Инструмент для ультразвуковой обработки конической резьбы деталей



Инструмент для ультразвуковой обработки конической резьбы деталей
Инструмент для ультразвуковой обработки конической резьбы деталей
Инструмент для ультразвуковой обработки конической резьбы деталей
Инструмент для ультразвуковой обработки конической резьбы деталей
Инструмент для ультразвуковой обработки конической резьбы деталей
Инструмент для ультразвуковой обработки конической резьбы деталей
Инструмент для ультразвуковой обработки конической резьбы деталей
Инструмент для ультразвуковой обработки конической резьбы деталей

 


Владельцы патента RU 2575515:

Общество с ограниченной ответственностью "Челябинский трубопрокатный Завод - Инжиниринг" (RU)

Изобретение относится к технологии ультразвукового упрочнения конических резьбовых участков нефтепромысловых труб и муфт. Инструмент содержит полый корпус, имеющий со стороны входного конца поверхность, предназначенную для контакта с волноводом, а со стороны выходного конца - рабочую резьбовую поверхность с фаской, ответную поверхности обрабатываемой резьбы. На рабочей резьбовой поверхности выполнены пазы, расположенные между фаской и основанием рабочей резьбовой конической поверхности, пересекающие стенку инструмента, и пазы, выполненные глубиной больше высоты профиля резьбы, расположенные между фаской и основанием рабочей резьбовой конической поверхности. Полость корпуса имеет коническую форму. Во входном конце корпуса выполнены продольные отверстия с резьбой, предназначенной для присоединения трубопроводов подвода смазывающе-охлаждающей жидкости. Поверхность корпуса, предназначенная для контакта с волноводом, выполнена в виде двух или более расположенных вдоль корпуса и переходящих одна в другую конических поверхностей. Использование изобретения позволяет повысить служебные характеристики резьбы обрабатываемых деталей, а также обрабатывать трубы большого диаметра. 9 з.п. ф-лы, 8 ил.

 

Изобретение относится к технологии комбинированной обработки металлов с применением ультразвукового упрочнения резьбовых участков деталей и может быть использовано при изготовлении, восстановлении или ремонте, например, нефтепромысловых труб или соединительных муфт к ним.

Уровень техники

Из описания изобретения к патенту Российской Федерации RU 2092291, кл. B23P 6/00, опубл. 10.10.97 г. [1], известен инструмент для ультразвуковой обработки конической резьбы нефтепромысловых труб. Инструмент имеет корпус, со стороны входного конца которого выполнена поверхность, предназначенная для контакта с волноводом. Со стороны выходного конца корпуса выполнена имеющая пазы рабочая резьбовая коническая поверхность, ответная поверхности обрабатываемой резьбы.

Изобретение [1] направлено на повышение надежности резьбовых соединений и снижение аварийности за счет создания в них более равномерного напряженного состояния.

Инструмент [1] в процессе работы воспринимает ультразвуковые колебания от трубчатого волновода, контактируя с ним на небольшом участке. Это не позволят повысить интенсивность воздействия на поверхность обрабатываемой резьбы. Кроме того, недостаток инструмента [1] состоит в том, что он не обеспечивает обработку канавки резьбы на глубину, превышающую нормативную для обрабатываемой резьбы.

Из описания изобретения к патенту Российской Федерации RU 2271269, кл. B23P 6/00, B23G 7/02, C21D 7/04, опубл. 10.03.2006 г. [2] известен инструмент для ультразвуковой обработки конической резьбы деталей, преимущественно нефтепромысловых труб. Инструмент содержит корпус, на выходном конце которого выполнен рабочий резьбовой конический участок, резьба которого ответна резьбе обрабатываемой детали. Изобретение [2] направлено на увеличение срока безаварийной эксплуатации таких деталей с конической резьбой как трубы и муфты для соединения труб. Как указано в описании к патенту [2], стойкость резьбовых соединений насосно-компрессорных труб, обработанных таким инструментом, превышает в два раза стойкость труб, обработанных инструментом по патенту [1].

Однако недостатком инструмента [2] является сложность его изготовления. Согласно описанию "резьбовая поверхность должна быть выполнена соответствующей нормативам конусности, среднего диаметра в основной плоскости, угла профиля и шага для обрабатываемой резьбы и имеет высоту профиля, которая превышает нормативную для обрабатываемой резьбы, но менее нормативной высоты исходного остроугольного профиля, уменьшенной на нормативный радиус закругления впадины профиля обрабатываемой резьбы" (цитируется по формуле изобретения [2]). По-видимому, выполнение перечисленных выше требований при изготовлении инструмента [2] сопряжено с большими трудностями.

Из описания изобретения к патенту Российской Федерации RU 2271270, кл. B23P 6/00, B23G 7/02, C21D, опубл. 10.03.2006 г. [3] известен инструмент для ультразвуковой обработки конической резьбы деталей, содержащий полый корпус, который со стороны входного конца имеет поверхность, предназначенную для контакта с волноводом, а со стороны выходного конца - рабочую резьбовую поверхность с фаской, ответную поверхности обрабатываемой резьбы, на рабочей резьбовой конической поверхности имеются пазы двух видов, пазы одного вида расположены между фаской и основанием рабочей резьбовой поверхности и пересекают стенку инструмента, а пазы другого вида выполнены глубиной более высоты профиля резьбы и пересекают фаску рабочей резьбовой поверхности.

Инструмент для ультразвуковой обработки конической резьбы деталей [3] можно считать наиболее близким аналогом предлагаемого технического решения.

Недостатком технического решения [3] является то, что ультразвуковые волны при использовании инструмента направлены на обрабатываемую резьбовую поверхность детали под острым углом и поэтому не могут способствовать интенсивному воздействию рабочей поверхности инструмента на поверхность обрабатываемого участка резьбы. Практически ультразвуковые колебания направлены вдоль оси детали. Расположение поверхности инструмента, контактирующей при работе с поверхностью волновода, на плоском торце входного конца в изобретении [3] позволяет волноводу направлять ультразвуковые волны только в направлении оси инструмента, что позволяет применять в процессе обработки деталей только один магнитострикционный преобразователь. Однако мощность стандартного магнитострикционного преобразователя ограничена (она составляет не более 5 кВт). Указанная величина мощности недостаточна для интенсивной проработки приповерхностных слоев резьбового участка таких деталей, как трубы большого диаметра (например, трубы диаметром 89-114 мм). Кроме того, при использовании инструмента [3] вследствие неплотного прилегания его рабочей резьбовой поверхности к ответной поверхности детали не всегда обеспечивается надежный контакт инструмента с деталью и это затрудняет передачу ультразвуковых колебаний от инструмента к детали.

Задача, стоявшая перед авторами настоящего изобретения, заключалась в обеспечении эффективности максимальной концентрации ультразвуковых колебаний на обрабатываемом участке детали. За счет этого экономится электроэнергия и одновременно интенсифицируется проработка поверхностных и приповерхностных слоев материала. Последнее обстоятельство способствует улучшению служебных характеристик труб и соединительных муфт. Кроме того, стояла задача распространения технологии ультразвукового упрочнения резьбовой поверхности на трубы больших диаметров (до 178 мм).

Технический результат изобретения состоит в повышении служебных характеристик резьбы обрабатываемых деталей и в возможности обработки труб большого диаметра.

Указанный технический результат достигается в инструменте для ультразвуковой обработки конической резьбы деталей, содержащем полый корпус, который со стороны входного конца имеет поверхность, предназначенную для контакта с волноводом, а со стороны выходного конца - рабочую резьбовую поверхность с фаской, ответную поверхности обрабатываемой резьбы, на рабочей резьбовой поверхности имеются пазы двух видов, пазы одного вида расположены между фаской и основанием рабочей резьбовой поверхности и пересекают стенку инструмента, а пазы другого вида выполнены глубиной более высоты профиля резьбы, за счет того что пазы, которые выполнены глубиной выше профиля резьбы расположены между фаской и основанием рабочей резьбовой поверхности и сообщаются с продольными отверстиями, которые выполнены во входном конце корпуса и имеют резьбу, используемую для присоединения трубопроводов подвода смазывающе-охлаждающей жидкости, а поверхность корпуса, предназначенная для контакта с волноводом, выполнена в виде двух или более расположенных вдоль корпуса и переходящих одна в другую конических поверхностей, оси которых совпадают с осью инструмента, причем образующая каждой из конических поверхностей, расположенных со стороны выходного конца корпуса, наклонена к оси инструмента на угол, больший, чем угол наклона образующей конической поверхности, расположенной по отношению к ней со стороны входного конца корпуса.

Предусмотрены следующие частные случаи выполнения предлагаемого изобретения.

Переход одной в другую конических поверхностей, составляющих поверхность, предназначенную для контакта с волноводом, выполнен в виде поверхности вращения.

Переход одной в другую конических поверхностей, составляющих поверхность, предназначенную для контакта с волноводом, представляет собой поверхность вращения с образующей в виде окружности.

Переход одной в другую конических поверхностей, составляющих поверхность, предназначенную для контакта с волноводом, представляет собой поверхность вращения с образующей в виде параболы.

Переход одной в другую конических поверхностей, составляющих поверхность, предназначенную для контакта с волноводом, представляет собой поверхность вращения с образующей в виде гиперболы.

Переход одной в другую конических поверхностей, составляющих поверхность, предназначенную для контакта с волноводом, представляет собой поверхность вращения с образующей в виде экспоненты.

Диаметр торца входного конца корпуса выполнен кратным длине полуволны ультразвуковых колебаний в материале инструмента.

Величина расстояния от торца входного конца корпуса до середины рабочей резьбовой поверхности кратна длине полуволны ультразвуковых колебаний в материале инструмента.

Полость внутри корпуса имеет коническую форму.

Конусность полости внутри корпуса равна или более конусности рабочей резьбовой поверхности, выполненной со стороны его выходного конца.

Существо изобретения поясняется следующими чертежами.

Фиг. 1. Инструмент плашка для обработки наружной поверхности

деталей, аксонометрия.

Фиг. 2. То же, вид со стороны входного конца.

Фиг. 3. То же, вид со стороны выходного конца.

Фиг. 4. То же, вид сбоку, разрез по А-А на фиг. 3.

Фиг. 5. Инструмент метчик для обработки внутренней поверхности

деталей, аксонометрия.

Фиг. 6. То же, вид, со стороны входного конца.

Фиг. 7. То же, вид со стороны выходного конца.

Фиг. 8. То же, вид сбоку, разрез по Б-Б на фиг. 7.

Элементы предлагаемого инструмента в тексте описания и на чертежах обозначены следующими номерами:

1. Входной конец корпуса.

2. Выходной конец корпуса.

3. Рабочая резьбовая поверхность.

4. Фаска рабочей резьбовой поверхности.

5. Пазы, расположенные между фаской и основанием рабочей резьбовой поверхности, пересекающие стенку инструмента.

6. Основание рабочей резьбовой поверхности.

7. Пазы глубиной более высоты профиля резьбы, находящиеся между фаской и основанием рабочей резьбовой поверхности.

8. Продольные отверстия в корпусе, сообщающиеся с пазами глубиной более высоты профиля резьбы, находящимися между фаской и основанием рабочей резьбовой поверхности.

9. Резьба, выполненная в продольных отверстиях, предназначенная для присоединения трубопроводов подвода смазывающе-охлаждающей жидкости.

10. Поверхность корпуса, предназначенная для контакта с волноводом.

11. Конические поверхности, составляющие поверхность, предназначенную для контакта с волноводом.

Изображенные на фиг. 1-4 инструмент плашка и на фиг. 5-8 инструмент метчик содержат корпус с входным концом 1, имеющим поверхность, предназначенную для контакта с волноводом В, и свободный выходной конец 2 (на фиг. 4 и 8 фрагмент волновода В показан тонкими линиями). На выходном конце 2 корпуса выполнена рабочая резьбовая поверхность 3 с фаской 4, ответная поверхности обрабатываемой резьбы. На рабочей резьбовой поверхности 3 имеются пазы двух видов, которые пересекают нитки этой резьбы. Пазы 5 одного вида расположены между фаской 4 и основанием 6 рабочей резьбовой поверхности 3 и пересекают (т.е. проходят сквозь) стенку корпуса инструмента. Пазы 7 другого вида выполнены глубиной более высоты профиля резьбы и находятся между фаской и основанием рабочей резьбовой поверхности 3. Во входном конце 1 корпуса выполнены продольные отверстия 8, сообщающиеся с пазами 7. Продольные отверстия 8 имеют резьбу 9, предназначенную для присоединения трубопроводов подвода смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ) (трубопроводы подвода СОЖ на чертежах не показаны). Поверхность 10 корпуса, предназначенная для контакта с волноводом В, состоит из нескольких расположенных вдоль корпуса 1 конических поверхностей 11, оси которых совпадают с осью инструмента. Образующая каждой из конических поверхностей 11, расположенных со стороны выходного конца корпуса, наклонена к оси инструмента на угол, больший, чем угол наклона образующей конической поверхности, расположенной по отношению к ней со стороны входного конца корпуса. Из фиг. 4 и 8 видно, что угол α больше угла β.

Примеры использования предлагаемого инструмента.

Пример 1. Инструмент плашка, изображенный на фиг. 1-4, при обработке ниппеля трубы используется следующим образом. Трубе Т, зажатой в патроне, придают вращательное движение и подводят к инструменту (на фиг. 4 тонкими линиями изображен только фрагмент ниппельного конца трубы Т). Затем инструмент плашку, ось которого совмещена с осью трубы Т, свинчивают с ниппельным концом трубы Т, сообщая посредством волновода В ультразвуковые колебания поверхности 10 инструмента (на фиг. 4 тонкими линиями изображен фрагмент волновода В). Процесс свинчивания осуществляют до достижения заданного крутящего момента на патроне, в котором закреплена труба Т. Затем, после выдержки (т.е. некоторой паузы), не прекращая ультразвукового воздействия, реверсируют вращение трубы Т, развинчивая таким способом деталь и инструмент. Операции свинчивания и развинчивания повторяют несколько раз в соответствии с принятой технологией.

Пример 2. Инструмент метчик, изображенный на фиг. 5-8, при обработке муфты М используется следующим образом. Муфте М, зажатой в патроне, придают вращательное движение (на фиг. 8 изображен тонкими линиями только фрагмент муфты М). Инструмент метчик, ось которого совмещена с осью муфты М, свинчивают с ее нарезным концом, сообщая посредством волновода В ультразвуковые колебания поверхности 10 инструмента (на фиг. 8 тонкими линиями изображен фрагмент волновода В). Процесс свинчивания, как и в примере 1, осуществляют до достижения заданного крутящего момента на патроне, в котором зажата муфта М. Затем, после выдержки (т.е. некоторой паузы), не прекращая ультразвукового воздействия, реверсируют вращение муфты М, развинчивая деталь и инструмент. Операции свинчивания и развинчивания повторяют несколько раз в соответствии с принятой технологией.

В каждом из двух приведенных примеров одновременно с операциями свинчивания, выдержки и развинчивания через продольные отверстия 8 от гибких шлангов, присоединенных к входному концу корпуса посредством резьбы 9, осуществляют подачу под давлением СОЖ в пазы 7. Подача под давлением СОЖ обеспечивает стабилизацию акустического контакта между поверхностью обрабатываемой конической резьбы детали и рабочей конической резьбы инструмента.

При реализации изобретения мощность воздействия ультразвуковых колебаний на обрабатываемую поверхность детали по сравнению с известными аналогами значительно возрастает. Такой эффект обеспечивается наличием прослойки СОЖ по всей поверхности контакта инструмента и обрабатываемой детали. Вследствие подачи в пазы 7 под давлением СОЖ по всей этой поверхности обеспечивается надежный акустический контакт. При этом расположение пазов 7 между фаской и основанием 6 рабочей резьбовой поверхности 3 оказывает положительный эффект, так как СОЖ не может свободно вытекать в сторону выходного конца 2 корпуса инструмента.

Увеличению мощности воздействия ультразвуковых колебаний также способствуют расположение и форма поверхности 10 инструмента, предназначенной для контакта с волноводом. Предлагаемые выполнения диаметра входного конца 1 корпуса и величины расстояния от торца входного конца 1 корпуса до середины рабочей резьбовой поверхности 3 кратными длине полуволны ультразвуковых колебаний в материале инструмента позволяют эффективно принять и максимально сконцентрировать на рабочую резьбовую поверхность 3 ультразвуковые колебания.

Опыт показал, что в результате применения предлагаемого инструмента поверхностные слои резьбы деталей приобретают мелкозернистую структуру, обеспечивающую увеличение прочности резьбы и резьбового соединения в 2-3 раза. Например, после обработки труб диаметром 73 мм отмечено повышение прочностных свойств на 120%, увеличение микротвердости на 15% и снижение величины зерна на 10%.

С помощью предлагаемого инструмента эффективно обрабатываются конические резьбы труб различных размеров, например труб диаметром 33, 42, 48, 60, 73, 89, 102, 114 мм. Появляется возможность эффективно обрабатывать трубы диаметром до 178 мм.

Установлено, что в результате применения инструмента предлагаемой конструкции служебные характеристики нефтепромысловых труб и муфт увеличиваются в среднем на 60%.

Работа выполнена в рамках Федеральной целевой программы «Исследования и разработки по приоритетным направлениям развития научно-технического комплекса на 2014-2020 гг.» при поддержке субсидией по соглашению с Минобрнауки №14.576.21.0030 от 30.06.2014.

1. Инструмент для ультразвуковой обработки конической резьбы деталей, содержащий полый корпус, который со стороны входного конца имеет поверхность, предназначенную для контакта с волноводом, а со стороны выходного конца - рабочую резьбовую поверхность с фаской, ответную поверхности обрабатываемой резьбы, на рабочей резьбовой поверхности выполнены пазы двух видов, при этом пазы одного вида расположены между фаской и основанием рабочей резьбовой конической поверхности и пересекают стенку инструмента, а пазы другого вида выполнены глубиной больше высоты профиля резьбы, отличающийся тем, что пазы, выполненные глубиной больше высоты профиля резьбы, расположены между фаской и основанием рабочей резьбовой поверхности и сообщены с продольными отверстиями, которые выполнены во входном конце корпуса и имеют резьбу для присоединения трубопроводов подвода смазывающе-охлаждающей жидкости, а поверхность корпуса, предназначенная для контакта с волноводом, выполнена в виде двух или более расположенных вдоль корпуса и переходящих одна в другую конических поверхностей, оси которых совпадают с осью инструмента, причем образующая каждой из конических поверхностей, расположенных со стороны выходного конца корпуса, наклонена к оси инструмента на угол больший, чем угол наклона образующей конической поверхности, расположенной по отношению к ней со стороны входного конца корпуса.

2. Инструмент по п. 1, отличающийся тем, что переход одной в другую конических поверхностей, составляющих поверхность, предназначенную для контакта с волноводом, выполнен в виде поверхности вращения.

3. Инструмент по п. 2, отличающийся тем, что переход одной в другую конических поверхностей, составляющих поверхность, предназначенную для контакта с волноводом, представляет собой поверхность вращения с образующей в виде окружности.

4. Инструмент по п. 2, отличающийся тем, что переход одной в другую конических поверхностей, составляющих поверхность, предназначенную для контакта с волноводом, представляет собой поверхность вращения с образующей в виде параболы.

5. Инструмент по п. 2, отличающийся тем, что переход одной в другую конических поверхностей, составляющих поверхность, предназначенную для контакта с волноводом, представляет собой поверхность вращения с образующей в виде гиперболы.

6. Инструмент по п. 2, отличающийся тем, что переход одной в другую конических поверхностей, составляющих поверхность, предназначенную для контакта с волноводом, представляет собой поверхность вращения с образующей в виде экспоненты.

7. Инструмент по п. 1, отличающийся тем, что диаметр торца входного конца корпуса выполнен кратным длине полуволны ультразвуковых колебаний в материале инструмента.

8. Инструмент по п. 1, отличающийся тем, что величина расстояния от торца входного конца корпуса до середины рабочей резьбовой поверхности кратна длине полуволны ультразвуковых колебаний в материале инструмента.

9. Инструмент по п. 1, отличающийся тем, что полость внутри корпуса имеет коническую форму.

10. Инструмент по п. 9, отличающийся тем, что конусность полости внутри корпуса равна или больше конусности рабочей резьбовой поверхности, выполненной со стороны его выходного конца.



 

Похожие патенты:

Изобретение может быть использовано для восстановления с упрочнением рабочих органов почвообрабатывающих машин. Удаляют изношенную рабочую часть плужного лемеха.

Изобретение относится к системе восстановления ковочного штампа (1) лазерной наплавкой. Система включает в себя устройство (10) детектирования формы (2) штампа (1), подлежащего восстановлению, сварочное устройство (30), конфигурированное для нанесения наплавляемого материала на штамп (1), и процессор (20), конфигурированный для задания траекторий (11) наплавки, чтобы приводить в действие сварочный аппарат (30), причем траектории наплавки задаются согласно распознанной форме (2) и заранее заданной форме штампа (1).

Изобретение относится к исправлению дефектного кольцевого сварного соединения между трубными секциями трубопровода. Для устранения дефектов сварного шва используется механизм (20) вскрытия сварного шва.
Изобретение относится к ремонту изношенных деталей с применением сварки и может быть использовано при восстановлении рабочих органов почвообрабатывающих машин, преимущественно лап культиваторов.

Изобретение относится к способу ремонта металлической детали. Осуществляют наплавку поврежденных частей детали порошком металла на упомянутую деталь.

Изобретение относится к ультразвуковому упрочнению конических резьбовых участков нефтепромысловых труб и соединительных муфт. Осуществляют повторяющиеся циклы операций свинчивания и развинчивания конических резьбовых участков деталей со сменным инструментом, на который воздействуют ультразвуковыми колебаниями.

Изобретение относится к области технологии машиностроения, а именно к способу упрочнения поверхностного слоя деталей, и может быть использовано для изготовления деталей машин из металлических черных и цветных сплавов методами резания.

Изобретение относится к способу модификации и восстановлению железосодержащих поверхностей узлов трения с помощью ремонтно-восстановительного состава и может быть использовано в авиационной промышленности, автомобильном и железнодорожном транспорте, машиностроении, полиграфии и пищевой промышленности.

Изобретение относится к области восстановления двигателей внутреннего сгорания путем нанесения износостойких металлоплакирующих покрытий на поверхности деталей при техническом обслуживании, ремонте и эксплуатации двигателей и может быть использовано на автотранспортных, авторемонтных и автосервисных предприятиях для повышения технических и экологических характеристик двигателей.

При ремонте фланца картера турбомашины, содержащего отверстие для болта крепления оборудования и выполненного из материала, не поддающегося сварке, выполняют зенкованное углубление во фланце вокруг отверстия для прохождения болта.

Изобретение может быть использовано при восстановлении рабочих органов почвообрабатывающих машин, преимущественно долот лемехов плугов. Удаляют изношенную режуще-лезвийную часть долота, изготавливают компенсирующий элемент из листовой рессорно-пружинной стали и приваривают его к восстанавливаемому долоту. Тыльную сторону компенсирующего элемента упрочняют наплавкой износостойкого материала вдоль его лезвия на ширину 30 мм. Износостойкий материал в виде пасты наносят на тыльную сторону компенсирующего элемента слоем толщиной 1,8-2,2 мм. Паста содержит 55-60 мас.% порошка на основе никеля типа СНГН, 30 мас.% двуокиси кремния, 3-5 мас.% нитрата аммония и водный раствор клея ПВА - остальное. Наплавку осуществляют электрической дугой прямой полярности с использованием вибрирующего угольного электрода. Сила тока составляет 50-55 А, частота вибрации электрода 10-15 Гц. Техническим результатом изобретения является повышение твердости и износостойкости восстановленных и упрочненных долот лемехов плугов в условиях интенсивного абразивного изнашивания. 1 табл.

Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано при восстановлении геометрии изношенных участков поверхностей запирающих конусов иглы и корпуса распылителя форсунки двигателя внутреннего сгорания. Осуществляют горячее пластическое деформирование упомянутых изношенных участков, после которого осуществляют нагрев корпуса с иглой в карбюризаторе при температуре 900°C в течение 3 ч с охлаждением на воздухе с последующей закалкой при 910°C в течение 3 ч и охлаждением в масле и отпуском с выдержкой при 570°C в течение 4 ч и охлаждением на воздухе, а в завершении проводят абразивную зачистку запирающих конусов иглы и корпуса распылителя. Изобретение позволяет повысить усталостную прочность распылителей, восстановленных нормализацией после пластического деформирования, что также обеспечивает им повышенную эксплуатационную надежность. 1 ил.

Изобретение относится к способу электродуговой наплавки цилиндрических поверхностей ободьев и ступиц катаных центров локомотивных колес из среднеуглеродистой стали для устранения технологического износа и продления срока их службы. Техническим результатом, на достижение которого направлено заявляемое изобретение, является получение бездефектного сварного соединения наплавленным металлом, близким по своим механическим свойствам, прежде всего твердости, к основному металлу центров. Указанный технический результат достигается тем, что в способе дуговой наплавки катаных центров локомотивных колес из среднеуглеродистых сталей центры колесные катаные или отдельные их части предварительно нагревают и осуществляют наплавку с последующим охлаждением, причем нагрев выполняют транзисторным высокочастотным индукционным нагревателем, а наплавку осуществляют сварочной проволокой следующего состава, мас.%: углерод - 0,04-0,08; кремний - 0,20-0,40; марганец - 1,00-1,40; хром - 0,70-1,00; молибден 0,50-0,80; ванадий - 0,15-0,30; железо - остальное. 2 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение может быть использовано при ремонте изношенных или поврежденных бандажных полок лопаток турбомашин, выполненных из титановых сплавов. С поврежденных участков удаляют покрытие и поверхностный слой металла, например, алмазным шлифованием. Осуществляют наплавку поврежденных участков титановым α-сплавом или квази-α-сплавом и механическую обработку наплавленных участков до восстановления их заданных геометрических размеров и формы. Для сохранения величины исходного базового размера бандажных полок наплавку и механическую обработку производят сначала на бандажной полке с одной стороны лопатки, а потом на бандажной полке с другой стороны лопатки. После отжига лопаток в вакууме при температуре не выше 650°C наносят износостойкое покрытие на восстановленные участки путем, например, детонационного напыления. Применение данного способа обеспечивает высокую точность восстановления геометрических размеров и формы бандажных полок, а также высокое качество ремонта, что повышает надежность и ресурс работы отремонтированных лопаток. 2 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к области ремонта автотранспортной техники и может быть использовано для восстановления работоспособности теплонагруженных элементов их газовых трактов и выхлопных систем. Способ включает зачистку и обезжиривание поверхности дефектного участка, формирование на нем кольцевого бандажа путем намотки термостойкого материала и его фиксирование на дефектном участке, при этом в качестве термостойкого материала бандажа используют углеродное волокно на основе полиакрилонитрила, обеспечивающее стойкость бандажа к температурам до 1400°С. На зачищенную и обезжиренную поверхность дефектного участка наносят полимерное связующее, а формирование кольцевого бандажа осуществляют намоткой упомянутого углеродного волокна в несколько слоев с толщиной каждого слоя 0,5-2,0 мм, пропитывая каждый слой упомянутым полимерным связующим, причем намотку каждого следующего слоя бандажа осуществляют после отверждения предыдущего слоя. Изобретение обеспечивает прочную заделку дефектов в виде трещин, прогаров, пробоин, в том числе значительных размеров, на элементах, работающих при избыточных давлениях, в условиях высоких температур и перепадов температур, а также в агрессивных средах. 2 з.п. ф-лы, 2 пр., 2 табл.
Наверх