Способ получения блоксополимеров

Изобретение относится к получению блок-сополимеров. Способ получения блок-сополимеров осуществляют непрерывной полимеризацией бутадиена-1,3 и стирола под действием анионного инициатора в углеводородном растворителе в каскаде реакторов. Способ отличается тем, что сначала осуществляют полимеризацию бутадиена-1,3, далее во втором или последующих реакторах каскада реакционную массу подвергают взаимодействию со стиролом, при этом в качестве анионного инициатора используют н-бутиллитий и модифицирующую добавку, представляющую собой смесь алкоголятов кальция, натрия и калия, а углеводородный растворитель содержит от 1,0 до 10,0 мас.% толуола. Технический результат - способ получения блок-сополимера обеспечивает непрерывную полимеризацию бутадиена-1,3 и стирола, многосуточный «пробег» полимеризационного оборудования и получение блок-сополимера с высоким, не менее 80%, содержанием стирольных звеньев, имеющих блочное распределение. 1 табл., 7 пр.

 

Изобретение относится к области получения блок-сополимеров методом растворной полимеризации сопряженного диена и винилароматического мономера, которые могут быть использованы при модификации пластических масс и производстве резинотехнических изделий.

Известен способ получения блок-сополимеров путем непрерывной сополимеризации сопряженного диена и винилароматического мономера в присутствии литийорганического инициатора, имеющего общую формулу R(Li)x, где R представляет собой алифатический, циклоалифатический или ароматический радикал, и алкилгалогенида, подавляющего формирование гель-фракции. При этом мольное отношение алкилгалогенида к инициатору выдерживают равным 0,1:1,0. Также, для уменьшения образования геля в реакционную смесь осуществляют введение углеводородных растворителей, такие как парафины, циклопарафины и ароматические углеводороды (Патент США №3198774, МКИ C08F 236/10, C08F 297/04 приоритет 14.11.61 г., опубл. 03.08.65 г.).

Недостатком указанного способа является низкая скорость процесса сополимеризации и интенсивное гелеобразование, которое наблюдается уже через 7 часов протекания процесса. Синтезируемый сополимер характеризуется невысоким содержанием звеньев винилароматического мономера в блоке.

Известен непрерывный способ получения блок-сополимеров на основе сопряженного диена и винилароматического мономера. Процесс проводят путем подачи инициатора, растворителя, сопряженного диена и винилароматического мономера в предреактор, где температуру выдерживают на уровне 50-180°C. В предреакторе реакционная смесь пребывает от 30 секунд до 5 минут. Далее реакционная смесь, содержащая от 10 до 75% непрореагировавшего мономера, поступает в трубчатый реактор, где процесс продолжается в течение 5-40 минут. В качестве растворителя используют парафиновые, циклопарафиновые и ароматические углеводороды (Патент США №3356763, МКИ C08F 236/10 приоритет 09.04.62 г., опубл. 05.12.67 г.).

Недостатком указанного способа является небольшая продолжительность «пробега» полимеризационной системы, образование гель-фракции наблюдается через 8,5 часов. Синтезируемый сополимер характеризуется невысоким содержанием звеньев винилароматического мономера в блоке - не более 64%.

Известен способ получения блок-сополимеров непрерывной сополимеризацией в массе путем подачи сопряженного диена, винилароматического соединения и литийорганического инициатора в самоочищающийся в многоваловый винтовой экстру дер. При этом температуру выдерживают в пределах 50-150°C, а образующийся сополимер непрерывно выделяют. В качестве сопряженного диена и винилароматического мономера предпочтительно использование бутадиена-1,3 и стирола, соответственно (Патент США №3780139 МКИ C08F 236/10 приоритет 25.04.68 г., опубл. 18.12.73 г.).

Недостатком указанного способа является осуществление процесса сополимеризации в массе. Это сопровождается значительным теплообразованием, которое ускоряет протекание побочных процессов, в том числе гелеобразования, и затрудняют регулирование параметров технологического процесса. Синтезируемый сополимер характеризуется невысоким содержанием звеньев винилароматического мономера в блоке (не более 78%).

Известен способ получения блок-сополимеров непрерывной полимеризацией, включающий два и более полимерных блока, в том числе блоков винилароматического углеводорода и по крайней мере одного блока сопряженного диена, в инертном углеводородном растворителе, включающий этапы: (а) периодическое приготовление «живущего» предполимера из винилароматического углеводорода под действием литийорганического катализатора и (б) непрерывное получение блок-сополимера в одном или более полимеризаторах путем одновременной подачи в первый по ходу полимеризатор «живущего» предполимера и мономеров, выбранных из группы винилароматических углеводородов и сопряженных диенов. Мономеры при этом могут также подаваться в каждый полимеризатор полимеризационной батареи (Патент США №4530967, МКИ C08F 297/04 приоритет 30.06.83 г., опубл. 23.07.85 г.).

Указанный способ позволяет проводить процесс полимеризации в непрерывном режиме в течение 10 суток без образования гелеобразной массы на трубопроводах и в реакторах. К недостаткам способа необходимо отнести периодический способ приготовления «живущего» предполимера и строгое отношение высота/диаметр реактора, что будет сказываться на стабильности свойств конечного продукта и не позволит использовать стандартное оборудование, соответственно.

Известен непрерывный способ получения блок-сополимеров на основе сопряженного диена и винилароматического соединения путем подачи в реакционный аппарат: (а) раствора сопряженного диена; (б) раствора винилароматического соединения; (в) эффективного количества анионного инициатора; и (г) модификатора в количестве до 400 ммоль на 100 грамм мономеров. Процесс проводят таким образом, что содержание сопряженного диена может быть выражено как (100-X)%, где X% - содержание винилароматического соединения, и X% циклически меняется при минимальной загрузке от 0 до 15%, а при максимальной загрузке - от 35 до 100%. При этом X% постоянно изменяется в процессе сополимеризации для обеспечения получения сополимера с градиентным распределением мономерных звеньев.

Основным недостатком указанного способа является циклическая схема подачи мономеров и сложность получения сополимера с заранее заданной структурой, а отсутствие приемов подавления процессов гелеобразования не позволит обеспечить длительный «пробег» полимеризационной системы.

Наиболее близким к настоящему изобретению по технической сущности и достигаемому результату является непрерывный способ получения блок-сополимеров на основе сопряженного диена и винилароматического углеводорода, который включает в себя непрерывную подачу в предреакторную зону сопряженного диена или винилароматического углеводорода (1), литийорганического инициатора (2), первого потока углеводородного растворителя (3), второго потока углеводородного растворителя (4), непрерывный сток массы, содержащей полимер и инициатор, из предреакторной в реакционную зону, куда также подается мономер, отличный от материала (1) и непрерывное выделение блок-сополимера, содержащего от 10 до 50 масс.% винилароматического углеводорода. При этом материалы (1-3) имеют относительно низкую, а (4) - высокую температуру. В предреакторной и реакционной зоне осуществляется турбулентное перемешивание и поддерживается давление, обеспечивающее нахождение реакционной массы в жидком состоянии. Температуру в предреакторной зоне поддерживают непрерывной подачей второго потока углеводородного растворителя (4) в диапазоне от 105 до 177°C, если материал (1) является сопряженным диеном и в диапазоне от 82 до 121°C, если материал (1) является винилароматическим углеводородом. Температуру в реакционной зоне поддерживают непрерывной подачей второго мономера, отличного от материала (1) в диапазоне от 82 до 121°C, если второй мономер является винилароматическим углеводородом и в диапазоне от 105 до 177°C, если второй мономер является сопряженным диеном (Патент США №3297793, МКИ C08F 297/00, C08F 297/04 приоритет 21.12.62 г., опубл. 10.01.67 г.).

Способ позволяет получать блок-сополимер с различной концентрацией стирола и эффективным распределением мономеров - содержание стирола в блоке достигает 90%. Однако гарантированная продолжительность непрерывной работы установки, обеспечивающая отсутствие образования гель-фракции в реакторах, составляет не более 7 часов, чего крайне недостаточно для промышленного производства, где необходимы непрерывные многосуточные «пробеги» полимеризационного оборудования.

Целью предлагаемого изобретения является разработка способа получения блок-сополимера непрерывной полимеризацией бутадиена-1,3 и стирола, обеспечивающего многосуточный «пробег» полимеризационного оборудования и получение блок-сополимера с высоким содержанием стирольных звеньев, имеющих блочное распределение.

Поставленная цель достигается непрерывной полимеризацией бутадиена-1,3 и стирола под действием анионного инициатора в углеводородном растворителе в каскаде реакторов, при этом сначала осуществляют полимеризацию бутадиена-1,3 далее во втором или последующих реакторах каскада реакционную массу подвергают взаимодействию со стиролом, в качестве анионного инициатора используют н-бутиллитий и модифицирующую добавку, представляющую собой смесь алкоголятов кальция, натрия и калия, а углеводородный растворитель содержит от 1,0 до 10,0 масс.% толуола.

Применение непрерывного способа получения блок-сополимера обеспечивает простоту управления процессом и стабильные характеристики образующегося продукта. Получение на начальном этапе полибутадиениллития позволяет существенно расширить ассортимент используемых углеводородных растворителей, так как известно, что полистириллитий не растворим в алифатических углеводородах. Использование в качестве анионного инициатора н-бутиллития и смеси алкоголятов кальция, натрия и калия позволяет эффективно инициировать полимеризацию и повысить скорость процесса, что необходимо для достижения полной конверсии мономеров и требуемого распределения стирольных звеньев.

В комбинации с толуолом алкоголята натрия и калия обеспечивают протекание реакции передачи растущей полимерной цепи, снижая вероятность образования макромолекул с массой более 1·106, которые являются основной причиной формирования гель-фракции и соответственно, увеличить время «пробега» полимеризационного оборудования.

В качестве модифицирующей добавки предпочтительно используют собой смесь алкоголятов кальция, натрия и калия в соответствии с патентом РФ №2494116, МПК C08F 136/06, опубл. 27.09.2013. При мольном отношении кальций: натрий: калий равном 1:10:5. Концентрацию модифицирующей добавки определяют в пересчете на общую щелочность.

Массовое соотношение н-бутиллитий: модифицирующая добавка выдерживают равным 8:1.

В качестве углеводородного растворителя возможно применение алифатических, алициклических и ароматических соединений, предпочтительно использование гексанового растворителя (смесь н-гексана и его изомеров).

Температуру полимеризации предпочтительно выдерживают в интервале от 40 до 50°C.

Время «пробега» (гарантированное, безгелевое) полимеризационного оборудования контролируют путем визуального осмотра реакционной массы из каждого полимеризатора. Завершению периода соответствует появление в реакционной массе видимых полимерных включений - гель-фракции.

Содержание связанного стирола определяют в соответствии с ASTM D5775.

Содержание стирола в блоке определяют путем окисления блок-сополимера гидроперекисью в присутствии окиси осмия (VIII). Образующийся при этом свободный полистирол высаживают этиловым спиртом и определяют взвешиванием (допустимо определение содержания стирола в блоке в соответствии ASTM D 3314).

Динамическую вязкость блоксополимера определяют в соответствии с ASTM D 445.

Молекулярные параметры блок-сополимера определяют методом гельпроникающей хроматографии на жидкостном хроматографе «Alliance GPCV-2000» фирмы «Waters», оснащенном двумя детекторами (рефрактометрическим и вискозиметрическим) и набором стирогелевых колонок «Waters» с размером пор 500 (НТ-2), 103 (НТ-3), 104 (НТ-4) и 106 (НТ-6). Калибровку прибора проводят по узкодисперсным стандартным образцам полистирола (Mw/Mn=1,1), перекрывающим всю область измеряемых молекулярных масс на данном наборе колонок. Элюент-толуол, скорость элюирования 1 мл/мин, температура 30°C. При расчете молекулярных параметров каучуков константы K и α в уравнении «Марка - Куна - Хаувинка» использовали в соответствии с (Рафиков С.Р., Павлова С.А., Твердохлебова И.И. Методы определения молекулярных весов и полидисперсности высокомолекулярных соединений. М.: АН СССР, 1963, с.322-323).

Содержание гель-фракции определяют путем приготовления раствора каучука в толуоле с концентрацией 5,43 масс.%, фильтрации полученного раствора через сетку металлическую тканую с квадратными ячейками №008 (ГОСТ 6613) и последующим взвешиванием массы высушенного остатка фильтре.

Предполагаемое изобретение иллюстрируются следующими примерами:

Пример 1. Синтез блок-сополимера проводят в каскаде из двух реакторов, объемом 20 м3 каждый, снабженный мешалкой и рубашкой для подачи теплоносителя, системой подачи мономера в углеводородном растворителе, компонентов анионного инициатора и системой вывода реакционной массы. В качестве углеводородного растворителя используют гексановый растворитель содержанием толуола 1,0%. В первый по ходу реактор непрерывно подают бутадиеновую шихту - раствор бутадиена-1,3 в углеводородном растворителе. Бутадиеновую шихту подают из расчета 13,5 т/ч растворителя и 1,5 т/ч бутадиена. Одновременно в первый по ходу реактор дозируют 93,75 кг/ч раствора н-бутиллития в углеводородном растворителе с концентрацией 0,8 масс.% и 93,75 кг/ч раствора модифицирующей добавки углеводородном растворителе с концентрацией 0,1 масс.%. Во второй по ходу реактор непрерывно подают стирольную шихту - раствор стирола в углеводородном растворителе. Стирольную шихту дозируют из расчета 80 кг/ч растворителя и 80 кг/ч стирола. В указанных условиях проведения процесса гарантированный «пробег» полимеризационного оборудования составляет 10 суток. Далее раствор полимера стабилизируют и направляют на дегазацию, выделение и сушку.

Условия получения и свойства блок-сополимера представлены в таблице 1.

Пример 2. Синтез блок-сополимера проводят в каскаде из двух реакторов, объемом 20 м3 каждый, снабженный мешалкой и рубашкой для подачи теплоносителя, системой подачи мономера в углеводородном растворителе, компонентов анионного инициатора и системой вывода реакционной массы. В качестве углеводородного растворителя используют гексановый растворитель содержанием толуола 2,0%. В первый по ходу реактор непрерывно подают бутадиеновую шихту - раствор бутадиена-1,3 в углеводородном растворителе. Бутадиеновую шихту подают из расчета 13,5 т/ч растворителя и 1,5 т/ч бутадиена. Одновременно в первый по ходу реактор дозируют 131,25 кг/ч раствора н-бутиллития в углеводородном растворителе с концентрацией 0,8 масс.% и 131,25 кг/ч раствора модифицирующей добавки в углеводородном растворителе с концентрацией 0,1 масс.%. Во второй по ходу реактор непрерывно подают стирольную шихту - раствор стирола в углеводородном растворителе. Стирольную шихту дозируют из расчета 150 кг/ч растворителя и 130 кг/ч стирола. В указанных условиях проведения процесса гарантированный «пробег» полимеризационного оборудования составляет 14 суток. Далее раствор полимера стабилизируют и направляют на дегазацию, выделение и сушку.

Условия получения и свойства блок-сополимера представлены в таблице 1.

Пример 3. Синтез блок-сополимера проводят в каскаде из двух реакторов, объемом 20 м3 каждый, снабженный мешалкой и рубашкой для подачи теплоносителя, системой подачи мономера в углеводородном растворителе, компонентов анионного инициатора и системой вывода реакционной массы. В качестве углеводородного растворителя используют гексановый растворитель содержанием толуола 3,5%. В первый по ходу реактор непрерывно подают бутадиеновую шихту - раствор бутадиена-1,3 в углеводородном растворителе. Бутадиеновую шихту подают из расчета 13,5 т/ч растворителя и 1,5 т/ч бутадиена. Одновременно в первый по ходу реактор дозируют 150,0 кг/ч раствора н-бутиллития в углеводородном растворителе с концентрацией 0,8 масс.% и 150,0 кг/час раствора модифицирующей добавки в углеводородном растворителе с концентрацией 0,1 масс.%. В третий по ходу реактор непрерывно подают стирольную шихту - раствор стирола в углеводородном растворителе. Стирольную шихту дозируют из расчета 250 кг/ч растворителя и 245 кг/ч стирола. В указанных условиях проведения процесса гарантированный «пробег» полимеризационного оборудования составляет 20 суток. Далее раствор полимера стабилизируют и направляют на дегазацию, выделение и сушку.

Условия получения и свойства блок-сополимера представлены в таблице 1.

Пример 4. Синтез блок-сополимера проводят в каскаде из двух реакторов, объемом 20 м3 каждый, снабженный мешалкой и рубашкой для подачи теплоносителя, системой подачи мономера в углеводородном растворителе, компонентов анионного инициатора и системой вывода реакционной массы. В качестве углеводородного растворителя используют гексановый растворитель содержанием толуола 10,0%. В первый по ходу реактор непрерывно подают бутадиеновую шихту - раствор бутадиена-1,3 в углеводородном растворителе. Бутадиеновую шихту подают из расчета 13,5 т/ч растворителя и 1,5 т/ч бутадиена. Одновременно в первый по ходу реактор дозируют 225,0 кг/ч раствора н-бутиллития в углеводородном растворителе с концентрацией 0,8 масс.% и 225,0 кг/час раствора модифицирующей добавки в углеводородном растворителе с концентрацией 0,1 масс.%. В третий по ходу реактор непрерывно подают стирольную шихту - раствор стирола в углеводородном растворителе. Стирольную шихту дозируют из расчета 550 кг/ч растворителя и 500 кг/ч стирола. В указанных условиях проведения процесса гарантированный «пробег» полимеризационного оборудования составляет 7 суток. Далее раствор полимера стабилизируют и направляют на дегазацию, выделение и сушку.

Условия получения и свойства блок-сополимера представлены в таблице 1.

Пример 5. Синтез блок-сополимера проводят в каскаде из двух реакторов, объемом 20 м3 каждый, снабженный мешалкой и рубашкой для подачи теплоносителя, системой подачи мономера в углеводородном растворителе, компонентов анионного инициатора и системой вывода реакционной массы. В качестве углеводородного растворителя используют гексановый растворитель содержанием толуола 3,9%. В первый по ходу реактор непрерывно подают бутадиеновую шихту - раствор бутадиена-1,3 в углеводородном растворителе. Бутадиеновую шихту подают из расчета 13,5 т/ч растворителя и 1,5 т/ч бутадиена. Одновременно в первый по ходу реактор дозируют 187,5 кг/ч раствора н-бутиллития в углеводородном растворителе с концентрацией 0,8 масс.% и 187,5 кг/ч раствора модифицирующей добавки в углеводородном растворителе с концентрацией 0,1 масс.%. Во второй по ходу реактор непрерывно подают стирольную шихту - раствор стирола в углеводородном растворителе. Стирольную шихту дозируют из расчета 330 кг/ч растворителя и 330 кг/ч стирола. В указанных условиях проведения процесса гарантированный «пробег» полимеризационного оборудования составляет 18 суток. Далее раствор полимера стабилизируют и направляют на дегазацию, выделение и сушку.

Условия получения и свойства блок-сополимера представлены в таблице 1.

Пример 6. Синтез блок-сополимера проводят в каскаде из двух реакторов, объемом 20 м3 каждый, снабженный мешалкой и рубашкой для подачи теплоносителя, системой подачи мономера в углеводородном растворителе, компонентов анионного инициатора и системой вывода реакционной массы. В качестве углеводородного растворителя используют гексановый растворитель содержанием толуола 5,0%. В первый по ходу реактор непрерывно подают бутадиеновую шихту - раствор бутадиена-1,3 в углеводородном растворителе. Бутадиеновую шихту подают из расчета 13,5 т/ч растворителя и 1,5 т/ч бутадиена. Одновременно в первый по ходу реактор дозируют 168,75 кг/час раствора н-бутиллития в углеводородном растворителе с концентрацией 0,8 масс.% и 168,75 кг/ч раствора модифицирующей добавки в углеводородном растворителе с концентрацией 0,1 масс.%. Во второй по ходу реактор непрерывно подают стирольную шихту - раствор стирола в углеводородном растворителе. Стирольную шихту дозируют из расчета 250 кг/ч растворителя и 205 кг/ч стирола. В указанных условиях проведения процесса гарантированный «пробег» полимеризационного оборудования составляет 14 суток. Далее раствор полимера стабилизируют и направляют на дегазацию, выделение и сушку.

Условия получения и свойства блок-сополимера представлены в таблице 1.

Пример 7. Синтез блок-сополимера проводят в каскаде из двух реакторов, объемом 20 м3 каждый, снабженный мешалкой и рубашкой для подачи теплоносителя, системой подачи мономера в углеводородном растворителе, компонентов анионного инициатора и системой вывода реакционной массы. В качестве углеводородного растворителя используют гексановый растворитель содержанием толуола 4,5%. В первый по ходу реактор непрерывно подают бутадиеновую шихту - раствор бутадиена-1,3 в углеводородном растворителе. Бутадиеновую шихту подают из расчета 13,5 т/ч растворителя и 1,5 т/ч бутадиена. Одновременно в первый по ходу реактор дозируют 187,5 кг/ч раствора н-бутиллития в углеводородном растворителе с концентрацией 0,8 масс.% и 187,5 кг/ч раствора модифицирующей добавки в углеводородном растворителе с концентрацией 0,1 масс.%. В третий по ходу реактор непрерывно подают стирольную шихту - раствор стирола в углеводородном растворителе. Стирольную шихту дозируют из расчета 300 кг/ч растворителя и 355 кг/ч стирола. В указанных условиях проведения процесса гарантированный «пробег» полимеризационного оборудования составляет 12 суток. Далее раствор полимера стабилизируют и направляют на дегазацию, выделение и сушку.

Условия получения и свойства блоксополимера представлены в таблице 1.

Таблица 1
Условия получения и свойства блок-сополимеров по заявляемому способу
№ примера GБД, кг/ч GСТ, кг/ч CТЛ, % масс. Время «пробега», сутки ωсв.ст., % масс. ωбл.ст., % ηраств., мПа×с Mn×10-3 Mw/Mn ωгель-фр., % масс.
1 1500 80 1,0 10 5 100,0 50 150 2,1 0,059
2 1500 130 2,0 14 8 87,5 40 120 2,0 0,033
3 1500 245 3,5 20 14 85,7 30 65 2,6 0,020
4 1500 500 10,0 7 25 80,0 10 30 3,0 0,030
5 1500 330 3,9 18 18 100,0 20 55 2,7 0,011
6 1500 205 5,0 14 12 91,7 30 50 2,5 0,026
7 1500 355 4,5 12 19 94,7 20 60 2,6 0,020
GБД - расход бутадиена-1,3; GСТ - расход стирола; CТЛ - концентрация толуола в углеводородном растворителе; ωсв.ст. - массовая доля связанного стирола; ωбл.ст. - доля стирола в блоке; ηраств. - вязкость 5,43% по массе раствора каучука в толуоле, Mn - среднечисленная молекулярная масса; Mw/Mn - индекс полидисперсности; ωгель-фр. - массовая доля гель-фракции.

Способ получения блок-сополимеров непрерывной полимеризацией бутадиена-1,3 и стирола под действием анионного инициатора в углеводородном растворителе в каскаде реакторов, отличающийся тем, что сначала осуществляют полимеризацию бутадиена-1,3, далее во втором или последующих реакторах каскада реакционную массу подвергают взаимодействию со стиролом, при этом в качестве анионного инициатора используют н-бутиллитий и модифицирующую добавку, представляющую собой смесь алкоголятов кальция, натрия и калия, а углеводородный растворитель содержит от 1,0 до 10,0 мас.% толуола.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу получения функционализированного полимера. Способ включает стадии получения реакционно-способного полимера и проведения реакции между реакционно-способным полимером и имидным соединением, содержащим защищенную аминогруппу.

Изобретение относится к высокостиролыюму каучуку. Изобретение включает способ проведения полимеризации с получением полимера, содержащего мономерные звенья стирола и 1,3-бутадиена, где упомянутый способ включает: (A) добавление менее чем 60 массовых процентов общего количества бутадиена, используемого в полимеризации, в реактор, содержащий все количество стирола, используемого в полимеризации, и растворитель; (B) добавление, по меньшей мере, одного инициатора в реактор, и обеспечение условий для протекания реакции за время t; (C) добавление остального количества бутадиена в реактор двумя или несколькими отдельными введениями; и, где для каждого последующего введения бутадиена, количество вводимого бутадиена составляет величину, меньшую, чем количество бутадиена, добавляемого в реактор непосредственно до этого введения, или равную количеству бутадиена, добавляемого в реактор непосредственно до этого введения; причем для каждого введения бутадиена, бутадиен добавляют в течение времени, tnc, и после каждого введения, обеспечивают протекание реакции в течение времени, tnr, где n представляет собой число введений бутадиена, и где полимер содержит полимерные цепи, имеющие более высокое содержание стирола в направлении к середине полимерных цепей, и более низкое содержание стирола на концах цепей.

Изобретение относится к технологии получения термопластичных композиций с низким глянцем и мягкой на ощупь поверхностью и формованных изделий из них. .

Изобретение относится к способу гидрирования статистических сополимеров винилароматических соединений и сопряженных диенов. .

Изобретение относится к способу получения композиции модификатора асфальта, включающему получение триблок-сополимера путем блок-сополимеризации винилароматического углеводорода и соединения диена с сопряженными двойными связями в результате анионной полимеризации с использованием органического анионного инициатора в реакторе, содержащем углеводородный растворитель, где стадия получения блок-сополимера включает формирование винилароматического блока путем добавления винилароматического углеводорода в реактор, включающий углеводородный растворитель, и затем введение в него органического анионного инициатора; формирование блока диена с сопряженными двойными связями, присоединенного к концу винилароматического блока, путем добавления соединения диена с сопряженными двойными связями в реактор; введение функциональной добавки, выбранной из группы, состоящей из соединений, представленных формулой 1, в реактор; и получение композиции модификатора асфальта, включающей блок-сополимер и функциональную добавку, путем удаления углеводородного растворителя, в формуле 1 сумма n+m+m' составляет до 35, n является целым числом от 1 до 5, каждое из m и m' является целым числом, равным, по меньшей мере, 1, и Х является сложной эфирной группой [-С(=O)O-].
Изобретение относится к масляной композиции, содержащей базовое масло, и полимерную добавку, улучшающую индекс вязкости. .

Изобретение относится к новым композициям, содержащим (а) анионные блок-сополимеры моноалкениларенов и сопряженных диенов, где один из блоков представляет собой характеризующийся контролируемым распределением мономерных звеньев сополимера сопряженного диена и моноалкениларена и демонстрирует наличие специфической компоновки мономеров в сополимерном блоке, и (b) специализированные модификаторы размягчения, обладающие конкретной структурой.
Изобретение относится к эластомерной термопластичной композиции, имеющей прочность при сжатии при температурах от 20°C до 100°C, содержащей гидрированные блок-сополимеры стирола и бутадиена. Сополимеры, образующие указанную композицию, являются линейными или радиальными, характеризуются содержанием винила от 35,8 до 60 мас.%, содержанием стирола от 30 до 41 мас.%, молекулярной массой от 200000 до 600000 и вязкостью по Брукфильду растворов при 5 мас.% в циклогексане менее 300 сП. Описан также способ получения композиции и продукт, полученный путем литья под давлением или экструзией композиции. Технический результат - хорошая перерабатываемость, достаточная прочность при сжатии невулканизованных и вулканизованных композиций. 4 н. и 29 з.п. ф-лы, 4 табл., 4 пр.

Настоящее изобретение относится к способу синтеза наночастиц типа ядро-оболочка. Описан способ синтеза наночастиц типа ядро-оболочка, включающий следующие стадии: синтез полимерной затравки в растворителе путем «живой» анионной дисперсионной полимеризации, при этом затравка включает моновиниловый мономер, поперечно-сшитый при помощи сшивающего агента для формирования ядра наночастицы, при этом ядро имеет средний диаметр от 5 нанометров до 10000 нанометров и содержит полимерные цепи с «живыми» концевыми группами; добавление стабилизатора для стабилизации затравки и предотвращения осаждения затравки из раствора; и прививка и/или полимеризация частиц оболочки на «живые» концы ядра для формирования оболочки наночастицы; при этом затравка образована полимеризацией моновинилового мономера с использованием инициатора и поперечного сшивания полученного полимера со сшивающим мультивиниловым мономер агентом. Описаны также наночастицы типа ядро-оболочка, включающие: ядро, сформированное из полимерной затравки, которая включает частицы ядра моновинилового мономера, поперечно-сшитые при помощи сшивающего агента, при этом ядро имеет средний диаметр от 5 нанометров до 10 000 нанометров; оболочку, содержащую частицы оболочки, присоединенные к ядру, при этом оболочка является главным образом несшитой; при этом затравка синтезирована «живой» анионной дисперсионной полимеризацией, причем затравка образована полимеризацией моновинилового мономера с использованием инициатора и поперечного сшивания полученного полимера со сшивающим мультивиниловым мономер агентом. Описан способ изготовления каучуковой композиции, включающий добавление наночастиц типа ядро-оболочка, полученных указанным выше способом, в вулканизируемую каучуковую матрицу. Также описан способ изготовления шин, включающий изготовление наночастиц типа ядро-оболочка указанным выше способом; добавление наночастиц типа ядро-оболочка в каучуковую смесь; формование каучуковой смеси в протектор шин; и сборка шины с использованием протектора шины. Технический результат - получение наночастиц, обладающих низкой вязкостью, улучшенной смачиваемостью и улучшенной силой сцепления со снегом при включении в каучуковую матрицу. 4 н. и 10 з.п. ф-лы, 3 ил., 8 табл., 24 пр.

Изобретение относится к способу непрерывной полимеризации с получением полимера, включающего мономерные звенья, полученные из стирола и 1,3-бутадиена. Способ включает полимеризацию мономеров в присутствии инициатора и, по меньшей мере, одного полярного агента, выбранного из формулы 1. К полимеризации добавляют 1,2-диен. Молярное соотношение 1,2-диена к активному инициатору составляет от 0,1 до 1,0. Молярное соотношение полярного агента к активному инициатору составляет от 0,05 до 0,6. Также описана композиция, содержащая полимер, включающая мономерные звенья, полученные из стирола и 1,3-бутадиена. Полимер имеет, по меньшей мере, следующие характеристики: A) содержание винила от 12 до 40 масс.% из расчета на массу полимеризованного бутадиена в полимере, Б) содержание стиролового блока менее чем 8 масс.% из расчета на массу стирола в полимере, и B) содержание стирола от 10 до 50 масс.% из расчета на массу полимера. Технический результат - получение высоких значений конверсии мономера с минимальными уровнями остаточных мономеров. 6 н. и 14 з.п. ф-лы, 2 ил., 3 табл., 11 пр.

Изобретение относится к ламинированной мембране для использования в центральном блоке вентиляционной системы с рекуперацией энергии для обмена теплом и паром между двумя независимыми входящим и выходящим воздушными потоками без их перемешивания. Ламинированная мембрана имеет волокнистую микропористую поддерживающую подложку и пленку, ламинированную на микропористую поддерживающую подложку. В состав пленки входит сульфированный блок-сополимер, имеющий по меньшей мере один концевой блок А и по меньшей мере один внутренний блок B, в котором каждый блок А, по существу, не содержит сульфокислотных или сульфоэфирных функциональных групп, и каждый блок B представляет собой полимерный блок, содержащий от приблизительно 10 до приблизительно 100 мол.% сульфокислотных или сульфоэфирных функциональных групп в зависимости от числа мономерных звеньев. Описана также система рекуперации энергии, содержащая множество ламинированных мембран, образованных микропористой волокнистой поддерживающей подложкой и пленкой, в состав которой входит сульфированный блок-сополимер, ламинированный на микропористой поддерживающей подложке. Технический результат - улучшенные значения скорости переноса водяного пара, в частности выше 96%. 2 н. и 15 з.п. ф-лы, 7 ил., 2 табл.
Наверх