Способ гидроочистки бензина каталитического крекинга

Изобретение относится к области нефтепереработки, а именно к способам гидроочистки бензина каталитического крекинга с получением продукта компонента товарного бензина с низким содержанием серы при минимальном снижении октанового числа, и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Описан способ гидроочистки бензина каталитического крекинга, заключающийся в пропускании смеси бензина каталитического крекинга и водорода через реактор при температуре 240-320°C, давлении 1,5-3,0 МПа, объемном отношении водород/сырье 100-300 м33, объемной скорости подачи сырья 2-10 ч-1 в присутствии гетерогенного катализатора, содержащего кобальт и молибден в форме оксидов, кремний в форме аморфного алюмосиликата, алюминий в форме оксида алюминия и аморфного алюмосиликата, при этом компоненты содержатся в следующих концентрациях, мас. %: MoO3 - 3,0-12,0; CoO - 0,8-4,6; аморфный алюмосиликат с массовым соотношением Si/Al от 0,1 до 0,9 - 46,6-84,0%; Al2O3 - остальное; имеющего удельную поверхность 150-350 м2/г, объем пор 0,3-0,9 см3/г, средний диаметр пор 5-15 нм, представляющего собой частицы в форме трилистника с диаметром 1,3-1,7 мм и длиной до 20 мм, имеющие объемную механическую прочность, определяемую по методу Shell 1471, не менее 1,0 МПа. Технический результат - получение продукта гидроочистки бензина каталитического крекинга компонента товарного бензина с содержанием серы не более 10 ppm при снижении октанового числа бензина каталитического крекинга не более чем на 1,5 пункта по исследовательскому методу и 1,0 пункта по моторному методу. 4 з.п. ф-лы, 1 табл., 8 пр.

 

Изобретение относится к способам селективной гидроочистки бензина каталитического крекинга (БКК) с получением продукта - компонента товарного бензина - с низким содержанием серы при минимальном снижении октанового числа.

Получение моторных топлив с низким содержанием серы является одной из наиболее важных задач современной нефтепереработки. В настоящее время Россия переходит к производству дизельных топлив и бензинов, соответствующих экологическому классу 5 в соответствии с техническим регламентом Таможенного союза "О требованиях к автомобильному и авиационному бензину, дизельному и судовому топливу, топливу для реактивных двигателей и мазуту" (18.10.2011) и содержащих не более 10 ppm серы. БКК является одним из основных компонентов товарных бензинов. Доля БКК в бензиновом фонде НПЗ составляет 30-40%, при этом вместе с БКК в компаундированные бензины поступает до 95% количества серы [Sylvette Brunet, Damien Mey, Guy Perot, Christophe Bouchy, Fabrice Diehl. On the hydrodesulfurization of FCC gasoline: a review. Applied Catalysis A: General. - 2005. - 278. P. 143-172]. Для получения бензинов, соответствующих современным требованиям, необходимо снижение содержания серы в БКК, что, как правило, достигается с использованием процессов гидроочистки.

При проведении гидроочистки БКК наряду с гидрогенолизом серосодержащих соединений протекает также гидрирование олефиновых углеводородов, приводящее к снижению октанового числа БКК. Поэтому актуальной задачей является разработка процессов гидроочистки БКК, позволяющих снизить содержание серы в БКК при минимальном снижении октанового числа.

Известны различные варианты проведения процесса гидроочистки БКК. Одним из подходов является разделение БКК на легкую и тяжелую фракции с последующей гидроочисткой тяжелой фракции и смешением легкой фракции с продуктом гидроочистки тяжелой. Возможны также варианты, при которых легкая фракция подвергается дополнительной демеркаптанизации.

Так, известен способ гидроочистки БКК [Пат. РФ №2242501, C10G 45/08, 05.09.2003], заключающийся в разделения БКК на фракции н.к. - 130-160°C и 130-160°C - к.к. с последующей гидроочисткой тяжелой фракции в присутствии катализатора и смешением легкой фракции с гидроочищенной тяжелой фракцией. Процесс гидроочистки тяжелой фракции проводят при температуре 200-320°C, давлении 1,0-3,5 МПа, объемной скорости подачи сырья 1-10 ч-1 в присутствии катализатора, содержащего, мас. %: 8-19 MoO3 и 2-6 CoO и/или NiO, остальное - Al2O3, полученного пропиткой в два этапа предварительно прокаленного алюмооксидного носителя сначала раствором аммония молибденовокислого, а затем раствором азотнокислого кобальта и/или азотнокислого никеля с промежуточной термообработкой при температуре 100-200°C и конечной прокалкой при 400-650°C. Данный способ позволяет получать продукт-компонент товарного бензина с содержанием серы менее 0,05 мас. % при потере октанового числа менее 0,5 пункта. Недостатком такого способа гидроочистки БКК является высокое содержание серы в продукте.

В патенте РФ №2134287, C10G 55/06, 10.08.1999 предложен способ, в соответствии с которым тяжелую нестабильную бензиновую фракцию каталитического крекинга подвергают гидрообессериванию с последующим возвратом ее после гидрообессеривания в ректификационную колонну установки каталитического крекинга и стабилизации ее совместно с негидроочищенной легкой бензиновой фракцией. Изобретение решает задачу снижения содержания серы в бензинах, получаемых в процессе каталитического крекинга, без уменьшения их октановых чисел и снижения содержания в них олефиновых углеводородов. Недостатком такого способа гидроочистки БКК также является высокое содержание серы в продукте.

Известен способ селективной очистки бензиновых фракций каталитического крекинга [Пат. РФ №2372380, C10G 65/04, 29.07.2008] путем их ступенчатого гидрооблагораживания в присутствии алюмооксидных катализаторов в среде водорода при повышенных давлении и температуре с разделением продукта первой ступени на легкую и тяжелую фракции с последующим гидрооблагораживанием тяжелой фракции на второй ступени при температуре 280-340°C, давлении 2-3 МПа, объемной скорости подачи сырья 4-8 ч-1 и смешением полученного продукта после второй ступени гидрооблагораживания с легкой фракцией продукта первой ступени с получением очищенного продукта. Разделение продукта первой ступени или разделение исходного бензина на легкую и тяжелую фракции проводят по температуре 70-90°C при переработке сырья с содержанием серы выше 0,16 мас. %, 90-120°C - при переработке сырья с содержанием серы 0,005-0,16 мас. %. Заявленный способ позволяют уменьшить содержание серы до уровня не более 0,0010 мас. % в бензиновой фракции при минимальном снижении содержания олефиновых углеводородов.

Общим недостатком способов обессеривания БКК, основанных на разделении бензина на легкую и тяжелую фракцию, является существенное усложнение технологической схемы процесса обессеривания БКК, а также высокое содержание серы в продукте в том случае, если легкая фракция не подвергается процессу демеркаптанизации или гидрообессеривания.

Другим вариантом гидроочистки БКК является проведении процесса гидроочистки БКК в присутствии катализаторов, обладающих повышенной селективностью, выражающейся в пониженной степени гидрирования олефиновых углеводородов при заданной глубине обессеривания. Для повышения селективности катализаторов гидроочистки БКК в их состав могут входить модифицирующие добавки, такие как оксид магния и других элементов.

В Пат. US №4140626, C10G 23/02, 20.02.1979 описан процесс гидроочистки БКК с использованием катализатора, содержащего металл группы VIB Периодической таблицы и металл группы VIII Периодической таблицы, осажденные на носитель, содержащий не менее 70 мас. % оксида магния.

Наиболее близким к предлагаемому изобретению является решение, описанное в Пат. US №5348928, B01J 23/85; C10G 45/08, 20.09.1994, в котором гидроочистка БКК производится в присутствии катализатора, содержащего в качестве гидрирующего компонента от 4 до 20 мас. % металла группы VIB Периодической таблицы и от 0,5 до 10 мас. % металла группы VIII Периодической таблицы, а в качестве компонента носителя от 0,5 до 50 вес. % магния и от 0,02 до 10 мас. % щелочного металла.

Недостатком данного способа гидроочистки БКК, а также других способов, основанных на использовании катализаторов с повышенной селективностью, является высокое содержание серы в продукте гидроочистки.

Изобретение решает задачу создания улучшенного способа гидроочистки широкой бензиновой фракции каталитического крекинга, обеспечивающего получение продукта гидроочистки с содержанием серы менее 10 ppm при минимальной степени гидрирования олефиновых углеводородов и снижении октанового числа не более чем на 1,5 пункта по исследовательскому методу и 1,0 пункта по моторному методу.

Задача решается способом гидроочистки бензина каталитического крекинга в присутствии гетерогенного катализатора, содержащего кобальт и молибден в форме оксидов; кремний в форме аморфного алюмосиликата, алюминий в форме γ-Al2O3 и аморфного алюмосиликата, при этом компоненты содержатся в следующих концентрациях, мас. %: MoO3 - 3,0-12,0; CoO - 0,8-4,6; аморфный алюмосиликат -46,6-84,0%; Al2O3 - остальное.

Используемый катализатор имеет удельную поверхность 150-350 м2/г, объем пор 0,3-0,9 см3/г, средний диаметр пор 5-15 нм и сформован в частицы в форме трилистника с диаметром 1,3-1,7 мм и длиной до 20 мм.

Входящий в состав используемого катализатора аморфный алюмосиликат содержит кремний и алюминий в массовом соотношении Si/Al от 0,1 до 0,9.

Перед проведением процесса гидроочистки катализатор подвергают сульфидированию, при этом сульфидирование проводят при температуре 200-400°C, а в качестве сульфидирующего агента используют сероводород либо углеводородную фракцию с добавкой органического сульфида либо полисульфида.

Гидроочистку проводят при температуре 240-320°C, давлении 1,5-3,0 МПа, объемном отношении водород/сырье 100-300 м33, объемной скорости подачи сырья 2-10 ч-1.

Основным отличительным признаком предлагаемого способа гидроочистки БКК по сравнению с прототипом является то, что процесс гидроочистки проводят при температуре 240-320°C, давлении 1,5-3,0 МПа, объемном отношении водород/сырье 100-300 м33, объемной скорости подачи сырья 2-10 ч-1 в присутствии гетерогенного катализатора, содержащего, мас. %: NoO3 - 3,0-12,0; Co - 0,8-4,6; аморфный алюмосиликат с массовым соотношением Si/Al от 0,1 до 0,9 - 46,6-84,0%; Al2O3 - остальное.

Вторым отличительным признаком является использование при проведении гидроочистки БКК катализатора, в состав носителя которого входит 50-90 мас. % аморфного алюмосиликата

Третьим отличительным признаком является то, что входящий в состав катализатора аморфный алюмосиликат содержит кремний и алюминий в массовом отношении Si/Al от 0,1 до 0,9.

Технический эффект предлагаемого способа гидроочистки БКК складывается из следующих составляющих:

1. Проведение процесса гидроочистки в присутствии катализатора, имеющего оптимальный химический состав и оптимальные текстурные характеристики, обеспечивающие получение продукта гидроочистки бензина БКК с низким содержанием серы при минимальной степени гидрирования олефиновых углеводородов и минимальном снижении октанового числа.

2. Аморфный алюмосиликат в составе катализатора, содержащий кремний и алюминий в массовом отношении Si/Al от 0,1 до 0,9, позволяет увеличить селективность катализатора в гидроочистке бензина каталитического крекинга и снизить падение октанового числа бензина при проведении гидроочистки. Кислотные центры алюмосиликата способствуют протеканию реакций изомеризации двойной связи и скелетной изомеризации олефиновых углеводородов, что, с одной стороны, приводит к превращению терминальных олефинов в более устойчивые к гидрированию внутренние олефины, а с другой стороны, способствует образованию более разветвленных углеводородов, обладающих высоким октановым числом.

3. Условия проведения процесса гидроочистки БКК, обеспечивающие достижение низкого содержания серы в продукте гидроочистки при минимальной степени гидрирования олефиновых углеводородов и минимальном снижении октанового числа.

Описание предлагаемого технического решения

Способ гидроочистки бензина каталитического крекинга, заключающийся в пропускании смеси бензина каталитического крекинга и водородсодержащего газа через реактор при температуре 240-320°C, давлении 1,5-3,0 МПа, объемном отношении водород/сырье 100-300 м33, объемной скорости подачи сырья 2-10 ч-1 в присутствии гетерогенного катализатора, содержащего кобальт и молибден в форме оксидов; кремний в форме аморфного алюмосиликата, алюминий в форме оксида алюминия и аморфного алюмосиликата, при этом компоненты содержатся в следующих концентрациях, мас. %: MoO3 - 3,0-12,0; CoO - 0,8-4,6; аморфный алюмосиликат с массовым соотношением Si/Al от 0,1 до 0,9 3,9-84,0%; Al2O3 - остальное; имеющего удельную поверхность 150-350 м2/г, объем пор 0,3-0,9 см3/г, средний диаметр пор 5-15 нм, сформованного в частицы в форме трилистника с диаметром 1,3-1,7 мм.

Для приготовления катализатора используется способ, заключающийся в пропитке гранул предварительно сформованного носителя, содержащего оксид алюминия и аморфный алюмосиликат, водным раствором, содержащим парамолибдат аммония и нитрат кобальта(II), с последующей сушкой и прокалкой гранул катализатора. При этом пропитка может осуществляться по влагоемкости либо из избытка пропиточного раствора. Перед проведением процесса гидроочистки катализатор подвергают сульфидированию, при этом сульфидирование проводят при температуре 200-400°C, а в качестве сульфидирующего агента используют сероводород либо углеводородную фракцию с добавкой органического сульфида либо полисульфида

Сущность изобретения иллюстрируется следующими примерами.

Пример 1. Согласно известному техническому решению

100 г оксида алюминия с влагоемкостью 1,2 см3/г помещают в круглодонную колбу. Затем в колбу с носителем приливают 120 мл водного раствора, содержащего 8,58 г парамолибдата аммония и 5,44 г нитрата кобальта(II). Пропитку проводят в течение 2 ч при постоянном вращении колбы с катализатором, затем сушат при 120°C в течение 12 ч и прокаливают при температуре 538°C в течение 3 ч. Далее 30 г гранул, полученных после прокалки, пропитывают водным раствором, содержащим 3,16 г 6-водного нитрата магния и 0,33 г нитрата натрия, с последующей сушкой при 120°C в течение 12 ч и прокалкой при температуре 427°C в течение 2 ч.

Полученный катализатор имеет следующий состав, мас. %: MoO3 - 6,3%; CoO - 1,4%; MgO - 1,2%; Na2O - 0,3%; Al2O3 - остальное.

Примеры 2-8 иллюстрируют предлагаемое техническое решение.

Пример 2

В лабораторный смеситель помещают 35,3 г порошка гидрооксида алюминия AlOOH, имеющего структуру бемита с размером кристаллов 45-60 Å, со средним размером агломератов 40-50 мкм, содержащего примеси в количестве, мас. %, не более: Na2O - 0,005; Fe2O3 - 0,01; SiO2 - 0,015, и 70 г аморфного алюмосиликата с соотношением Si/Al, равным 0,9. Далее в смеситель добавляют раствор, полученный смешением 100 мл дистиллированной воды и 8,0 мл концентрированной азотной кислоты, имеющей плотность 1,4 г/см3. Готовую массу продавливают через отверстие фильеры, обеспечивающее получение экструдатов готового носителя с сечением в форме трилистника с размером от вершины трилистника до середины основания от 1,3 до 1,7 мм. Затем проводят термообработку, включающую в себя сушку и прокалку. Сушку экструдатов проводят в сушильном шкафу при температуре 110°C. Затем экструдаты прокаливают в муфельной печи при температуре 550°C в течение 4 ч.

Навеску приготовленного носителя массой 50 г помещают в круглодонную колбу. Затем в колбу с носителем приливают 30 мл водного раствора, содержащего 3,43 г парамолибдата аммония и 2,37 г нитрата кобальта(II). Пропитку проводят в течение 1 ч при температуре водяной бани 70°C и постоянном вращении колбы с готовящимся катализатором. По окончании пропитки получены равномерно окрашенные гранулы, не содержащие светлого пятна в центре на изломе. После пропитки гранулы катализаторов сушат при 120°C в течение 4 ч, затем прокаливают при температуре 550°C в течение 3 ч в токе воздуха.

Полученный катализатор имеет следующий состав, мас. %: MoO3 - 5,5%; CoO - 1,1%; аморфный алюмосиликат - 66,5%; Al2O3 - остальное.

Пример 3

Катализатор готовят по методике, аналогичной примеру 2, но при этом в смеситель загружают 11,8 г порошка гидрооксида алюминия AlOOH и 90 г аморфного алюмосиликата с соотношением Si/Al, равным 0,25. Навеску приготовленного носителя массой 50 г пропитывают водным раствором, содержащим 3,43 г парамолибдата аммония и 2,37 г нитрата кобальта(II), при этом объем раствора соответствует влагоемкости навески носителя.

Полученный катализатор имеет следующий состав, мас. %: MoO3 - 5,7%; CoO - 1,1%; аморфный алюмосиликат - 84,0%; Al2O3 - остальное.

Пример 4

Катализатор готовят по методике, аналогичной примеру 2, но при этом в смеситель загружают 35,3 г порошка гидрооксида алюминия AlOOH и 70 г аморфного алюмосиликата с соотношением Si/Al, равным 0,25. Навеску приготовленного носителя массой 50 г пропитывают водным раствором, содержащим 3,43 г парамолибдата аммония и 2,37 г нитрата кобальта(II), при этом объем раствора соответствует влагоемкости навески носителя. Полученный катализатор имеет следующий состав, мас. %: MoO3 - 5,5%; CoO - 1,0%; аморфный алюмосиликат - 66,0%; Al2O3 - остальное.

Пример 5

Катализатор готовят по методике, аналогичной примеру 2, но при этом в смеситель загружают 58,8 г порошка гидрооксида алюминия AlOOH и 50 г аморфного алюмосиликата с соотношением Si/Al, равным 0,25. Навеску приготовленного носителя массой 50 г пропитывают водным раствором, содержащим 3,43 г парамолибдата аммония и 2,37 г нитрата кобальта(II), при этом объем раствора соответствует влагоемкости навески носителя.

Полученный катализатор имеет следующий состав (мас. %): MoO3 - 5,7%; CoO - 1,0%; аморфный алюмосиликат - 46,6%; Al2O3 - остальное.

Пример 6

Катализатор готовят по методике, аналогичной примеру 2, но при этом в смеситель загружают 35,3 г порошка гидрооксида алюминия AlOOH и 70 г аморфного алюмосиликата с соотношением Si/Al, равным 0,1. Навеску приготовленного носителя массой 50 г пропитывают водным раствором, содержащим 3,43 г парамолибдата аммония и 2,37 г нитрата кобальта(II), при этом объем раствора соответствует влагоемкости навески носителя.

Полученный катализатор имеет следующий состав, мас. %: MoO3 - 5,7%; CoO - 1,0%; аморфный алюмосиликат - 66,1%; Al2O3 - остальное.

Пример 7

Катализатор готовят по методике, аналогичной примеру 2, но при этом в смеситель загружают 35,3 г порошка гидрооксида алюминия AlOOH и 70 г аморфного алюмосиликата с соотношением Si/Al, равным 0,25. Навеску приготовленного носителя массой 50 г пропитывают водным раствором, содержащим 2,04 г парамолибдата аммония и 1,67 г нитрата кобальта(II), при этом объем раствора соответствует влагоемкости навески носителя.

Полученный катализатор имеет следующий состав, мас. %: MoO3 - 3,0%; CoO - 0,8%; аморфный алюмосиликат - 67,3%; Al2O3 - остальное.

Пример 8

Катализатор готовят по методике, аналогичной примеру 2, но при этом в смеситель загружают 35,3 г порошка гидрооксида алюминия AlOOH и 70 г аморфного алюмосиликата с соотношением Si/Al, равным 0,25. Навеску приготовленного носителя массой 50 г пропитывают водным раствором, содержащим 8,64 г парамолибдата аммония и 10,43 г нитрата кобальта(II), при этом объем раствора соответствует влагоемкости навески носителя.

Полученный катализатор имеет следующий состав, мас. %: MoO3 - 12,0%; CoO - 4,6%; аморфный алюмосиликат - 58,4%; Al2O3 - остальное.

Приготовленные по примерам 2-8 катализаторы имеют удельную поверхность 150-350 м2/г, объем пор 0,3-0,9 см3/г, средний диаметр пор 5-15 нм и представляют собой частицы в форме трилистника с диаметром 1,3-1,7 мм и длиной до 20 мм, имеющие объемную механическую прочность, определяемую по методу Shell 1471, не менее 1,0 МПа.

Процесс гидроочистки БКК проводят в проточном реакторе в следующих условиях: температура - 280°C, объемная скорость подачи сырья - 4 ч-1, соотношение H2/сырье - 150 нл/нл, давление - 2,5 МПа. В качестве сырья используют широкую фракцию БКК с интервалом кипения н.к. - 220°C, содержанием серы 127 ppm и октановым числом по исследовательскому методу 92,3. Перед каталитическими испытаниями катализаторы сульфидируют при температуре 400°C и атмосферном давлении в потоке сероводорода, идущего с расходом 1 л/час, в течение 2 ч.

Результаты тестирования катализаторов приведены в таблице.

Как видно из приведенных примеров и таблицы, проведение процесса гидроочистки бензина БКК в присутствии катализатора, имеющего оптимальный химический состав и оптимальные текстурные характеристики, обеспечивает получение продукта гидроочистки бензина БКК с низким содержанием серы при минимальной степени гидрирования олефиновых углеводородов и минимальном снижении октанового числа.

1. Способ гидроочистки бензина каталитического крекинга в присутствии гетерогенного катализатора, отличающийся тем, что процесс гидроочистки проводят в присутствии гетерогенного катализатора, содержащего кобальт и молибден в форме оксидов; кремний в форме аморфного алюмосиликата, алюминий в форме γ-Al2O3 и аморфного алюмосиликата, при этом компоненты содержатся в следующих концентрациях, мас. %: MoO3 - 3,0-12,0; СоО - 0,8-4,6; аморфный алюмосиликат - 46,6-84,0%; Al2O3 - остальное.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что используемый катализатор имеет удельную поверхность 150-350 м2/г, объем пор 0,3-0,9 см3/г, средний диаметр пор 5-15 нм и сформован в частицы в форме трилистника с диаметром 1,3-1,7 мм и длиной до 20 мм.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что входящий в состав используемого катализатора аморфный алюмосиликат содержит кремний и алюминий в массовом соотношении Si/Al от 0,1 до 0,9.

4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что перед проведением процесса гидроочистки катализатор подвергают сульфидированию, при этом сульфидирование проводят при температуре 200-400°C, а в качестве сульфидирующего агента используют сероводород либо углеводородную фракцию с добавкой органического сульфида либо полисульфида.

5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что гидроочистку проводят при температуре 240-320°C, давлении 1,5-3,0 МПа, объемном отношении водород/сырье 100-300 м33, объемной скорости подачи сырья 2-10 ч-1.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу получения катализатора селективной гидроочистки бензина каталитического крекинга, включающему в свой состав кобальт и молибден в форме оксидов; кремний в форме аморфного алюмосиликата, алюминий в форме оксида алюминия и аморфного алюмосиликата, при этом компоненты содержатся в следующих концентрациях, мас.

Изобретение относится к области катализа, а именно к катализаторам гидроочистки бензина каталитического крекинга с получением компонента товарного бензина с низким содержанием серы при минимальном снижении октанового числа, и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.

Изобретение относится к способу обработки тяжелого углеводородного сырья. Способ включает: (a) приведение в контакт сырья с (i) разбавителем и (ii) водородом с получением смеси сырья/разбавителя/водорода, где водород растворяют в смеси для получения жидкого сырья; (b) приведение в контакт смеси сырья/разбавителя/водорода с катализатором в заполненном жидкостью реакторе с неподвижным слоем идеального вытеснения или трубчатого исполнения для получения смеси продуктов и (c) повторное использование части смеси продуктов в виде потока повторно используемого продукта путем объединения потока повторно используемого продукта с сырьем для получения по меньшей мере части разбавителя на стадии (а) при кратности рецикла в диапазоне от приблизительно 1 до приблизительно 10.

Изобретение относится к катализатору гидрообработки углеводородного сырья. Данный катализатор содержит аморфную подложку на основе оксида алюминия или алюмосиликата, по меньшей мере один С1-С4-диалкилсукцинат, лимонную кислоту, фосфор и гидрирующую-дегидрирующую группу, содержащую по меньшей мере один элемент из неблагородных элементов группы VIII и по меньшей мере один элемент группы VIB.

Изобретение относится к катализатору гидрообессеривания углеводородного сырья, состоящему из гетерополисоединения, содержащего как минимум один из следующих гетерополианионов [Co2Mo10O38H4]6-, [Co(OH)6Mo6O18]3-, [Ni(OH)6Mo6O18]2-, [Ni2Mo10O38H4]6-, [P2Mo5O23]6-, [РМо12О40]3-, [SiMo12O40]4-, [Co(OH)6W6O18]3-, [PW12O40]3-, [SiW12O40]4-, [PMonW12-nO40]3- (где n=1-11), [PVnMo12-nO40](3+n)- (где n=1-4), и органической добавки, представляющей собой соединение, содержащее по меньшей мере одну карбоксильную группу и 2-20 углеродных атомов, при этом содержание органической добавки составляет 5-15 мас.% от веса катализатора, нанесенных на пористый носитель, при этом содержание в прокаленном при 550°C катализаторе MoO3 и/или WO3 составляет 14,0-23,0 мас.%, СоО и/или NiO - 4,0-6,5 мас.% Изобретение также относится к способу приготовления катализатора и процессу глубокой гидроочистки углеводородного сырья, заключающемуся в превращении нефтяных дистиллятов в присутствии гетерогенного катализатора.

Изобретение относится к способу производства восстановленного катализатора гидроочистки, содержащему первый этап, на котором подготавливают катализатор гидроочистки, который был использован для гидроочистки нефтяной фракции и который имеет металл, выбранный из группы 6 элементов Периодической таблицы; второй этап, на котором проводят восстанавливающую обработку для части катализатора, приготовленного на первом этапе, затем выполняют анализ тонкой структуры рентгеновского спектра поглощения для катализатора после восстанавливающей обработки и получают условия восстанавливающей обработки, при которых отношение Is/Io, пика интенсивности Is - пика, характерного для связи между металлом и атомом серы, к пику интенсивности Io - пику, характерному для связи между металлом и атомом кислорода, находится в пределах от 0,1 до 0,3 на кривой радиального распределения, полученной из дальней тонкой структуры рентгеновского спектра поглощения; и третий этап, на котором выполняют восстанавливающую обработку при условиях восстанавливающей обработки, определенных на основании второго этапа, для другой части катализатора, приготовленного на первом этапе, причем восстанавливающая обработка содержит этап восстановления, на котором обрабатывают катализатор средой обработки, в которой присутствует молекулярный кислород, причем температура обработки составляет от 250 до 700°C, а время обработки 0.5 часа или более.

Изобретение относится к катализатору гидроочистки дизельных фракций на основе оксида алюминия и содержит, мас. %: оксид никеля или кобальта - 3,0-7,0, оксид молибдена (MoO3) - 16-22,0, в том числе: в виде триоксида молибдена - 8-11, фосфорномолибденовой кислоты в пересчете на триоксид молибдена - 8-11, оксид вольфрама (WO3) - 12,0, фосфор - 0,37, оксид алюминия - остальное.

Предлагается способ получения катализаторов деметаллизации нефтяных фракций, выполняющих роль защиты основного катализатора в широком диапазоне условий гидрооблагораживания: от преобладания адсорбционного взаимодействия металлсодержащих компонентов сырья с поверхностью катализатора до стадии глубокого их превращения.

Изобретение относится к катализатору гидродесульфуризации для жидких нефтепродуктов, включающему катализатор гидродесульфуризации Y, содержащему носитель, имеющий в своем составе диоксид кремния, оксид алюминия и диоксид титана, и по меньшей мере один вид металлического компонента, нанесенного на него и выбранного из групп VIA и VIII Периодической таблицы, причем данный катализатор Y является предварительно сульфурированным.

Изобретение относится к катализатору селективного гидрообессеривания олефинсодержащего углеводородного сырья. Данный катализатор состоит из соединений металлов Со или Ni, Mo и Na или К, нанесенных на носитель.

Изобретение относится к способу получения катализатора селективной гидроочистки бензина каталитического крекинга, включающему в свой состав кобальт и молибден в форме оксидов; кремний в форме аморфного алюмосиликата, алюминий в форме оксида алюминия и аморфного алюмосиликата, при этом компоненты содержатся в следующих концентрациях, мас.

Изобретение относится к области катализа, а именно к катализаторам гидроочистки бензина каталитического крекинга с получением компонента товарного бензина с низким содержанием серы при минимальном снижении октанового числа, и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.

Изобретение относится к области нефтепереработки, а именно разработке катализатора и способа изодепарафинизации дизельных дистиллятов с целью получения дизельных топлив зимних и арктического сортов.
Изобретение относится к катализаторам нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности и может быть применено при производстве и использовании катализаторов депарафинизации масляных фракций.
Изобретение относится к способу каталитической конверсии углеводородов. .

Изобретение относится к катализаторам конверсии углеводородов, содержащим цеолит. .
Изобретение относится к органической химии, а именно, к способам получения углеводородов и, в частности, к получению С5+ углеводородов каталитической конверсией смеси СО, Н2 и CO2 (далее именуемой синтез-газом).

Изобретение относится к способу получения катализатора селективной гидроочистки бензина каталитического крекинга, включающему в свой состав кобальт и молибден в форме оксидов; кремний в форме аморфного алюмосиликата, алюминий в форме оксида алюминия и аморфного алюмосиликата, при этом компоненты содержатся в следующих концентрациях, мас.

Изобретение относится к области нефтепереработки, а именно к способам гидроочистки бензина каталитического крекинга с получением продукта компонента товарного бензина с низким содержанием серы при минимальном снижении октанового числа, и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Описан способ гидроочистки бензина каталитического крекинга, заключающийся в пропускании смеси бензина каталитического крекинга и водорода через реактор при температуре 240-320°C, давлении 1,5-3,0 МПа, объемном отношении водородсырье 100-300 м3м3, объемной скорости подачи сырья 2-10 ч-1 в присутствии гетерогенного катализатора, содержащего кобальт и молибден в форме оксидов, кремний в форме аморфного алюмосиликата, алюминий в форме оксида алюминия и аморфного алюмосиликата, при этом компоненты содержатся в следующих концентрациях, мас. : MoO3 - 3,0-12,0; CoO - 0,8-4,6; аморфный алюмосиликат с массовым соотношением SiAl от 0,1 до 0,9 - 46,6-84,0; Al2O3 - остальное; имеющего удельную поверхность 150-350 м2г, объем пор 0,3-0,9 см3г, средний диаметр пор 5-15 нм, представляющего собой частицы в форме трилистника с диаметром 1,3-1,7 мм и длиной до 20 мм, имеющие объемную механическую прочность, определяемую по методу Shell 1471, не менее 1,0 МПа. Технический результат - получение продукта гидроочистки бензина каталитического крекинга компонента товарного бензина с содержанием серы не более 10 ppm при снижении октанового числа бензина каталитического крекинга не более чем на 1,5 пункта по исследовательскому методу и 1,0 пункта по моторному методу. 4 з.п. ф-лы, 1 табл., 8 пр.

Наверх