Способ восстановления двигателей



Способ восстановления двигателей
Способ восстановления двигателей
Способ восстановления двигателей
Способ восстановления двигателей
Способ восстановления двигателей
Способ восстановления двигателей
Способ восстановления двигателей
Способ восстановления двигателей
Способ восстановления двигателей
Способ восстановления двигателей
Способ восстановления двигателей
Способ восстановления двигателей
Способ восстановления двигателей
Способ восстановления двигателей
Способ восстановления двигателей
Способ восстановления двигателей
Способ восстановления двигателей
Способ восстановления двигателей
Способ восстановления двигателей
Способ восстановления двигателей
Способ восстановления двигателей
Способ восстановления двигателей
Способ восстановления двигателей
Способ восстановления двигателей
Способ восстановления двигателей
Способ восстановления двигателей

 


Владельцы патента RU 2559074:

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Российский государственный университет туризма и сервиса" (ФГБОУ ВПО "РГУТиС") (RU)

Изобретение относится к области восстановления двигателей внутреннего сгорания путем нанесения износостойких металлоплакирующих покрытий на поверхности деталей при техническом обслуживании, ремонте и эксплуатации двигателей и может быть использовано на автотранспортных, авторемонтных и автосервисных предприятиях для повышения технических и экологических характеристик двигателей. Осуществляют нанесение металлоплакирующего покрытия на трущиеся детали цилиндропоршневой группы. Сначала проводят предварительную приработку деталей двигателя, для чего в двигатель без его разборки через отверстия под свечи зажигания или свечи накала вводят технологическую среду в количестве 100 мл в каждый цилиндр двигателя, после чего осуществляют прокрутку двигателя стартером с обеспечением числа оборотов не более 340-350 об/мин, осуществляют запуск двигателя и его работу на холостом ходу при 1400-1500 об/мин в течение 30-50 мин и выключают двигатель. Затем проводят окончательную приработку деталей двигателя путем замены технологической среды моторным маслом, в которое вводят присадку в количестве 0,2 мас.%, и запуска двигателя и его работы на холостом ходу при 1500-1600 об/мин в течение 30-40 мин. Технологическая среда содержит мелкодисперсный порошок меди - 5 мас.%, олеиновую кислоту - 35 мас.%, непредельную карбоновую кислоту, выбранную из ряда фракций C6-C22, 6-27 мас.%, а присадка содержит непредельную карбоновую кислоту, выбранную из ряда фракций C6-C22, 10-45 мас.%. Обеспечивается восстановление технических характеристик двигателя до нормативных и экологических характеристик - до уровня требований ГОСТ Р52033-2003. 4 ил., 19 табл.

 

Изобретение относится к области восстановления двигателей внутреннего сгорания путем нанесения износостойких металлоплакирующих покрытий на поверхности деталей при техническом обслуживании, ремонте и эксплуатации двигателей и может быть использовано на автотранспортных, авторемонтных и автосервисных предприятиях для повышения технических и экологических характеристик двигателей.

Известны металлоплакирующие присадки в моторное масло двигателей для нанесения медных покрытий на трущиеся соединения в процессе эксплуатации автомобилей.

Из уровня техники также известен способ приработки поверхностей трения (SU 128960 A1, B23B 1/00, опубл. 15.01.1987), включающий приработку в технологической среде, содержащей многоатомный спирт и соли металлов, а затем после ее удаления в металлоплакирующей смазочной среде, содержащей соли карбоновых кислот тех же металлов. Недостатком данного способа является то, что для нанесения технологической среды на поверхность цилиндров двигателя необходимо использовать специальную насадку, для чего требуется произвести разборку двигателя, что увеличивает трудоемкость и стоимость процесса приработки.

Известна металлоплакирующая присадка по патенту РФ №2044761 (кл. C10M 129/08, опубл. 27.09.1995). Присадка содержит олеат меди и олеиновую кислоту, глицерин и глицерат меди, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

олеат меди - 3-5;

глицерат меди - 1-3;

глицерин - 5-10;

олеиновая кислота - остальное.

Известна металлоплакирующая присадка к смазочным композициям по патенту РФ №2293758 (кл. C10M 129/40, опубл. 11.07.2005). Присадка содержит карбоновую кислоту, смесь солей карбоновых кислот, воду и минеральное масло, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

непредельная карбоновая кислота,

выбранная из ряда фракций C6-C22 - 10-45;

соль одновалентной и двухвалентной меди

непредельной карбоновой кислоты,

выбранной из ряда фракций C6-C22 - 2-30;

соль двухвалентного олова непредельной

карбоновой кислоты,

выбранной из ряда фракций C6-C22 - 1-20;

вода - 0,001-0,05;

минеральное масло до 100.

После введения в состав моторного масла указанных присадок, основой которых являются соли карбоновых кислот, эффект нанесения медного покрытия на трущиеся поверхности достигается лишь спустя довольно значительное время с момента начала процесса приработки двигателя.

Наиболее близким к заявленному техническому решению является способ безразборного восстановления трущихся соединений по патенту РФ №2062821 (кл. C23C 26/00, опубл. 27.06.1996). Способ включает подачу в зону трения технологической среды, содержащей, мас.%:

мелкодисперсный порошок меди - 15-20;

мелкодисперсный порошок олова 5-10;

глицерин 20-25;

щавелевую кислоту - 0,5-1,5;

олеиновую кислоту - остальное

и формирование покрытия в процессе эксплуатационной нагрузки.

Данный способ принят за прототип. Основным недостатком этого способа является низкая эксплуатационная стойкость нанесенного покрытия, что приводит к снижению технических и экологических характеристик двигателя.

Задачей настоящего изобретения является быстрое, без разборки двигателя, восстановление технических характеристик двигателя до нормативных и экологических характеристик - до уровня требований ГОСТ Р52033-2003 путем нанесения металлоплакирующего покрытия на поверхности трущихся деталей цилиндропоршневой группы в ходе процессов технического обслуживания, ремонта и эксплуатации двигателя.

Поставленная задача решается тем, что вначале производится предварительная приработка деталей двигателя, для чего в двигатель без его разборки через отверстия свечей зажигания или свечей накала вводится технологическая среда в количестве 100 мл в каждый цилиндр двигателя, после чего производится прокрутка двигателя стартером, причем число оборотов должно быть не более 340-350 об/мин; осуществляется запуск двигателя и его работа на холостом ходу при 1400-1500 об/мин в течение 30-50 мин, и двигатель выключается. Затем с целью улучшения стойкости покрытия и повышения эксплуатационных характеристик двигателя производится окончательная приработка, для чего технологическая среда заменяется моторным маслом, в которое вводится присадка в количестве 0,2 мас.%, после чего производится запуск двигателя и его работа на холостом ходу при 1500-1600 об/мин в течение 30-40 мин.

Составы (мас.%) используемой технологической среды и присадки указаны в таблицах 1 и 2 соответственно.

В качестве олеиновой кислоты может быть использована олеиновая кислота марки Б115 (-CH3(CH2)7CH=CH(CH2)7COOH).

В качестве непредельной карбоновой кислоты может быть использована щавелевая кислота H2C2O4.

В качестве солей могут быть использованы:

- соль одновалентной меди FeCl3+CuCl

- соль двухвалентного олова непредельной карбоновой кислоты, FeCl3+SeCl.

В качестве минеральных масел могут быть использованы:

- масла классов SJ, SL, CF, CF-2, CF-4, CG-4, CH-4 по стандарту API;

- масла классов А1/В1-04, А3/В3-04, А3/В4-04; А5/В5-04; С1-04; С2-04; С3-04 по стандарту АСЕА;

- масла классов 5W-20; 10W-20; 10W-30; 15W-40; 20W-40; 20W-30 по стандарту SAE.

В качестве мелкодисперсного медного порошка может быть использован порошок меди с дисперсностью 0,1-0,4 мм.

Техническим результатом предлагаемого способа является восстановление технических параметров и экологических характеристик двигателя до нормативных сразу после проведения обработки по способу, без необходимости разборки двигателя.

Результаты сравнительных испытаний прототипа и заявляемого способа на двухцилиндровом четырехтактном двигателе приведены в таблицах 3, 3.1, 4, 4.1, 5, 5.1, 6, 6.1, 7, 7.1, 8, 8.1, 9, 9.1, 10, 10.1, 11 и на фиг. 1, 2, 3, 4.

Результаты, приведенные в таблицах 3, 3.1, 4 и 4.1, показывают, что после обработки поверхности цилиндров технологической средой по заявленному способу показатели давления в цилиндрах выросли на 2-3% относительно прототипа, что существенно сказывается на результатах экологических характеристик.

В таблицах 5, 5.1, 6, 6.1 приведены данные о составе выхлопных газов до и после проведения обработки цилиндропоршневой группы по разным способам.

Результаты испытаний, приведенные в таблицах 5, 5.1, 6 и 6.1, показывают, что обработка цилиндропоршневой группы по заявленному способу значительно снижает содержание вредных примесей в выхлопе по сравнению с прототипом.

В таблицах 7, 7.1, 8, 8.1, 9, 9.1 и на фиг. 1, 2, 3, 4 представлены результаты проверки на моторном стенде технических характеристик двигателя (мощность, крутящий момент и расход топлива), обработанного различными способами.

Приведенные результаты испытаний показывают, что для двигателя, обработанного по прототипу, максимальный крутящийся момент (50.8 Н*м) и максимальная мощность (30,8 л.с.) достигаются при разном числе оборотов двигателя, что ухудшает эксплуатационные характеристики двигателя и ведет к повышенному расходу топлива.

При обработке двигателя по заявленному способу обеспечиваются более высокие максимальные показатели мощности (36,5 л.с.) и крутящего момента (56,9 Н*м), причем достигаются они при одних и тех же оборотах двигателя (4500 об/мин) и при более низком расходе топлива (5.1 л/час).

В таблице 11 приведено сравнение результатов испытаний двигателя, обработанного по заявленному способу и по прототипу,

Из приведенных данных следует, что заявляемый способ имеет преимущество перед прототипом и позволяет быстро восстановить технические параметры двигателя до нормативных, а экологические характеристики - до уровня ГОСТ Р 52033-2003 без разборки двигателя.

Способ восстановления двигателя внутреннего сгорания, включающий нанесение металлоплакирующего покрытия на трущиеся детали цилиндропоршневой группы, отличающийся тем, что сначала проводят предварительную приработку деталей двигателя, для чего в двигатель без его разборки через отверстия под свечи зажигания или свечи накала вводят технологическую среду в количестве 100 мл в каждый цилиндр двигателя, после чего осуществляют прокрутку двигателя стартером с обеспечением числа оборотов не более 340-350 об/мин, осуществляют запуск двигателя и его работу на холостом ходу при 1400-1500 об/мин в течение 30-50 мин и выключают двигатель, а затем проводят окончательную приработку деталей двигателя путем замены технологической среды моторным маслом, в которое вводят присадку в количестве 0,2 мас.%, и запуска двигателя и его работы на холостом ходу при 1500-1600 об/мин в течение 30-40 мин, при этом технологическая среда содержит мелкодисперсный порошок меди - 5 мас.%, олеиновую кислоту - 35 мас.%, непредельную карбоновую кислоту, выбранную из ряда фракций C6-C22, 6-27 мас.%, а присадка содержит непредельную карбоновую кислоту, выбранную из ряда фракций C6-C22, 10-45 мас.%.



 

Похожие патенты:

Заявленный способ относится к области научных и технических исследований микро- и наноструктуры диэлектрических органических и неорганических объектов методами растровой электронной микроскопии.

Изобретение относится к области машиностроения, а именно к формированию на поверхностях стальных изделий, применяемых для изготовления узлов и механизмов разного назначения, защитных поверхностных слоев.

Группа изобретений относится к послойному изготовлению объемных объектов. Способ включает обеспечение гибкой пленки и повторное осуществление циклов, включающих следующие этапы.

Изобретение относится к области машиностроения. Устройство для формирования износостойких и антифрикционных покрытий на поверхности деталей содержит станину со столом, выполненным с возможностью установки и фиксации обрабатываемой детали, установку подачи технологической жидкости, пульт управления, приводы вращательного и поступательного движений шпинделя, силовой цилиндр, инструментальный узел, закрепленный на шпинделе и содержащий корпус, в котором расположены разжимной конус, верхний опорный конус и нижний опорный конус, плунжеры и колодки с зафиксированными в них натирами.

Изобретение относится к защите лопаток паровых турбин от парокапельной эрозии. Способ включает нанесение на лопатку защитного покрытия.
Изобретение относится к способу ремонта лопаток энергетических установок. Способ включает подготовку поверхности лопатки.

Изобретение относится к области окисления поверхностей металлических изделий для обработки перед нанесением адгезивных слоев. Способ подготовки металлических изделий при производстве резинометаллических изделий перед нанесением адгезивного слоя включает обработку поверхности металлических изделий путем окисления в среде воздуха при температуре 220-250°C в течение 20-30 мин.

Изобретение является способом и относится к технологии модификации поверхностных слоев изделий из металлических материалов. Изобретение может быть использовано для модификации поверхности металлообрабатывающего инструмента и деталей машин в инструментальной, сельскохозяйственной, автомобильной, металлургической промышленности и др.

Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано для нанесения противоизносных и антифрикционных покрытий из пластичных металлов на поверхности деталей сочленений транспортно-технологической техники.

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано при нанесении антипригарного покрытия на поверхность кислородной фурмы при конвертерной плавке стали.
Настоящее изобретение относится к пластичной смазке для тяжелонагруженных узлов трения, содержащей базовое масло, синтетические жирные кислоты и гидроокись кальция, при этом в качестве базового масла используют очищенное отработанное моторное масло, а в качестве синтетических жирных кислот - кубовые остатки производства синтетических жирных кислот, при следующем соотношении компонентов: очищенное отработанное моторное масло - 68-70 масс.%, кубовые остатки производства синтетических жирных кислот - 27-30 масс.%, гидроокись кальция - 2-3 масс.%.
Настоящее изобретение относится к присадке к пластичной смазке, содержащей олеиновую кислоту, ультрадисперсный порошок и олеат меди, отличающейся тем, что она дополнительно содержит ультрадисперсный порошок, олеат и стеарат цинка, а также стеариновую кислоту и стеарат меди при следующем соотношении компонентов, мас.%: ультрадисперсный порошок меди 30…40; ультрадисперсный порошок цинка 10…15; олеат меди 10…15; олеат цинка 3…5; стеарат меди 5…10; стеарат цинка 3…5; стеариновая кислота 3…5;олеиновая кислота - остальное.

Изобретение относится к области создания пластичных смазок, предназначенных для работы с компонентами ракетного топлива в широком диапазоне температур, высоких давлений и глубокого вакуума.
Изобретение относится к смазочным материалам на основе минеральных и синтетических масел, содержащих металлоплакирующую, многофункциональную композицию, повышающую антифрикционные, противозадирные, антиокислительные и моюще-диспергирующие свойства и может быть использовано в двигателях внутреннего сгорания (ДВС) грузовых и легковых автомобилей, локомотивов, речного и морского флота, а также в трансмиссионных и индустриальных маслах.

Изобретение относится к составу рабочих жидкостей, используемых в гидравлических системах машин и механизмов, применяемых при возделывании почв, посеве, уборке и переработке сельскохозяйственных культур в полевых условиях, а также в перерабатывающей и пищевой промышленности, с целью повышения гигиенической и экологической безопасности.

Изобретение относится к смазочным материалам и может быть использовано для защиты от коррозии металлических изделий, преимущественно кузовов автомобилей в технологических процессах производства автомобилей и станций антикоррозионной обработки.
Изобретение относится к области смазочных материалов, которые могут быть использованы в подшипниках качения буксовых узлов локомотивов и других узлах трения машин и механизмов.

При ремонте фланца картера турбомашины, содержащего отверстие для болта крепления оборудования и выполненного из материала, не поддающегося сварке, выполняют зенкованное углубление во фланце вокруг отверстия для прохождения болта.
Наверх