Способ нанесения биметаллических покрытий из пластичных металлов на поверхности деталей



Способ нанесения биметаллических покрытий из пластичных металлов на поверхности деталей
Способ нанесения биметаллических покрытий из пластичных металлов на поверхности деталей
Способ нанесения биметаллических покрытий из пластичных металлов на поверхности деталей
Способ нанесения биметаллических покрытий из пластичных металлов на поверхности деталей
Способ нанесения биметаллических покрытий из пластичных металлов на поверхности деталей

 


Владельцы патента RU 2539748:

Общество с ограниченной ответственностью "КУППЕР" (RU)

Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано для нанесения противоизносных и антифрикционных покрытий из пластичных металлов на поверхности деталей сочленений транспортно-технологической техники. Способ нанесения биметаллических покрытий на поверхность стальной детали включает перенос пластичных металлов с расходной части натира на обрабатываемую поверхность детали при трении между ними под давлением от радиальной подачи натиров, выполненных с возможностью поступательного и вращательного движения в инструментальном узле. Исходную шероховатость обрабатываемой поверхности детали доводят до уровня номинальной поверхности путем срезания микронеровностей режущими кромками, выполненными на рабочих поверхностях бронзовых натиров. Затем подают в зону обработки технологическую жидкость и прикладывают усилия для радиального перемещения бронзовых натиров до их контакта с деталью, при этом осуществляют нанесение нижнего монослоя из бронзы с одновременной упрочняющей обработкой детали с помощью трения бронзовых натиров в среде технологической жидкости. Верхний монослой из латуни наносят на поверхность нижнего монослоя из бронзы обрабатываемой поверхности детали, при этом верхний монослой наносят путем трения латунных натиров в среде технологической жидкости. Обеспечивается получение качественных противоизносных и антифрикционных покрытий из пластичных металлов, наносимых избирательным переносом при прецизионном трении и обеспечении повышения показателей энергосбережения, эксплуатационного ресурса и безотказной работы. 7 з.п. ф-лы, 5 ил.

 

Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано для нанесения противоизносных и антифрикционных покрытий из пластичных металлов (латуни, бронзы, меди) на поверхности деталей сочленений транспортно-технологической техники.

Из уровня техники известен способ упрочнения поверхности трения детали, в котором параллельно с процессом нанесения покрытия предусмотрена предварительная подготовка поверхности вращающимся инструментом - металлической щеткой, в зону контакта которой с поверхностью детали подают жидкость, образующую материал покрытия и содержащую, мас.%: хлорид меди 4-8, фторированный графит 2-3, ацетамид 5-8, стеариновая кислота 0,5-0,8, вода 10, композиция высокодисперсных порошков меди и никеля 1-1,5 и глицин - остальное, а нанесение покрытия ведут при постоянной асцилляции щетки в направлении, перпендикулярном к оси вращения детали (Патент RU 2138579 C1, МПК6 C23C 23/00, опубл. 1999.09.27).

Недостатком способа является то, что получаемое покрытие по составу, структуре и толщине слоя пленки имеет нестабильный характер. Это обусловлено тем, что базовый состав рецептуры жидкости, образующий материал покрытия, в котором на короткий промежуток времени не может быть стабильно сохранена равномерная концентрация состава по объему жидкости в связи неизбежного разделения состава по фракциям из-за всплытия неметаллических и осаждения на дно металлических компонентов. Известный способ не может гарантировать и обеспечить заявленные показатели по составу, структуре и качеству наносимого покрытия детали. Кроме того, при осуществлении известного способа металлическая щетка при скорости вращения 1500 об/мин (12 м/с) будет распылять в окружающее пространство основную часть объема жидкости, подаваемой в зону контакта с поверхностью детали. Это недопустимо по санитарным нормам и экологическим требованиям. Способ требует повышенной трудоемкости и затрат на исполнение, он мало пригоден для механизации и автоматизации процесса.

В качестве ближайшего аналога выбран способ прецизионного латунирования детали типа втулка, в котором нанесение покрытий пластичных металлов (латуни, бронзы, меди) осуществляют опережающей очисткой от продуктов загрязнения по глубине рельефа микронеровностей обрабатываемой поверхности детали высоконапорной струей технологической жидкости, чем создают плотный прецизионный контакт между расходной частью натирающего ролика и обрабатываемой поверхностью детали, обеспечивающий оптимальные условия нанесения противоизносных и антифрикционных покрытий пластичных металлов на поверхность детали процессом избирательного переноса пластичных металлов с расходной части натирающего ролика при одновременной упрочняющей обработке поверхностно-пластическим деформированием операцией раскатывания роликами, дополнительно повышающей эксплуатационные свойства детали и адгезионное схватывание наносимых пластичных металлов с материалом обрабатываемой детали (Патент RU 2339737 C1, МПК C23C 26/00, опубл. 27.11.2008).

Основным недостатком известного способа является нанесение противоизносных и антифрикционных покрытий из пластичных металлов на предварительно очищенную от продуктов загрязнений микропрофиля шероховатую поверхность детали. Высоты микронеровностей могут значительно превышать толщину наносимого покрытия, при этом смоченные технологической жидкостью изломы вершин микронеровностей в виде свободных частиц совместно с остатками продуктов загрязнений деформационным воздействием инструмента будут спрессованы во впадинах шероховатости обрабатываемой поверхности детали, формируя инородную прослойку между металлами детали и наносимым покрытием, препятствующую проявлению между ними диффузионных процессов, взаимного схватывания контактируемых металлов и межатомных связей, а в целом протеканию избирательного переноса атомов пластичных металлов в зоне трения и других химико-физических явлений. Таким образом, известный способ обеспечивает покрытия недостаточного качества и ограниченного применения.

Задачей настоящего изобретения является устранение вышеуказанных недостатков.

Технический результат заключается в получении качественных противоизносных и антифрикционных покрытий из пластичных металлов, наносимых избирательным переносом ионов (атомов) при прецизионном трении и обеспечении повышения показателей энергосбережения, эксплуатационного ресурса и безотказной работы.

Технический результат обеспечивается тем, что способ нанесения биметаллических покрытий из пластичных металлов на поверхности детали включает перенос пластичных металлов с расходной части натира на обрабатываемую площадь поверхности детали при трении между ними с давлением от радиальной подачи натиров, выполненных с возможностью поступательного и вращательного движения инструментального узла. Исходную шероховатость обрабатываемой площади детали доводят до уровня номинальной поверхности путем срезания микронеровностей режущими кромками, выполненными на рабочих поверхностях бронзовых натиров. Затем подают в зону обработки технологическую жидкость и прикладывают усилия для радиального перемещения бронзовых натиров до их контакта с деталью. При этом осуществляют нанесение нижнего монослоя из пластичных металлов бронзы с одновременной упрочняющей обработкой детали с помощью трения бронзовых натиров в среде технологической жидкости. В зоне контакта нижнего монослоя с номинальной поверхностью детали протекают процессы взаимного диффузионного проникновения металлов детали и нижнего монослоя. Верхний монослой из пластичных металлов латуни наносят на поверхность нижнего монослоя из пластичных металлов бронзы обрабатываемой площади детали. При этом верхний монослой наносят путем трения латунных натиров в среде технологической жидкости. В зоне контакта протекают процессы взаимного диффузионного проникновения металлов нижнего и верхнего монослоев, обеспечивающие высокую прочность схватывания контактируемых монослоев.

В соответствии с частными случаями выполнения способ имеет следующие особенности.

Исходную шероховатость обрабатываемой площади детали доводят до уровня номинальной поверхности путем срезания микронеровностей режущими кромками при давлении 0,3-0,4 МПа на обрабатываемую поверхность детали.

Нижний монослой биметаллического покрытия наносят при давлении 125-150 МПа, оказываемом бронзовыми натирами на обрабатываемую поверхность детали.

Упрочняющую обработку детали осуществляют путем пластического деформирования поверхностного слоя детали глубиной наклепа 200-250 мкм.

Толщина нижнего монослоя биметаллического покрытия составляет 1,5-2,0 мкм.

Верхний монослой биметаллического покрытия наносят при давлении 100-120 МПа, оказываемом латунными натирами на обрабатываемую поверхность.

Толщина верхнего монослоя биметаллического покрытия составляет 1,0-1,5 мкм.

Суммарная толщина верхнего и нижнего монослоев составляет 2,5-3,5 мкм.

Сущность способа поясняется следующими иллюстрациями:

фиг.1 отображает общий вид схемы доводки обрабатываемой площади детали до уровня номинальной поверхности и нанесения монослоя бронзовыми натирами,

фиг.2 отображает общий вид сечения А-А фиг.1,

фиг.3 отображает общий вид сечения Б-Б фиг.1,

фиг.4 отображает общий вид схемы нанесения монослоя латунными натирами,

фиг.5 отображает общий вид сечения В-В фиг.4.

На иллюстрациях отображены следующие конструктивные элементы:

1 - обрабатываемая деталь;

2 - номинальная поверхность детали;

3 - режущие кромки;

4 - бронзовые натиры;

5 - инструментальный узел;

6 - латунные натиры;

7 - средство подачи технологической жидкости;

8 - нижний монослой;

9 - поверхностный слой материала детали;

10 - верхний монослой.

Способ осуществляют следующим образом. На поверхности обрабатываемой детали 1 формируют биметаллические покрытия с помощью бронзовых натиров 4, выполненных из двойного сплава на основе меди с легирующим компонентом в виде олова, и с помощью латунных натиров 6, изготовленных также из двойного сплава на основе меди с легирующим компонентом в виде цинка.

Нанесение требуемого вида монослойного биметаллического покрытия из пластичных металлов (см. фиг.1 и фиг.4) выполняют после завершения операции доводки обрабатываемой площади (поверхности) детали 1 до уровня номинальной поверхности 2 по схеме фиг.2 путем срезания микронеровностей исходной шероховатости самозатачивающимися режущими кромками 3, расположенными на расходной части бронзовых натиров 4 в виде роликов или брусков, которые радиальными перемещениями в инструментальном узле 5 под действием усилия R (выхаживания) контактируют с обрабатываемой площадью детали 1 и оказывают давление 0,35 МПа на обрабатываемую поверхность детали. Латунные натиры 6 в это время находятся в нейтральном (нерабочем) положении. Они также выполнены в виде роликов или брусков. Процесс доводки обрабатываемой площади детали 1 до уровня номинальной поверхности 2 завершают за 5-6 проходов инструментального узла 5 (фиг.2), имеющего возвратно-поступательную скорость движения Vв.п=0,3-0,4 м/с и вращательную скорость движения Vo=0,8-1,0 м/с. Процесс доводки осуществляют без подачи в зону обработки технологической жидкости из средства подачи технологической жидкости 7.

После завершения операции доводки сохраняют нейтральное положение латунных натиров 6 и скоростей движения инструментального узла 5. Подают из средства подачи технологической жидкости 7 в зону обработки технологическую жидкость. В качестве технологической жидкости используют водный раствор глицерина. Обеспечивают рабочую величину усилия R с радиальным перемещением бронзовых натиров 4 до плотного контакта с номинальной поверхностью 2 детали 1. На поверхность 2 натиры 4 оказывают давление 130 МПа. Проводят нанесение нижнего монослоя 8 из пластичных металлов бронзы процессом трения в среде технологической жидкости, которую подают из средства подачи технологической жидкости 7.

Монослой 8 (один слой) наносят в среде глицерина в режиме избирательного переноса. В зоне трения образуется пленка, в которой реализуется диффузионно-вакансионный механизм деформации с миграцией атомов металлов. Он протекает без накопления дефектов, характерных для усталостного изнашивания. Монослой 8 образуется в зоне трения в результате электрохимических процессов, развивающихся при трении в системе сталь-смазочный материал-медный сплав. Электрохимические процессы, возникающие при трении, приводят к резкому изменению структуры поверхностных слоев материалов. В результате этих процессов в формируемом монослое 8 зарождается большое число вакансий и дислокаций, которое приводит к образованию в зоне контакта суспензии. Суспензия обладает высокой пластичностью и малыми сдвигами сопротивления. Из-за наличия сил молекулярного взаимодействия и схватывания в процессе трения монослой 8 переносится на номинальную поверхность 2. При этом сглаживаются шероховатости и заполняются поры и микронеровности. Монослой 8, выполненный из пластичных металлов бронзы (типа БрАЖМц 10-3-1,5), имеет толщину 1,5 мкм (см. фиг.3) и обеспечивает диффузионно-вакансионный механизм сдвига.

Формирование монослоя 8 сопровождается активизацией процессов взаимного диффузионного обмена и проявления межатомных связей контактируемых металлов наносимого монослоя 8 покрытия и номинальной поверхости 2 детали 1, что обеспечивает высокую степень прочности их взаимного схватывания при одновременном пластическом деформировании поверхностного слоя 9 материала детали 1 глубиной наклепа 200-250 мкм. С завершением процесса нанесения нижнего монослоя 8 биметаллического покрытия детали 1, при кратковременной остановке с отводом бронзовых натиров 4 в нейтральное положение и переводом латунных натиров 6 в рабочее положение радиальным перемещением под действием усилия R до контакта с обрабатываемой поверхностью детали 1 (см. фиг.4). Латунные натиры 6 оказывают давление 120 МПа на поверхность с нанесенным на нее нижнем монослоем 8. При переводе латунных натиров 6 в рабочее положение сохраняют подачу технологической жидкости из средства подачи технологической жидкости 7 и параметров скоростей движений инструментального узла 5. Проводят нанесение латунными натирами 6 верхнего монослоя 10 (один слой) по поверхности нижнего монослоя 8 из пластичных металлов бронзы биметаллического покрытия детали 1. Процесс нанесения верхнего монослоя 10 из пластичных металлов латуни (типа ЛЖМц 59-1-1 (Л70)) отображен на фиг.5.

Верхний монослой 10 также наносят в среде глицерина в режиме избирательного переноса. В зоне трения образуется пленка, в которой реализуется диффузионно-вакансионный механизм деформации с миграцией атомов металлов. Монослой 10 образуется в зоне трения в результате электрохимических процессов. Нижний монослой 8 обладает высокой пористостью и химической активностью, имеет повышенную подвижность дислокаций и не имеет на поверхности окисных пленок. Наносимый на него верхний монослой 10 имеет повышенную адгезию к монослою 8 и хорошо заполняет поры, что обеспечивает его долговечность и снижение коэффициента трения.

Таким образом, происходит формирование верхнего монослоя 10 из пластичных металлов латуни толщиной 1,5 мкм на поверхности нижнего монослоя 8 детали 1. Протекающие при активизации процессы взаимного диффузионного обмена и проявления межатомных связей обеспечивают высокую прочность взаимного схватывания контактируемых металлов монослоев 8 и 10. Верхним монослоем 10 из пластичных металлов латуни биметаллического покрытия сплавов меди детали 1 проводят ускоренную обкатку и приработку начального этапа рабочего периода эксплуатационного цикла в оптимальных условиях трения деталей сочленений, а нижним монослоем 8 из пластичных металлов бронзы и слоем наклепа материала детали 1 обеспечивают снижение энергозатрат в узлах трения и повышенный ресурс рабочего периода эксплуатационного цикла машин.

Настоящий способ испытан в условиях ремонтного производства ТЧ Узловая МЖД при финишной обработке зеркала цилиндровых втулок дизеля 10Д-100 тепловоза. Опытно-производственные испытания и эксплуатация контрольной партии дизеля 10Д-100 с монослойными биметаллическими покрытиями зеркала цилиндровых втулок показали:

- практически 100%-ную противозадирную стойкость цилиндровых втулок по зонам трения верхнего и нижнего поршней в условиях обкатки и эксплуатации;

- снижение времени на обкатку после ремонта в 5-6 раз по показателям компрессии в цилиндрах, развиваемой мощности, удельного расхода топлива и др.;

- повышение межремонтного ресурса цилиндровых втулок на 40-60%;

- экономию топлива на 8-10% из-за снижения коэффициента трения;

- снижение времени простоя из-за отказов и внеплановых ремонтов дизеля в 8-10 раз;

- улучшенные условия сгорания топлива и снижение вредных выбросов в атмосферу.

1. Способ нанесения биметаллических покрытий на поверхность стальной детали, включающий перенос пластичных металлов с расходной части натира на обрабатываемую поверхность детали при трении между ними под давлением от радиальной подачи натиров, выполненных с возможностью поступательного и вращательного движения в инструментальном узле, отличающийся тем, что исходную шероховатость обрабатываемой поверхности детали доводят до уровня номинальной поверхности путем срезания микронеровностей режущими кромками, выполненными на рабочих поверхностях бронзовых натиров, затем подают в зону обработки технологическую жидкость и прикладывают усилия для радиального перемещения бронзовых натиров до их контакта с деталью, при этом осуществляют нанесение нижнего монослоя из бронзы с одновременной упрочняющей обработкой детали с помощью трения бронзовых натиров в среде технологической жидкости, при этом в зоне контакта нижнего монослоя с номинальной поверхностью детали обеспечивается взаимное диффузионное проникновение металлов детали и нижнего монослоя, затем на поверхность нижнего монослоя из бронзы обрабатываемой поверхности детали наносят верхний монослой из латуни путем трения латунных натиров в среде технологической жидкости, при этом в зоне контакта протекают процессы взаимного диффузионного проникновения металлов нижнего и верхнего монослоев, обеспечивающие высокую прочность схватывания контактируемых монослоев.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что исходную шероховатость обрабатываемой поверхности детали доводят до уровня номинальной поверхности путем срезания микронеровностей режущими кромками при давлении 0,3-0,4 МПа на обрабатываемую поверхность детали.

3. Способ по п.2, отличающийся тем, что нижний монослой биметаллического покрытия наносят при давлении 125-150 МПа на обрабатываемую поверхность детали посредством бронзовых натиров.

4. Способ по п.3, отличающийся тем, что упрочняющую обработку детали осуществляют путем пластического деформирования поверхностного слоя детали с глубиной наклепа 200-250 мкм.

5. Способ по п.4, отличающийся тем, что толщина нижнего монослоя биметаллического покрытия составляет 1,5-2,0 мкм.

6. Способ по п.1, отличающийся тем, что верхний монослой биметаллического покрытия наносят при давлении 100-120 МПа на обрабатываемую поверхность посредством латунных натиров.

7. Способ по п.6, отличающийся тем, что толщина верхнего монослоя биметаллического покрытия составляет 1,0-1,5 мкм.

8. Способ по п.7, отличающийся тем, что суммарная толщина верхнего и нижнего монослоев составляет 2,5-3,5 мкм.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано при нанесении антипригарного покрытия на поверхность кислородной фурмы при конвертерной плавке стали.

Изобретение относится к области технологии создания полимерных покрытий, технологии повышения эксплуатационных свойств полимерных покрытий. Способ нанесения покрытия на основе полифениленсульфида на металлическую подложку характеризуется нанесением на поверхность металлической подложки 3 об.% водного раствора N-(2-аминоэтил)-3-аминопропилтриметоксисилана методом окунания, сушкой при температуре 120°С в течение 60 минут и электростатическим напылением порошкового покрытия на основе полифениленсульфида.

Изобретение относится к области упрочнения рабочих органов, работающих в условиях интенсивного изнашивания, в частности к способу индукционной наплавки шихты на стальную деталь.

Изобретение относится к области магнитной записи информации, конкретно к способу получения пленок для магнитной записи информации. Способ получения полимерных нанокомпозиций в виде тонких пленок для сверхплотной записи информации включает получение прекурсора, состоящего из поливинилового спирта, воды и смеси водорастворимых солей трех- и двухвалентного железа, с последующей обработкой по крайне мере одним водорастворимым диальдегидом при pH от 0 до 3 в присутствии кислоты в качестве подкисляющего агента, получение тонкой пленки на диэлектрической немагнитной подложке путем нанесения прекурсора на вращающуюся на центрифуге подложку с образованием пленки геля, обработку полученной пленки геля щелочью, при введении щелочи в количестве, обеспечивающем полное протекание реакции щелочного гидролиза смеси солей железа с образованием смеси магнетита и маггемита, при этом обработку щелочью полученной пленки геля осуществляют в парах аммиака, образующегося из водного раствора аммиака (NH4OH) или гидразин-гидрата (N2H4·H2O) в течение 5,0-15,0 часов.

Изобретение относится к режущему инструменту с покрытием на режущей кромочной части. Покрытие на режущем инструменте выполнено в виде режущего кромочного элемента, при этом оно нанесено на заднюю поверхность (6b) основного элемента (6) кромочной части (5), представляющей собой область вблизи режущей кромки лезвия (2), причем упомянутое покрытие имеет более высокую твердость, чем основной элемент (6).
Изобретение относится к способам упрочнения силовых конструкций, имеющих существующие или прогнозируемые разрушающиеся участки, с помощью полос из композиционного материала.

Изобретение относится к области нанесения антифрикционных покрытий преимущественно на боковую поверхность рельсов железнодорожных путей и может быть также использовано в узлах трения различных машин.

Изобретение относится к химико-термической обработке стальных деталей и может быть использовано для обработки деталей, работающих в условиях абразивного износа ударных нагрузок, например для культиваторов, дисков, борон и лемехов.

Изобретение относится к способу металлизации изделий из древесины. Технический результат изобретения заключается в повышении качества и долговечности покрытия за счет увеличения прочности сцепления покрытия с подложкой, устранения пористости покрытия и увеличения водонепроницаемости покрытия, снижении трудоемкости и энергоемкости процесса.
Изобретение относится к способам получения защитно-декоративных покрытий на изделиях из древесины. Технический результат заключается в повышении качества и долговечности покрытия за счет увеличения прочности сцепления покрытия с подложкой и устранения водопроницаемости покрытия, и снижении энергоемкости процесса.

Изобретение является способом и относится к технологии модификации поверхностных слоев изделий из металлических материалов. Изобретение может быть использовано для модификации поверхности металлообрабатывающего инструмента и деталей машин в инструментальной, сельскохозяйственной, автомобильной, металлургической промышленности и др. Модификация химического состава и структуры поверхностного слоя осуществляется с целью его упрочнения и улучшения других эксплуатационных качеств. Поставленная задача решается путем введения в состав поверхностных слоев изделия легирующих химических элементов и уменьшения размера частиц образующих поверхностный слой при обработке поверхности изделия импульсными потоками плазмы с одновременным воздействием на поверхность импульсов электрического тока акустических колебаний и магнитного поля. Для оптимизации процесса обработки обрабатываемая поверхность управляемым способом подключается к электрической сети анодом или катодом. Управление полярностью подключения осуществляется при введении в состав плазмообразующей среды горючей газовой смеси. 5 з.п. ф-лы, 1 табл., 7 ил.

Изобретение относится к области окисления поверхностей металлических изделий для обработки перед нанесением адгезивных слоев. Способ подготовки металлических изделий при производстве резинометаллических изделий перед нанесением адгезивного слоя включает обработку поверхности металлических изделий путем окисления в среде воздуха при температуре 220-250°C в течение 20-30 мин. Обеспечивается подготовка поверхности металлических изделий к нанесению специального адгезивного слоя при производстве резинометаллических изделий и увеличивается прочность сцепления металлических изделий с резиной. 1 табл.
Изобретение относится к способу ремонта лопаток энергетических установок. Способ включает подготовку поверхности лопатки. Нанесение покрытия с применением лазерного излучения и одновременной подачей порошкообразного присадочного материала в ванну расплава. В процессе наплавки осуществляют изменение мощности излучения Р в пределах от 300 до 2500 Вт, и/или скорости перемещения источника излучения V в пределах от 0,1 до 0,01 м/с, и/или количества подаваемого порошкового материала в пределах от 3 до 15 г/мин. Технический результат заключается в снижении длительности проведения ремонтных работ и улучшении качества наплавки.

Изобретение относится к защите лопаток паровых турбин от парокапельной эрозии. Способ включает нанесение на лопатку защитного покрытия. Покрытие наносят методом лазерной наплавки. Лазерную головку перемещают со скоростью линейной интерполяции Vi не более 0,05 м/с. Мощность лазерного излучения составляет (800-1200) Вт. Техническим результатом является получение по всему профилю входной кромки лопатки упрочненного слоя на длину не менее 1/3 от длины рабочей части пера без ухудшения аэродинамических характеристик лопатки. 2 ил.

Изобретение относится к области машиностроения. Устройство для формирования износостойких и антифрикционных покрытий на поверхности деталей содержит станину со столом, выполненным с возможностью установки и фиксации обрабатываемой детали, установку подачи технологической жидкости, пульт управления, приводы вращательного и поступательного движений шпинделя, силовой цилиндр, инструментальный узел, закрепленный на шпинделе и содержащий корпус, в котором расположены разжимной конус, верхний опорный конус и нижний опорный конус, плунжеры и колодки с зафиксированными в них натирами. В колодках зафиксированы бронзовые и латунные натиры, инструментальный узел содержит механизм контроля положения бронзовых и латунных натиров, с помощью которого обеспечивается возможность нейтрального или рабочего положений натиров относительно обрабатываемой поверхности детали. Возможность перевода и удерживания бронзовых и латунных натиров в нейтральном положении обеспечивается верхней и нижней кольцевыми пружинами. В корпусе инструментального узла по продольной оси выполнены верхняя цилиндрическая полость, на наружной поверхности которой нарезан сквозной радиальный паз, и нижняя цилиндрическая полость, в полость которой в корпусе просверлены радиальные отверстия. Разжимной конус в верхней части соединен со стержнем, проходящим через верхнюю цилиндрическую полость и нижнюю цилиндрическую полость. На стержне закреплены верхний и нижний опорные конусы. Обеспечивается повышение уровня механизации и автоматизации процессов финишной обработки деталей, повышение производительности процесса при снижении трудоемкости, повышение точности обработанной поверхности и чистоты поверхности обработки. 6 з.п. ф-лы, 9 ил.

Группа изобретений относится к послойному изготовлению объемных объектов. Способ включает обеспечение гибкой пленки и повторное осуществление циклов, включающих следующие этапы. Обеспечивают слои жидкого отверждаемого материала на гибкой пленке, которая не контактирует с объемным объектом. Перемещают гибкую пленку в предварительно заданное положение относительно изготавливаемого объемного объекта и наносят слой жидкого отверждаемого материала на изготавливаемый объемный объект. Отверждают предварительно заданную область слоя жидкого отверждаемого материала. Удаляют неотвержденные части указанного слоя от изготавливаемого объемного объекта с получением твердого слоя предварительно заданной формы. Причем для по меньшей мере одного из упомянутых циклов перемещение упомянутой гибкой пленки и отверждение упомянутой предварительно заданной области осуществляют одновременно. Предложена также система для осуществления способа. Обеспечивается увеличение скорости послойного изготовления объемных объектов. 2 н. и 15 з.п. ф-лы, 15 ил.

Изобретение относится к области машиностроения, а именно к формированию на поверхностях стальных изделий, применяемых для изготовления узлов и механизмов разного назначения, защитных поверхностных слоев. От рабочего инструмента к вращающемуся изделию прикладывают деформирующее усилие, перемещают упомянутый рабочий инструмент вдоль участков поверхности, составляющих профиль этой детали и одновременно во время переноса накатного инструмента по поверхности обрабатываемого изделия воздействуют переменным вращающимся магнитным полем напряженностью в пределах 2,5×104-1×105 А/м и частотой 20-70 Гц на участки поверхности изделия, в которых протекает деформация. В качестве накатного инструмента используют стальную дробь с диаметрами дроби от 0,3 до 3,0 мм, размещенную в водяной суспензии, содержащей твердую составляющую в виде упомянутой стальной дроби 29-31%, соединения свинца PbO 13,9-14,1% и PbO2 13,9-14,1%, соединения хрома Cr2O3 6,8-7,2%, соединения титана TiO2 9,9-10,2%, графитовую смазку 17,8-20,2% и воду H2O - остальное. Водяную суспензию помещают в полость круглого кольцевого корпуса и погружают в нее изделие с обеспечением полного погружения всех участков его поверхности. Затем в упомянутой суспензии осуществляют угловые повороты изделия относительно его продольной оси симметрии со скоростью 15-30 об/мин в течение 12-15 минут. Воздействие переменным вращающимся магнитным полем осуществляют с помощью Ф-образных магнитных генераторов с получением магнитного поля, у которого скопления магнитных линий сформированы в виде вращающихся вокруг продольной оси пучков, радиально проходящих от периферийных областей к центру кольцевого круглого корпуса. Ф-образные магнитные генераторы размещают на наружной боковой поверхности круглого кольцевого корпуса по трем установочным цилиндрическим спиралям, при этом количество Ф-образных магнитных генераторов составляет три или кратное этому числу любое другое количество. Количество равномерно расставленных на каждой такой упомянутой цилиндрической спирали Ф-образных магнитных генераторов составляет от девяти до восемнадцати штук. Обеспечивается защитное многослойное диффузионное покрытие на металлических изделиях, обеспечивающее существенное увеличение эксплуатационного ресурса этих изделий, а также повышение их стойкости по отношению к неблагоприятным внешним агрессивным воздействиям. 2 н.п. ф-лы, 4 ил.

Заявленный способ относится к области научных и технических исследований микро- и наноструктуры диэлектрических органических и неорганических объектов методами растровой электронной микроскопии. Способ подготовки диэлектрического образца для исследования на растровом электронном микроскопе его микро- и наноструктуры включает нанесение токопроводящего покрытия на поверхность образца и обеспечение электрического контакта покрытия образца с токопроводящим предметным столиком. Токопроводящее покрытие наносят смачиванием поверхности образца раствором гидрофильной неиспаряемой негорючей нетоксичной токопроводящей ионной жидкости в виде тетрахлорферрат N-децилпиридиния в ацетоне и последующим высушиванием образца на воздухе до полного удаления летучего компонента. Обеспечивается предотвращение накопления электрических зарядов на поверхности диэлектрических образцов. 2 ил.

Изобретение относится к области восстановления двигателей внутреннего сгорания путем нанесения износостойких металлоплакирующих покрытий на поверхности деталей при техническом обслуживании, ремонте и эксплуатации двигателей и может быть использовано на автотранспортных, авторемонтных и автосервисных предприятиях для повышения технических и экологических характеристик двигателей. Осуществляют нанесение металлоплакирующего покрытия на трущиеся детали цилиндропоршневой группы. Сначала проводят предварительную приработку деталей двигателя, для чего в двигатель без его разборки через отверстия под свечи зажигания или свечи накала вводят технологическую среду в количестве 100 мл в каждый цилиндр двигателя, после чего осуществляют прокрутку двигателя стартером с обеспечением числа оборотов не более 340-350 об/мин, осуществляют запуск двигателя и его работу на холостом ходу при 1400-1500 об/мин в течение 30-50 мин и выключают двигатель. Затем проводят окончательную приработку деталей двигателя путем замены технологической среды моторным маслом, в которое вводят присадку в количестве 0,2 мас.%, и запуска двигателя и его работы на холостом ходу при 1500-1600 об/мин в течение 30-40 мин. Технологическая среда содержит мелкодисперсный порошок меди - 5 мас.%, олеиновую кислоту - 35 мас.%, непредельную карбоновую кислоту, выбранную из ряда фракций C6-C22, 6-27 мас.%, а присадка содержит непредельную карбоновую кислоту, выбранную из ряда фракций C6-C22, 10-45 мас.%. Обеспечивается восстановление технических характеристик двигателя до нормативных и экологических характеристик - до уровня требований ГОСТ Р52033-2003. 4 ил., 19 табл.

Изобретение относится к смазочным композициям, в частности к составам для обработки пар трения, и может быть использовано в машиностроении для обработки пар трения, а также при эксплуатации механизмов и машин для продления межремонтного ресурса или во время ремонтно-восстановительных работ. Способ заключается в размещении между контактирующими трущимися поверхностями антифрикционной композиции, содержащей смешанную с углеводородным связующим смесь дисперсных серпентинсодержащего материала и вспученного вермикулита. В качестве серпентинсодержащего материала используют искусственный полимагнийфенилсилоксан, которым модифицируют вспученный вермикулит, который при крупности твердых частиц не более 1 мкм вводят в моторное масло из расчета 220-300 г/литр. После этого смесь подвергают гидродинамической кавитационной диспергации до получения крупности твердых частиц от 0,05 мкм до 0,1 мкм. Гидродинамическую кавитационную диспергацию осуществляют с частотой около 200 Гц, предпочтительно 30 минут. Повышается стабильность, прочность и долговечность антифрикционного покрытия. 1 з.п. ф-лы, 4 ил., 3 табл., 3 пр.
Наверх