Устройство для микроподачи заготовок при плоском шлифовании

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано для точной подачи заготовок при их окончательной обработке шлифованием. Устройство содержит основание и расположенную параллельно ему верхнюю плиту, в которых закреплены две цилиндрические направляющие и четыре клина. На верхней плите установлен стол с приспособлением для закрепления заготовки. В столе закреплен штифт с возможностью периодического контакта с рычагом, установленным посредством оси и втулки в верхней плите, которая соединена со столом фиксаторами через подвижные оси. Фиксаторы выполнены в виде двух гильз с установленными внутри пружинами. В результате одновременно с микроподачей заготовки происходит поперечное перемещение стола с заготовкой относительно верхней плиты, что повышает точность обработки и качество шлифованных поверхностей. 4 ил.

 

Изобретение относится к устройствам для точной подачи заготовок при обработке резанием и предназначено для использования на предприятиях машиностроения и приборостроения при окончательной обработке заготовок шлифованием.

Известно устройство для микроподачи заготовок при шлифовании, содержащее основание, верхнюю плиту с установленным на ней приспособлением для закрепления заготовок и расположенную параллельно основанию, пьезоэлектрический элемент, установленный на штоке силового элемента, кожух для ограждения устройства, две цилиндрические направляющие, пружины для возврата верхней плиты в исходное положение и выборки люфтов, четыре клина, оппозитно попарно жестко закрепленных на верхней и нижней плитах, и на направляющих которых с возможностью перемещения по ним расположены четыре шарика, установленные в двух планках, закрепленных на противоположных концах силового элемента (см. патент РФ №2150368, кл. В24В 47/20, 2000 г.).

К причинам, препятствующим достижению указанного ниже технического результата при использовании известного устройства, относится ограниченность высоты микронеровностей по верхнему пределу: шероховатость обработанной шлифованием поверхности зависит прежде всего от подачи и зернистости шлифовального круга, поэтому снизить ее невозможно без замены круга одной зернистости на круг более мелкой зернистости. Однако в этом случае снижается производительность шлифования.

Известно также устройство микроподачи заготовок при шлифовании, содержащее подвижную пластину, шарнирно связанную своими концами с неподвижной нижней плитой и подвижной верхней плитой, параллельной нижней, приспособление для закрепления заготовки, два нагревательных элемента, смонтированных соответственно на нижней и верхних плитах с возможностью контакта с противоположными концами подвижной пластины, плоские пружины, связанные с неподвижной плитой, и систему нагрева и охлаждения нагревательных элементов, стол с электромагнитом и дополнительными плоскими пружинами, шариковые направляющие для обеспечения относительного поперечного перемещения стола и верхней плиты (см. патент СССР №1797564, кл. В24В 47/20, 1993 г.).

К причинам, препятствующим достижению указанного ниже технического результата при использовании известного устройства, относится использование двух нагревательных элементов, что снижает точность формы обработанных заготовок, так как невозможно обеспечить их синхронное тепловое расширение. Кроме того, относительное поперечное смещение стола и верхней плиты должно происходить в точках реверса стола станка, что требует сложной системы управления и постоянной переналадки ее для конкретной длины обрабатываемой заготовки.

Наиболее близким устройством того же назначения к заявленному изобретению по совокупности признаков является устройство для микроподачи заготовок при шлифовании, содержащее основание, расположенную параллельно ему верхнюю плиту, пьезоэлектрический элемент и упор, установленные на штоке силового элемента, кожух для ограждения устройства, две цилиндрические направляющие, пружины для возврата верхней плиты в исходное положение и выборки люфтов, четыре клина, оппозитно попарно жестко закрепленные на верхней и нижней плитах, четыре шарика, расположенные на направляющих клиньев с возможностью перемещения по ним и установленные в двух планках, закрепленных на противоположных концах силового элемента, стол с приспособлением для закрепления заготовок, установленный на верхней плите с возможностью поперечного перемещения относительно нее на введенных в устройство шариковых направляющих, плоские пружины, размещенные между боковыми поверхностями стола и верхней плиты, установленный на верхней плите шаговый мотор-редуктор, на валу которого закреплен кулачок с возможностью постоянного контакта с боковой поверхностью стола (см. патент РФ №2480321, кл. В24В 47/20, 2013 г.), принятое за прототип.

К причинам, препятствующим достижению указанного ниже технического результата при использовании известного устройства, принятого за прототип, относится то, что механическая составляющая всегда будет отставать от электрической, что может привести к относительному перемещению стола и верхней плиты в зоне контакта шлифовального круга и заготовки, что так же, как и отсутствие фиксированного относительного положения стола и верхней плиты приведет к колебанию плоских пружин и повышению вибраций в самом устройстве.

Сущность изобретения заключается в следующем. Силовой элемент, изменяющий свою длину под действием пьезоэлектрического элемента, через систему клиньев обеспечивает подъем верхней плиты устройства, реализуя тем самым микроподачу заготовки на окончательном этапе цикла шлифования. При этом механизм подачи станка не работает, что значительно снижает вибрации в технологической системе и повышает качество обработанных поверхностей заготовок. Наличие механизма, обеспечивающего поперечное перемещение стола устройства относительно верхней плиты всегда в точке реверса стола станка независимо от длины обрабатываемой заготовки, способствует повышению точности обработки и надежности работы устройства для микроподачи заготовок, а относительные поперечные перемещения круга и заготовки увеличивают долю режущих зерен.

Технический результат - повышение точности и надежности работы устройства для микроподачи заготовок и повышение, тем самым, качества шлифованных поверхностей.

Указанный технический результат при осуществлении изобретения достигается тем, что известное устройство для микроподачи заготовок при плоском шлифовании, содержит основание, расположенную параллельно ему верхнюю плиту, пьезоэлектрический элемент и упор, установленные на штоке силового элемента, кожух для ограждения устройства, две цилиндрические направляющие, пружины для возврата верхней плиты в исходное положение и выборки люфтов, четыре клина, оппозитно попарно жестко закрепленные на верхней и нижней плитах, четыре шарика, расположенные на направляющих клиньев с возможностью перемещения по ним и установленные в двух планках, закрепленных на противоположных концах силового элемента, стол с приспособлением для закрепления заготовок, установленный на верхней плите с возможностью поперечного перемещения относительно нее на введенных в устройство шариковых направляющих.

Особенность заключается в том, что на верхней плите через втулку, играющую роль подшипника скольжения, и ось закреплен рычаг с возможностью контакта со столом через штифт, закрепленный в последнем, а верхняя плита и стол через оси соединены фиксаторами, представляющими собой две гильзы с установленными внутри пружинами.

На чертежах представлено:

- на фиг.1 - разрез устройства;

- на фиг.2 - разрез А-А по фиг.1;

- на фиг.3 - разрез Б-Б по фиг.1;

- на фиг.4 - разрез В-В по фиг.3.

Сведения, подтверждающие возможность осуществления изобретения с получением вышеуказанного технического результата, заключаются в следующем.

Заявляемое изобретение «Устройство для микроподачи заготовок при плоском шлифовании» содержит: основание 1 и верхнюю плиту 2 с установленным на ней столом 3 с приспособлением 4 для закрепления заготовки; силовой элемент, состоящий из штока 5, на котором с возможностью осевого перемещения установлен упор 6, пьезоэлектрического элемента 7, подключенного к ультразвуковому генератору (на чертеже не показан), пружины 8, корпуса 9, клиньев 10 и 11, пружин 12, 13 и двух электромагнитов 14; две планки 15, несущие шарики 16 и закрепленные винтами 17 на обоих концах силового элемента; клинья 18 и 19, закрепленные на верхней плите 2 и основании 1 винтами 20; кожух 21, закрепленный винтами 22 по периметру стола 3 и касающийся основания 1; две цилиндрические направляющие в виде скалок 23, неподвижно закрепленных в основании 1, и двух втулок 24, жестко связанных с верхней плитой 2; две пружины 25, одним концом закрепленные в скалках 23, а другим - в винтах 26, ввернутых в верхнюю плиту 2 и служащих для натяжения пружин 25; шариковые направляющие 27, плоские пружины 28, обеспечивающие силовое замыкание между верхней плитой 2 и столом 3 и закрепленные винтами 29; рычаг 30, закрепленный на оси 31 и установленный через втулку 32 в верхней плите 2; штифт 33, жестко связанный со столом 3 и входящий в отверстие рычага 30; фиксаторы, соединенные через оси 34 и 35 соответственно со столом 3 и верхней плитой 2 и представляющие собой гильзы 36 и 37 с установленными внутри пружинами 38; упоры 39 и 40, закрепленные на неподвижных узлах плоскошлифовального станка (показаны условно) с возможностью контакта с рычагом 30 в точках реверса стола станка.

Работа устройства осуществляется следующим образом. Заготовку устанавливают и закрепляют в приспособлении 4, установленном на столе 3. Включают станок и производят предварительное плоское шлифование заготовки. При этом работает механизм врезной подачи станка. На этом этапе цикла шлифования с заготовки снимается основная часть припуска. По окончании первого этапа цикла шлифования механизм врезной подачи станка отключается и на пьезоэлектрический элемент 7 силового элемента подается электрический импульс, в результате чего он удлиняется за счет выдвижения хвостовика штока 5 из упора 6 и перемещает шток 5 силового элемента и планки 15 с шариками 16 в пространство между клиньями 18 и 19 (фиг.1), тем самым перемещая верхнюю плиту 2 вверх по цилиндрическим направляющим 23-24, производя тем самым микроподачу заготовки на окончательном этапе цикла шлифования со скоростью, определяемой частотой импульсов, величиной подаваемого напряжения на пьезоэлектрический элемент 7 и углом наклона клиньев 18 и 19. Одновременно с этим клин 10 под действием пружины 12 перемещается в сторону штока 5 (фиг.2) и фиксирует шток в том положении, которое он получил в результате подачи на пьезоэлектрический элемент 7 одного импульса. Затем напряжение с пьезоэлектрического элемента 7 снимается, шток укорачивается и под действием пружины 13 клин 11 также перемещается в сторону штока 5, перемещая упор 6 вправо (фиг.2) в осевом направлении и фиксируя пьезоэлектрический элемент и шток. После этого на пьезоэлектрический элемент 7 вновь подается электрический импульс, весь цикл повторяется, и так до тех пор, пока силовой элемент не достигнет определенной длины, обеспечив в результате ряда последовательных дискретных перемещений малого шага (доли микрометра), совершаемых с большой скоростью, подъем верхней плиты 2 вместе с заготовкой на заданную величину при высокой плавности микроподачи. Одновременно с процессом микроподачи в крайних точках движения стола станка происходит поворот рычага 30 от контакта с упорами 39 и 40 с поперечным перемещением стола 3 относительно верхней плиты 2 по шариковым направляющим 27. Происходит это следующим образом. При подходе устройства к крайней левой точке реверса стола станка рычаг 30 под действием упора 39 поворачивается по часовой стрелке (фиг.3), переводя жестко закрепленный в столе 3 штифт 33 через ось устройства. В этот момент контакт рычага 30 со штифтом 33 прекращается благодаря большему диаметру отверстия в рычаге 30, чем диаметр штифта 33, и дальнейшее поперечное перемещение стола 3 до крайней ближней (фиг.3) или верхней (фиг.4) точки осуществляется за счет действия фиксаторов. При подходе устройства к крайней правой точке реверса стола станка упор 40 поворачивает рычаг 30 против часовой стрелки, переводя штифт 33 через ось устройства, а дальнейшее перемещение стола 3 до крайней дальней точки осуществляется фиксаторами под действием пружин 38. Затем цикл плоского маятникового шлифования повторяется, обеспечивая большее количество режущих зерен в процессе за счет относительного поперечного перемещения стола 3 и верхней плиты 2.

По окончании обработки на электромагниты 14 подается напряжение и клинья 10 и 11 возвращаются в исходное положение, приводя в исходное положение и силовой элемент под действием пружины 8, и верхнюю плиту 2 под действием пружин 25.

Устройство для микроподачи заготовок при плоском шлифовании, содержащее основание, расположенную параллельно ему верхнюю плиту, пьезоэлектрический элемент и упор, установленные на штоке силового элемента, две цилиндрические направляющие, пружины для возврата верхней плиты в исходное положение и выборки люфтов, четыре клина, оппозитно попарно жестко закрепленные на верхней плите и основании, четыре шарика, расположенные на направляющих клиньев с возможностью перемещения по ним и установленные в двух планках, закрепленных на противоположных концах силового элемента, стол с приспособлением для закрепления заготовок, установленный на верхней плите с возможностью поперечного перемещения относительно нее на шариковых направляющих, отличающееся тем, что оно снабжено рычагом, закрепленным на верхней плите посредством втулки в виде подшипника скольжения и оси, и фиксаторами, выполненными в виде двух гильз с установленными внутри пружинами, при этом рычаг установлен с возможностью контакта со столом посредством штифта, закрепленного в столе, а фиксаторы соединены с верхней плитой и столом посредством осей.