Высокожаропрочный литейный алюминиевый сплав и отливки для двигателей внутреннего сгорания, отлитые из такого сплава

Авторы патента:


Высокожаропрочный литейный алюминиевый сплав и отливки для двигателей внутреннего сгорания, отлитые из такого сплава
Высокожаропрочный литейный алюминиевый сплав и отливки для двигателей внутреннего сгорания, отлитые из такого сплава
Высокожаропрочный литейный алюминиевый сплав и отливки для двигателей внутреннего сгорания, отлитые из такого сплава
Высокожаропрочный литейный алюминиевый сплав и отливки для двигателей внутреннего сгорания, отлитые из такого сплава
Высокожаропрочный литейный алюминиевый сплав и отливки для двигателей внутреннего сгорания, отлитые из такого сплава
Высокожаропрочный литейный алюминиевый сплав и отливки для двигателей внутреннего сгорания, отлитые из такого сплава

 


Владельцы патента RU 2606141:

НЕМАК ЛИНЦ ГМБХ (AT)

Изобретение относится к литейным сплавам на основе алюминия и может быть использовано для изготовления деталей двигателя внутреннего сгорания. Сплав содержит, мас. %: Cu 6,0-8,0, Mn 0,3-0,55, Zr 0,18-0,25, Si 3,0-7,0, Ti 0,05-0,2, Sr до 0,03, V до 0,04, Fe до 0,25, остальное - алюминий и неизбежные примеси. Литейный алюминиевый сплав имеет высокие механические свойства после длительного срока эксплуатации при высоких температурах и в то же время может хорошо заполнять форму при литье. Кроме того, отливки в соответствии с изобретением имеют оптимизированные механические свойства в процессе эксплуатации при высоких температурах и в то же время надежно могут быть изготовлены по технологии литья. 2 н. и 10 з. п. ф-лы, 4 ил., 6 табл.

 

Изобретение относится к литейному алюминиевому сплаву, который может очень хорошо заполнять форму при литье и также имеет высокую прочность в горячем состоянии после длительного срока эксплуатации при высоких рабочих температурах.

Также изобретение относится к деталям двигателей внутреннего сгорания, отлитых из алюминиевого сплава. Такие детали, в частности, являются головками цилиндров или блоками цилиндров двигателей.

Возрастающие требования, с одной стороны, к мощности двигателя и, с другой стороны, к минимизации расхода топлива и массы приводят к все более высоким требованиям к механической и термической стойкости деталей двигателя, отлитых из алюминиевых сплавов. Таким образом, литьевые алюминиевые сплавы, которые пригодны для изготовления таких деталей, должны иметь высокий предел текучести и при комнатной температуре и при рабочей температуре, высокую предельную деформацию, высокую теплопроводность, низкое тепловое расширение, высокое сопротивление ползучести, а также подходящие технологические свойства, которые включают хорошую жидкотекучесть и низкую склонность к образованию горячих трещин. В то же время, эти сплавы должны хорошо заполнять форму при литье, чтобы обеспечить надежное производство отливок.

Известно большое количество материалов, в которых реализованы эти частично противоположные требования к алюминиевым литьевым материалам. Эти материалы включают литейные алюминиевые сплавы группы сплавов Al-Si-Mg и Al-Si-Cu. Однако у этих сплавов при рабочих температурах свыше 250°C может происходить укрупнение упрочняющей фазы в результате диффузии элементов, способствующих упрочнению, таких как Cu, Mg и Zn, и, таким образом, наряду с этим происходит значительное снижение значений механических свойств. Цель разработки новых сплавов для алюминиевых отливок деталей двигателей внутреннего сгорания, следовательно, состоит в оптимизации высокой термостойкости (см. статью "Warmfeste Aluminiumgusslegierungen für Zylinderköpfe в direktem Wettbewerb" (Непосредственное сравнение жаропрочных алюминиевых литьевых сплавов для головок цилиндров), 6/2009 GIESSEREIPRAXIS, pages 199-202).

Известно, что добавлением больших количеств Cu можно увеличить термостойкость литейных Al сплавов. Одна группа сплавов, которые используют это положительное влияние Cu на термостойкость, известна под названием "AlCu7xx". К ним, например, относится сплав "AlCu7MnZr", который содержит, помимо Al и сопутствующих элементов, (мас. %) 6,72% Cu, 0,22% Zr, 0,11% Ti, 0,5% Mn, а также следы Fe, Mg и Zn, которые могут быть отнесены к примесям. Однако литейные алюминиевые сплавы этого типа, которые содержат Cu, с улучшенной термостойкостью сталкиваются с повышенной склонностью к горячим трещинам и значительно ограниченными литейными качествами. Таким образом, вышеуказанный сплав AlCu7MnZr также оказывается практически неспособным плотно заполнять литейную форму.

С учетом вышеописанного известного уровня техники, задачей настоящего изобретения является создание литейного алюминиевого сплава, который сохраняет высокие механические свойства в течение более длительной продолжительности эксплуатации при высоких температурах и в то же время может хорошо заполнять форму при литье.

Кроме того, отливки для двигателя внутреннего сгорания должны быть получены с оптимизированными механическими свойства для работы при высоких температурах и в то же время могут быть получены надежным способом на основе технологии литья.

Что касается литейного алюминиевого сплава, эта цель была решена в соответствии с изобретением тем, что состав такого сплава соответствует п. 1 формулы изобретения.

Что касается отливок, решение вышеуказанной задачи состоит в том, что такие отливки отлиты из литейного алюминиевого сплава в соответствии с изобретением. При этом сплав в соответствии с изобретением подходит, в частности, для изготовления технологией литья головок цилиндров, которые подвергаются воздействию экстремальных тепловых и механических нагрузок при работе.

Литейный алюминиевый сплав в соответствии с изобретением содержит, кроме алюминия и неизбежных примесей, полученных в процессе производства, мас. %: 6,0-8,0% Cu, 0,3-0,55% Mn, 0,18-0,25% Zr, 3,0-7,0% Si, 0,05-0,2% Ti, до 0,03% Sr, до 0,04% V и до 0,25% Fe.

Каждая из деталей, отлитых из литейного алюминиевого сплава, приготовленного в соответствии с изобретением, в среднем обязательно достигает предела прочности при растяжении Rm более 260 МПа, твердости НВ по Бринеллю по меньшей мере 90 НВ, предела текучести Rp0,2 по меньшей мере 170 МПа и предельной деформации по меньшей мере 1,65% при комнатной температуре со статической нагрузкой, в состоянии T6W, т.е. отожженный на твердый раствор и искусственно состаренный в течение 4 часов при 240°C.

После длительной термообработки при 300°C в течение 100 часов, которая соответствует практической работе в двигателе внутреннего сгорания с соответствующей длительностью, каждая из деталей, отлитых из литейного алюминиевого сплава согласно изобретению, в среднем имеет предел прочности при растяжении Rm по меньшей мере 190 МПа, предел текучести Rp0,2 по меньшей мере 90 МПа, твердость НВ по меньшей мере 67 НВ и предельную деформацию А по меньшей мере 3,5% при комнатной температуре со статической нагрузкой. Эти значения остаются стабильными после длительной эксплуатации при высоких температурах. Так, например, во время работы при 300°C продолжительностью более 500 часов практически не изменяются прочность и твердость, в отличие от которых предельная деформация увеличивается более чем на 4,5%.

Если механические свойства деталей, отлитых из литейного алюминиевого сплава согласно изобретению, измеряют после термообработки в течение 500 часов при 300°C при температуре термообработки 300°C, то соответственно в среднем предел прочности при растяжении Rm составляет по меньшей мере 80 МПа, предел текучести Rp0,2 по меньшей мере 60 МПа и предельная деформация по меньшей мере 24%.

Высокая термостойкость литейного алюминиевого сплава согласно изобретению, следовательно, значительно выше, чем обычных литейных алюминиевых сплавов, используемых в настоящее время в качестве стандарта для литья деталей двигателя внутреннего сгорания. В то же время, механические свойства деталей, отлитых из алюминиевого сплава в соответствии с изобретением, поставляемых в состоянии T6W, находятся на уровне обычных высокопрочных сплавов AlCu7xx. В отличие от этих сплавов, литейные алюминиевые сплавы в соответствии с изобретением отличаются, однако, хорошими литейными качествами и оптимальной стойкостью к затвердеванию. Практические испытания показали, что детали, отлитые из литейного алюминиевого сплава согласно изобретению, не имеют оптически заметных трещин и по возможности не имеют пор. Литейный алюминиевый сплав в соответствии с изобретением, таким образом, позволяет с помощью литья надежно получать отливки деталей, которые имеют оптимальную стойкость даже при высоких рабочих температурах.

Cu содержится в сплаве согласно изобретению в количестве 6,0-8,0 мас. % для обеспечения необходимой термостойкости. В то же время, Cu способствует прочности при высокой температуре литейного алюминиевого сплава. Это позитивное влияние Cu может быть, в частности, надежно обеспечено в литейном алюминиевом сплаве в соответствии с изобретением, если содержание Cu составляет по меньшей мере 6,5 мас. %. В то же время негативное влияние присутствия Cu на механические свойства, такие как уменьшение предельной деформации, может быть, в частности, надежно устранено тем, что содержание меди в литейном алюминиевом сплаве в соответствии с изобретением, ограничено не более 7,5 мас. %.

Содержание Si в литейном алюминиевом сплаве согласно изобретению составляет 3,0-7,0 мас. %. При этом соответствующим контролем содержания Si в этом диапазоне содержания может быть сделан акцент с одной стороны на литейные качества и с другой стороны на термостойкость.

Максимальные механические свойства деталей, отлитых из литейного алюминиевого сплава согласно изобретению, с достаточными литейными качествами может быть достигнуты тем, что содержание Si в литейном алюминиевом сплаве согласно изобретению составляет менее 5,0 мас. %. Стойкость литейного алюминиевого сплава согласно изобретению к колебаниям в формировании фазы может быть увеличена за счет того, что содержание Si увеличивают по меньшей мере до 3,5 мас. %. В случае такого повышенного содержания Si было показано, что литейный алюминиевый сплав в соответствии с изобретением стабилен в отношении его свойств и его поведения во время термообработки. В то же время, диапазон, в котором достигается максимальная прочность с надежными технологическими литейными качествами, в частности, при высокой температуре эксплуатации, может быть, в частности, надежно достигнут ограничением содержания Si не более 4,5 мас. %.

С другой стороны, например, для изготовления филигранных, сложной формы деталей, для достижения оптимальных литейных качеств и в то же время превосходной термостойкости, содержание Si в литейном алюминиевом сплаве согласно изобретению может быть увеличено до 5,0 мас. %, в частности, 5,5 мас. %. Литейный алюминиевый сплав в соответствии с изобретением, который, с одной стороны, оптимизирован по отношению к литьевым качествам и, с другой стороны, по отношению к термостойкости, получается, если содержание Si ограничено не более 7 мас. %, в частности, не более 6,5 мас. %.

Содержание Mn 0,3-0,55 мас. % способствует увеличению прочности деталей, отлитых из литейного алюминиевого сплава согласно изобретению. Этот положительный эффект, в частности, имеет место, если содержание Mn в литейном алюминиевом сплаве согласно изобретению составляет 0,4-0,55 мас. %.

Zr в количестве 0,18-0,25 мас. % в значительной степени способствует измельчению зерна в структуре отливки, отлитой из литейного алюминиевого сплава согласно изобретению. Кроме того, Zr способствует прежде всего повышенной термостойкости и, следовательно, прочности при температурах более 250°C. Поэтому его применяют, в частности, если содержание Zr в литейном алюминиевом сплаве согласно изобретению составляет 0,2-0,25 мас. %.

Также содержание Ti в литейном алюминиевом сплаве в соответствии с изобретением 0,05-0,2 мас. % обеспечивает формирование мелкозернистой структуры и способствуют повышению прочности. Для того чтобы иметь возможность использовать этот эффект особенно надежно, может быть целесообразным задать содержание титана в литейном алюминиевом сплаве согласно изобретению по меньшей мере 0,08 мас. %. Верхняя граница интервала, в котором можно ожидать оптимизированное влияние титана, присутствующего в литейном алюминиевом сплаве в соответствии с изобретением, составляет 0,12 мас. %.

Sr необязательно добавляют к литейному алюминиевому сплаву в соответствии с изобретением для очистки. Поэтому добавление Sr полезно, в частности, для литейных алюминиевых сплавов в соответствии с изобретением, содержание Si в которых составляет по меньшей мере 5,0 мас. %. Поэтому целесообразным является содержание Sr по меньшей мере 0,015 мас. %. В частности, для низкого содержания Si, тем не менее, достаточно добавить при необходимости до 0,025 мас. % в литейный алюминиевый сплава для того, чтобы также достичь эффекта очистки.

В соответствии с вышеуказанными пояснениями, первый вариант литейного алюминиевого сплава согласно изобретению, для которого акцент сделан на достаточных литейных качествах одновременно с максимальными механическими свойствами, содержит, масс. %: 6,0-8,0% Cu, 0,3-0,55% Mn, 0,18-0,25% Zr, до 0,25% Fe, от 3,0 до менее 5,0 Si, 0,05-0,2% Ti, до 0,04% V и до 0,025% Sr. Осуществление этого варианта, который дополнительно оптимизирован по литейным свойствам относительно максимизированных механических свойств, состоит из алюминия и неизбежных примесей, а также, мас. %: 6,5-7,5 мас. % Cu, 0,4-0,55 мас. % Mn, 0,20-0,25% Zr, до 0,12% Fe, 3,5-4,5% Si, 0,08-0,12% Ti, до 0,02% V и 0,05-0,02% Sr.

Если, однако, литейный алюминиевый сплав в соответствии с изобретением изменяется так, что акцент сделан на дальнейшем улучшении литейных качеств одновременно с все еще очень хорошими механическими свойствами, литейный алюминиевый сплав в соответствии с изобретением содержит, мас. %: 6,0-8,0% Cu, 0,3-0,55% Mn, 0,18-0,25% Zr, до 0,25% Fe, 5,0-7,0 Si, 0,05-0,02% Ti, до 0,04% V и 0,01-0,03% Sr. Осуществление этого варианта, который оптимизирован в отношении литейных качеств с высокими механическими свойствами, состоит в сплаве из алюминия и сопутствующих элементов, поступающих в процессе производства, а также, мас. %: 6,5-7,5 мас. % Cu, 0,4-0,55 мас. % Mn, 0,20-0,25% Zr, до 0,12% Fe, 5,5-6,5% Si, 0,08-0,12% Ti, до 0,02% V и 0,015-0,03% Sr.

Далее изобретение более подробно поясняется посредством примеров его осуществления. В описании представлены:

Фиг. 1 является схемой, в которой соответствующие механические свойства, определенные при комнатной температуре, образцов, отлитых из трех литейных алюминиевых сплавов E1, Е2, E3, в соответствии с изобретением, сравниваются с механическими свойствами отлитого образца, изготовленного из сплава сравнения V, каждый в состоянии T6W.

Фиг. 2 является схемой, в которой соответствующие предел прочности при растяжении Rm, предел текучести Rp0,2 и предельная деформация А, определенные при 300°C, образцов, отлитых из трех литейных алюминиевых сплавов E1, Е2, E3, в соответствии с изобретением, и сравнительного образца V, сравнивают после соответствующий термообработки, выполненной при 300°C в течение 500 часов.

Фиг. 3 является схемой, в которой соответствующие предел прочности при растяжение Rm и предел текучести Rp0,2, определенные при 250°C, образцов, отлитых из литейного алюминиевого сплава Е1, согласно изобретению, и стандартных литейных сплавов AlSi6Cu4 и AlSi7Cu0.5Mg, сравнивают после соответствующей термообработки при 250°C в течение 500 часов.

Фиг. 4 является схемой, в которой соответствующие предел прочности при растяжении Rm и предел текучести Rp0,2, определенные при 300°C, образцов, отлитых из литейного алюминиевого сплава Е1, согласно изобретению, и стандартных литейных сплавов AlSi6Cu4 и AlSi7Cu0.5Mg, сравниваются после соответствующей термообработки при 300°C в течение 500 часов.

Осуществляют плавку трех литейных алюминиевых сплавов E1, Е2, E3 согласно изобретению, состав которых указан в таблице 1. Для сравнения проводят плавку сплава V сравнения, состав которого аналогичным образом приведен в таблице 1, соответствующего известному литейному алюминиевому сплаву "AlCu7MnZr".

Головки цилиндров отливают из литейных алюминиевых сплавов E1, Е2, E3, V, которые прошли обработку T6W после твердения. В описании головки цилиндров термически обработаны на твердый раствор при 480-500°C соответственно более семи с половиной часов, с последующей закалкой водой и затем состариванием свыше четырех часов при 240°C. Затем механические свойства предел прочности при растяжении Rm, предел текучести Rp0,2, твердость НВ и предельная деформация определяются для обработанных таким образом головок цилиндров в области камер сгорания. В описании испытывают соответственно сорок отлитых образцов, состоящих из литейных алюминиевых сплавов Е1 и Е2, и соответственно пятнадцать отлитых образцов, состоящих из литейного алюминиевого сплава E3 и сравнительного сплава V. Среднее арифметическое механических свойств, определенных для каждого из литейных образцов, приведено в таблице 2 и подробно представлено на фиг. 1 графически.

Для того чтобы проверить влияние температуры на значения механических характеристик во времени, головки цилиндров, отлитые из литейных алюминиевых сплавов E1, Е2 и V, подвергают длительной термообработке, в которой они выдерживаются при температуре 300°C сначала в течение восьми часов, затем в течение 100 часов и наконец в течение 300 часов. Образец извлекают из камеры сгорания из каждой термообработанной таким образом головки цилиндров после завершения каждого периода термообработки и определяют предел текучести Rp0,2, предел прочности при растяжении Rm и предельную деформацию А при комнатной температуре этих отлитых образцов. Среднее арифметическое механических свойств, определенное для обработанных таким образом отлитых образцов, указано в таблице 3. Результаты испытаний показывают, что через 100 часов предел прочности при растяжении Rm и предел текучести Rp0,2 по существу стабильны в случае головок цилиндров, отлитых из литейных алюминиевых сплавов E1, Е2 в соответствии с изобретением, в то время как предельная деформация А увеличивается. Головки цилиндров, изготовленные из сплава сравнения, каждая имеет более высокую прочность, однако их предельная деформация А лежит значительно ниже предельной деформации А, определенной в образцах в соответствии с изобретением соответственно

Наконец, дополнительные головки цилиндров, изготовленные из сплавов E1, Е2, E3 и V согласно изобретению проходят длительную термообработку, которую также проводят при 300°C и которая длится свыше 500 часов. Для них также определяют предел текучести Rp0,2, предел прочности при растяжении Rm и предельную деформацию А, определенные на образцах при 300°C, в свою очередь отобранных из области камеры сгорания. Среднее арифметическое значение из полученных значений приведено в таблице 4 и представлено на фиг. 2.

Дополнительно к испытаниям на образцах, изготовленных из сплавов E1, Е2, E3 согласно изобретению и высокожаропрочного сплава V, сравнение также проведено с обычными стандартными литейными сплавами, литейные качества которых, в отличие от сплава сравнения V, у которого явно хуже литейные качества, сопоставимы с литейными качествами сплавов в соответствии с изобретением. Для этого такие же головки цилиндров, что и для образцов E1, Е2, E3 и V, изготавливают из стандартных литейных сплавов S1 и S2, составы которых перечислены в таблице 5, соответствующих известным литейным алюминиевым сплавам "AlSi7Cu0.5Mg" и "AlSi6Cu4". Каждую головку цилиндров, отлитую из стандартных сплавов S1 и S2, подвергают термообработке, типичной для них. Таким образом, головки цилиндров, отлитые из сплава S1, проходят воздушную термообработку Т6, и головки цилиндров, отлитые из сплава S2, проходят термообработку T6W.

Для сравнения жаропрочности сплавов в соответствии с изобретением со стандартными сплавами, используемыми в настоящее время, образцы, полученные из сплавов S1, S2 и сплава Е1 в соответствии с изобретением, подвергают длительной термообработке при 250°C, продолжающейся более 500 часов. Затем определяют при 250°C предел текучести Rp0,2 и предел прочности при растяжении Rm для образцов, которые отобраны из области камеры сгорания. Среднее арифметическое значение полученных значений приведены в таблице 6 и представлены на фиг. 3.

Наконец, дополнительные головки цилиндров, полученные из сплава Е1 согласно изобретению и стандартных сплавов S1 и S2, проходят длительную термообработку, которую выполняют при 300°C и которая длится свыше 500 часов. Затем определяют при 300°C предел текучести Rp0,2 и предел прочности при растяжении Rm для образцов, которые в свою очередь отобраны из области камеры сгорания. Среднее арифметическое значений, полученных таким образом, приведено в таблице 7 и представлено на фиг. 4.

Испытания доказывают, что для головок цилиндров, отлитых из сплавов E1, Е2, E3 согласно изобретению, не удалось обнаружить трещины и в структуре отливок преимущественно отсутствуют поры. Значения прочности, определенные для каждой из отливок, состоящих из литейных алюминиевых сплавов E1, Е2, E3 согласно изобретению, действительно после высокотемпературной нагрузки ниже, чем в случае сравнительного сплава V. Литейные алюминиевые сплавы E1, Е2, E3 в соответствии с изобретением также могут быть отлиты в крупномасштабных условиях без проблем и эксплуатационно надежным образом. В то же время испытания доказывают, что прочность головок цилиндров, отлитых из литейных алюминиевых сплавов E1, Е2, E3 в соответствии с изобретением, вдвое выше прочности стандартных сплавов с сопоставимыми литейными качествами.

1. Литейный алюминиевый сплав, содержащий, мас.%:

Сu 6,0-8,0
Мn 0,3-0,55
Zr 0,18-0,25
Si 3,0-7,0
Ti 0,05-0,2
Sr до 0,03
В до 0,04
Fe до 0,25

алюминий и неизбежные примеси остальное

2. Литейный алюминиевый сплав по п. 1, характеризующийся тем, что содержание Si в нем составляет менее 5,0 мас. %.

3. Литейный алюминиевый сплав по п. 2, характеризующийся тем, что содержание Si в нем составляет по меньшей мере 3,5 мас. %.

4. Литейный алюминиевый сплав по п. 1, характеризующийся тем, что содержание Si в нем составляет по меньшей мере 5,0 мас. %.

5. Литейный алюминиевый сплав по п. 4, характеризующийся тем, что содержание Si в нем составляет по меньшей мере 5,5 мас. %.

6. Литейный алюминиевый сплав по п. 1, характеризующийся тем, что содержание Сu в нем составляет не более 7,0 мас. %.

7. Литейный алюминиевый сплав по п. 1, характеризующийся тем, что содержание Мn в нем составляет 0,4-0,55 мас. %.

8. Литейный алюминиевый сплав по п. 1, характеризующийся тем, что содержание Zr в нем составляет 0,2-0,25 мас. %.

9. Литейный алюминиевый сплав по п. 1, характеризующийся тем, что содержание Ti в нем составляет 0,08-0,12 мас. %.

10. Литейный алюминиевый сплав по любому из пп. 1-9, характеризующийся тем, что содержание Sr в нем составляет по меньшей мере 0,015 мас. %.

11. Отливка для детали двигателя внутреннего сгорания, полученная из литейного алюминиевого сплава по любому из пп. 1-10.

12. Отливка по п. 11, отличающаяся тем, что она представляет собой головку цилиндра.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области металлургии, в частности к составам сплавов на основе алюминия, которые могут быть использованы, например, в машиностроении для изготовления различных корпусных деталей.

Изобретение относится к алюминиевому сплаву системы Al-Si-Cu и листовому продукту с этим сплавом, предназначенным в основном для использования в транспортных средствах.

Изобретение относится к алюминиевым сплавам 2ххх и способам их получения. Способ получения изделий из деформируемого алюминиевого сплава 2ххх включает приготовление изделия из алюминиевого сплава для послезакалочной холодной обработки давлением, при этом алюминиевый сплав содержит от 0,5 до 8,0 мас.% меди и не более 0,5 мас.% кремния, при этом стадия приготовления включает закалку изделия из алюминиевого сплава, холодную обработку давлением более чем на 50% и термическую обработку, при этом стадию холодной обработки и стадию термической обработки осуществляют для достижения нерекристаллизованной микроструктуры, имеющей менее чем 50% объемную долю зерен первого типа в изделии из алюминиевого сплава, причем зерна первого типа являются зернами, имеющими разброс ориентации зерен не более 3°.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к деформируемым материалам на основе алюминия, и может быть использовано при получении изделий, работающих при повышенных температурах до 350°С.
Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к ферросплавному производству. .
Изобретение относится к области металлургии литейных сплавов, в частности антифрикционных сплавов на основе алюминия, преимущественно для деталей, работающих в условиях трения скольжения.

Изобретение относится к области цветной металлургии, а именно к сплавам на основе алюминия системы алюминий - медь - магний. .
Изобретение относится к области металлургии, а именно к сплавам на основе алюминия системы алюминий-медь-магний. .

Изобретение относится к высокопрочным сплавам пониженной плотности на основе системы алюминий-медь-литий и может быть использовано в авиакосмической, судостроительной и автомобильной отраслях промышленности.

Изобретение относится к металлургии, в частности к жаропрочным деформируемым сплавам на основе алюминия, используемым в качестве конструкционного материала в греющихся частях летательных аппаратов, например в деталях двигателя или в элементах деталей обшивки сверхзвуковых самолетов.
Наверх