены на основании. Изобретение обеспечивает возможность выполнения калибровочного стандарта из трубы сосуда высокого давления путем нарезания на поверхности толстостенной трубы сосуда высокого давления калибровочных отражателей в соответствии с выбранными предварительно заданными техническими требованиями. 2 н. и 13 з.п. ф-лы, 4 ил.

Использование: для относительной калибровки преобразователей акустической эмиссии. Сущность изобретения заключается в том, что размещают на калибровочном блоке калибруемый преобразователь акустической эмиссии, возбуждают в калибровочном блоке импульсы смещения, регистрируют полученные сигналы и выполняют их сравнение, при этом возбуждение импульсов смещения осуществляют с помощью источника акустической эмиссии трения, полученные при этом сигналы акустической эмиссии трения регистрируют, затем по ним определяют их автокорреляцию, производя, таким образом, относительную калибровку калибруемого преобразователя акустической эмиссии. Технический результат: повышение качества калибровки. 2 ил.
Наверх