Способ утилизации полимерных отходов методом низкотемпературного каталитического пиролиза



Способ утилизации полимерных отходов методом низкотемпературного каталитического пиролиза
Способ утилизации полимерных отходов методом низкотемпературного каталитического пиролиза
Способ утилизации полимерных отходов методом низкотемпературного каталитического пиролиза

 


Владельцы патента RU 2617213:

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Тверской государственный технический университет" (ТвГТУ) (RU)

Изобретение относится к области переработки полимерных отходов. Осуществляют способ утилизации полимерных отходов методом низкотемпературного каталитического пиролиза, при этом осуществляют термическую переработку полимерных отходов в шнековом реакторе без доступа кислорода в присутствии катализатора на основе цеолита ZSM-5, способ отличается тем, что в качестве катализатора используют катализатор на основе оксида железа, импрегнированного в матрицу цеолита ZSM-5, переработку отходов проводят при температуре 498-502°С в течение 59-61 минут, при использовании 1-5% от массы сырья, при этом перерабатывают полимерные отходы крупностью не более 80 мм. Технический результат - снижение образования побочных смоляных компонентов, получение горючего газа, невысокая температура процесса термодеструкции. 2 табл., 1 ил.

 

Изобретение относится к области переработки полимерных отходов и может найти применение в энергетике, химической и нефтеперерабатывающей и других отраслях промышленности. Изобретение применяется для получения горючих газов, жидких топливных фракций и композиционных материалов из полимерных отходов методом низкотемпературного каталитического пиролиза.

Известен способ переработки отходов полимеров в бензин, керосин и дизель каталитической термодеструкцией (US Patent 6866830 «Method and system for continuously preparing gasoline, kerosene and diesel oil from waste plastics», 30.01.2003, C10G 1/00; C10G 47/02; C10G 47/04). Процесс проводится в 3 стадии: сначала расплавленные полимерные отходы подвергаются одновременному дегидрированию и термодеструкции с никелевым катализатором при температурах 350-370°C в течение около 20 минут; вторая стадия выполняется в каталитической трубе при 500-550°C в присутствии катализатора SiO2-Al2O3; третья стадия применяется только к бензиновой фракции для преобразования его в более высококачественный продукт с помощью кислотных катализаторов (HCl, AlCl3 и SbCl3).

Недостатком этого способа является сложность его технологической реализации (3 различных реактора с различными условиями проведения процесса), а также необходимость использования 2 различных типов катализаторов для получения высококачественного конечного продукта.

Также известен способ микроволнового пиролиза полимерных отходов (Ludlow-Palafox, С.; Chase, Н.А. Scheirs, J., Kaminsky, W., Microwave pyrolysis of plastic wastes. In Feedstock Recycling and Pyrolysis of Waste Plastics John Wiley and Sons Ltd.: Chichester, UK, 2006; pp. 569-594), согласно которому полимерные отходы в измельченной или гранулированной форме подаются в реактор с микроволновым резонатором, куда добавляется также распыляемый уголь, восприимчивый к микроволновому нагреванию (интенсивность микроволн - 1250 Вт, частота - 2,45 ГГц), реактор продувается азотом со скоростью 1,4 л/мин для создания бескислородной атмосферы, после пиролиза продукты испаряются и выходят из микроволновой системы, пары сжимаются в жидкость и легкие газовые фракции.

Недостатком этого метода является высокая энергоемкость процесса, которая обусловлена необходимостью микроволнового излучения, а также необходимость добавления в реакционную среду угля для микроволнового нагревания, что существенно увеличивает коксообразования и снижает выход целевых жидких и газообразных продуктов.

Наиболее близким к заявленному изобретению является способ получения бензина и дизеля из отходов пластмасс или необработанной нефти (WO 2004072163 «А process for producing gasoline and diesel from waste plastics and/or heavy oil», 16.07.1999, C10G 1/00, C10G 1/10, C10G 51/04, C10G 11/00, C10G 11/04, C08J 11/00, C10L 1/00, C10G 11/05, B01J 29/40, C08J 11/16, C10G 51/00, C10G 1/08, C10G 11/10, C10G 11/16, B01J 29/00), основанный на 2 последовательных стадиях. На первой стадии катализатор (смесь Al2O3, стекла и цеолита HZSM-5) перемешивается непосредственно с полимерными отходами в шнековом реакторе при 600-700°C. Вторая стадия проводится в неподвижном слое, содержащем цеолиты ZSM-5 и REY, а также флокит при температурах 300-600°C, для увеличения выхода бензина и дизеля.

Недостатком этого метода является высокая энергоемкость процесса вследствие высокой температуры процесса (что также приводит к высокому коксообразованию), а также отсутствие предварительной подготовки сырья, что снижает эффективность процесса.

В целом, термодеструкция полимерных отходов сопряжена с несколькими достаточно серьезными трудностями:

- существенное коксообразование и нагар на рабочих поверхностях;

- широкий диапазон состава и свойств полимерных отходов (в том числе наличие гетероатомов, добавок и примесей) приводит к появлению вторичных реакций, в том числе ведущих к образованию нежелательных побочных продуктов;

- необходимость предварительного расплавления полимерных отходов перед термодеструкцией.

Эти трудности не позволяют добиться максимальной эффективности процесса термодеструкции полимерных отходов в полезные продукты (горючие газы, жидкие топливные фракции и композиционные материалы).

Задачей, решаемой при создании настоящего изобретения, является существенное снижение энергоемкости процесса и увеличение выхода горючих жидких и газообразных углеводородов, а также снижение содержания смол при переработке отходов за счет использования катализаторов на основе оксидов переходных металлов (Fe, Со или Ni), импрегнированных в матрицу цеолита ZSM-5.

Технический результат изобретения - снижение температуры процесса термодеструкции за счет использования эффективных катализаторов на основе оксидов переходных металлов (Fe, Со или Ni), импрегнированных в матрицу цеолита ZSM-5, расширение функциональных возможностей способа за счет введения дополнительных стадий процесса и увеличение глубины использования исходного сырья (полимерных отходов).

Поставленная задача и указанный технический результат достигаются тем, что термокаталитическую переработку полимерных отходов проводят в отсутствие кислорода с использованием катализаторов на основе глин и щелочноземельных металлов и металлов подгруппы железа при температуре 498÷502°C в течение 59÷61 минут с предварительной сушкой полимерных отходов. Содержащиеся в газообразных продуктах смолы, проходя через слой катализатора, разрушаются, что приводит к увеличению выхода горючих газов.

Использование оксидов переходных металлов (Fe, Со или Ni), импрегнированных в матрицу цеолита ZSM-5 в качестве катализатора, приводит к увеличению содержания углеводородов, что сказывается на увеличении теплотворной способности образующихся продуктов пиролиза, а также позволяет снизить температуру проведения пиролиза на 50-100°C с высокой конверсией в газообразные и жидкие продукты.

Проведение предварительной сушки полимерных отходов осуществляется в целях снижения энергоемкости процесса переработки, так как для испарения содержащейся влаги необходим подвод дополнительной энергии.

Способ утилизации полимерных отходов методом низкотемпературного каталитического пиролиза осуществляется следующим образом. Полимерные отходы перерабатываются с помощью полупериодической установки низкотемпературного каталитического пиролиза полимерных отходов, схема которой представлена на фиг. 1. В загрузочный бункер 1 помещают предварительно взвешенную приготовленную смесь полимерных отходов массой 2,5 кг. Реактор 2 продувают азотом через штуцер для продувки в течение 10 минут при давлении 2-3 атмосферы. Затем электропечь 3 нагревается до температуры 500°C. Далее при помощи шнека сырье подается в реактор 2, где протекает сушка перерабатываемых отходов в течение 3-7 секунд. Шнек приводится в движение электродвигателем с редуктором 4. Использование шнека в качестве рабочего органа реактора дает возможность контролировать время нахождения сырья в зоне реакции. Время контакта сырья с горячей поверхностью реактора позволяет варьировать физико-химические характеристики продуктов пиролиза. Термодеструкция полимерных отходов проводится в течение 60 минут с использованием катализаторов на основе глин и щелочноземельных металлов и металлов подгруппы железа. Соотношение массы катализатора к массе сырья - от 1 до 5%. Забор проб твердых и жидких продуктов осуществляют после охлаждения реактора в сборник твердого остатка 5 и сборник жидкости 6, снабженный теплообменником 7, соответственно. Анализ твердого углеродсодержащего остатка и жидкой фракции возможно проводить только после полной остановки процесса. Массы твердого остатка и жидкой фракции вычисляются посредством сбора и взвешивания на технических весах. Конверсия сырья в твердые продукты определяется посредством взвешивания приемника твердого остатка, в жидкие - ловушки до и после проведения эксперимента соответственно. Общий анализ полученного газа проводится благодаря отбору проб через газовый фильтр 8 и газовые часы 9 в сборник газа 10.

Способ иллюстрируется таблицами.

В таблице 1 представлены результаты исследования процесса термокаталитической переработки полимерных отходов с использованием катализатора на основе оксида железа, импрегнированного в матрицу цеолита ZSM-5, при различных температурах проведения процесса. В модельную смесь полимерных отходов (15% полиэтилентерефталата, 5% резины из вторичных автомобильных шин, 10% поливинилхлорида, 70% полиэтилена) массой 2,5 кг вносился суспендированный в воде катализатор в концентрации по сухому веществу 2%. Полученная таким образом органоминеральная смесь высушивалась до равновесной влажности и подвергалась пиролизу при температурах 400, 450, 500, 550, 600°C.

В таблице 2 представлены результаты исследования процесса термокаталитической переработки полимерных отходов с использованием катализатора на основе оксида железа, импрегнированного в матрицу цеолита ZSM-5, при переменном отношении массы катализатора к массе сырья. В модельную смесь полимерных отходов массой 2,5 кг вносился суспендированный в воде катализатор в концентрации по сухому веществу 0,5, 1, 2, 5, 10 и 30%. Полученная таким образом органоминеральная смесь высушивалась до равновесной влажности и подвергалась пиролизу при температуре 500°C.

Как видно из таблицы 1, оптимальные температурные условия процесса термокаталитической переработки полимерных отходов с использованием катализатора на основе оксида железа, импрегнированного в матрицу цеолита ZSM-5, находятся в интервале 500°C, при этом оптимальное время проведения процесса пиролиза составляет 60 минут. Наибольшая конверсия в газообразные и жидкие продукты находится в интервале температур 450-550°C. Температура ниже 450°C даже при использовании катализатора недостаточна для наиболее полной конверсии полимерных отходов в газообразные и жидкие продукты. Увеличение температуры выше 550°C экономически нецелесообразно, поскольку способствует снижению теплоты сгорания газообразных продуктов за счет протекания более глубоких процессов термодеструкции, а также увеличению коксообразования. Меньшее время проведения процесса недостаточно для достижения возможной конверсии полимерных отходов в жидкие и газообразные продукты. Увеличение времени проведения процесса свыше 60 минут экономически не выгодно, поскольку протекание процесса пиролиза к этому времени практически полностью завершается.

Как видно из таблицы 2, внесение катализатора в количестве менее 1% от массы сырья недостаточно для поддержания необходимого уровня конверсии исходного сырья в газообразные и жидкие продукты. Оптимальное содержание катализатора находится в пределах 1-5% от массы сырья (оптимум - 2%). Дальнейшее увеличение содержания катализатора более 5% не приводит к значительным изменениям массового распределения продуктов пиролиза, поэтому оно экономически нецелесообразно.

Способ предназначен для переработки полимерных отходов плотностью от 0,2 т/м3 и крупностью не более 80 мм с получением твердых углеродсодержащих наполнителей (10-20% масс.), жидких топлив, газообразных продуктов с теплоценностью в диапазоне 10-15 МДж/м3 и содержанием смол менее 50 мг/м3.

Использование предлагаемого способа утилизации полимерных отходов методом низкотемпературного каталитического пиролиза, возможность точного регулирования параметров проведения процесса, а также наиболее полное использование исходного сырья (полимерных отходов) для получения ценных продуктов (горючих газов, жидких топливных фракций и композиционных материалов).

Способ утилизации полимерных отходов методом низкотемпературного каталитического пиролиза, содержащий термическую переработку полимерных отходов в шнековом реакторе без доступа кислорода в присутствии катализатора на основе цеолита ZSM-5, отличающийся тем, что в качестве катализатора используют катализатор на основе оксида железа, импрегнированного в матрицу цеолита ZSM-5, переработку отходов проводят при температуре 498-502°С в течение 59-61 минут, при использовании 1-5% от массы сырья, при этом перерабатывают полимерные отходы крупностью не более 80 мм.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу получения синтетической нефти. Способ получения синтетической нефти осуществляют из нетрадиционного нефтяного сырья.

Изобретение относится к способам для обработки углеводородов, содержащих углеводороды геологических материалов. Способ обработки углеводородов, полученных из углеводородного месторождения, содержит: (a) получение смеси жидких углеводородов и газообразных компонентов, полученных из углеводородного месторождения, в котором газообразные компоненты содержат сероводород и меркаптаны; (b) выделение жидких углеводородов из газообразных компонентов; (c) контакт газообразных компонентов с отбензиненным абсорбционным маслом, в результате чего меркаптаны поглощаются отбензиненным абсорбционным маслом и формируют насыщенное абсорбционное масло; (d) выделение газообразного продукта, содержащего сероводород, из насыщенного абсорбционного масла; (e) обработку газообразного продукта для удаления сероводорода с получением обедненного топливного газа и (f) обработку жидких углеводородов, полученных на стадии (b), путем смешивания с отбензиненным абсорбционным маслом, насыщенным абсорбционным маслом, смесью насыщенного и тощего абсорбционного масла, эквивалентным углеводородом или с эквивалентным углеводородом, способным разбавлять жидкие углеводороды, и насыщенным абсорбционным маслом, полученным на стадии (d), для снижения вязкости перед транспортировкой на нефтеперерабатывающий завод для переработки.

Изобретение относится к способу получения жидких углеводородов путем конверсии углеродистого материала. Осуществляют непрерывный способ конверсии углеродистого материала, содержащегося в одном или более видах исходного сырья, в жидкий углеводородный продукт, при этом указанные виды исходного сырья включают углеродистый материал, содержащийся в исходной смеси, включающей один или более флюидов, содержащих воду и дополнительно жидкие органические соединения, по меньшей мере частично получаемые с помощью указанного способа, в концентрации, составляющей по меньшей мере 10% по массе, при этом полученная исходная смесь содержит по меньшей мере один гомогенный катализатор в виде соединения калия и/или натрия таким образом, чтобы обеспечить суммарную концентрацию калия и натрия по меньшей мере 0,5% по массе, при этом указанный способ включает: конверсию по меньшей мере части углеродистого материала путем повышения давления исходной смеси до давления в диапазоне от 275 до 350 бар, нагревания исходной смеси до температуры в диапазоне от 380 до 430°С и выдерживания указанной находящейся под давлением и нагретой исходной смеси в реакционной зоне при давлении и температуре в требуемых диапазонах в течение предварительно заданного времени, причем значение рН во время указанной конверсии составляет более 7, при этом значение рН исходной смеси измеряют во время и/или после конверсии, и если результат измерения рН находится за пределами предпочтительного диапазона, состав исходной смеси изменяют таким образом, чтобы скорректировать значение рН при конверсии.

Данное изобретение относится к непрерывному способу дегидратации углеводсодержащей композиции, который может быть использован в химической промышленности. Предложенный способ включает: i) обеспечение композиции, содержащей как минимум один моно- и/или олигосахарид, как минимум одну ионную жидкость, выбранную из 1-этил-3-метилимидазол хлорида, 1-этил-3-метилимидазол метансульфоната, 1-бутил-3-метилимидазол хлорида, 1-бутил-3-метилимидазол метансульфоната, метилимидазол хлорида, метилимидазол водородсульфата, 1-этил-3-метилимидазол водородсульфата, 1-бутил-3-метилимидазол водородсульфата, 1-этил-3-метилимидазол ацетата и 1-бутил-3-метилимидазол ацетата, и как минимум один растворитель с температурой кипения, не превышающей 120°С, при давлении 1013 мбар, выбранный из воды и смеси воды и как минимум одного растворимого в воде органического растворителя, причем массовое соотношение ионной жидкости и растворителя составляет от 99,5:0,5 до 50:50, ii) загрузку указанной композиции в испаритель, где ее подвергают реакции и выпариванию при температуре в промежутке от 100 до 300°С и давлении не более 500 мбар, iii) извлечение из испарителя отработанных газов, содержащих продукты дегидратации, и отработанных жидкостей, содержащих как минимум одну ионную жидкость, iv) конденсацию отработанных газов с последующим выделением продукта дегидратации.

Изобретение относится к способу получения биодизельного топлива из возобновляемого сырья. Способ получения биодизельного топлива из возобновляемого сырья включает дезоксигенирование возобновляемого сырья в реакционной зоне дезоксигенирования; разделение выходящего потока реакционной зоны дезоксигенирования в первом парожидкостном сепараторе на парообразный поток и жидкий поток, причем указанный первый парожидкостный сепаратор работает при температуре в диапазоне от около 40°C до около 350°C; деление жидкого потока на рециркуляционную часть и часть продукта; отпаривание указанной части продукта из жидкого потока в отпарной колонне с помощью отпаривающего газа с разделением на головной поток пара и кубовый поток, причем уровень загрязнений в кубовом потоке отпарной колонны после первого парожидкостного сепаратора составляет от менее чем 1/100 до 1/1000 от уровня загрязнений в кубовом потоке отпарной колонны без парожидкостного сепаратора, при этом указанная отпарная колонна работает при температуре в диапазоне от около 50°C до около 350°C; изомеризацию кубового потока отпарной колонны в реакционной зоне изомеризации; рециркуляцию рециркуляционной части из жидкого потока в реакционную зону дезоксигенирования и сепарацию по меньшей мере части выходящего потока реакционной зоны изомеризации для получения по меньшей мере одного потока биодизельного топлива.

Изобретение относится к экологичным способам производства органических веществ, таких как нефтяные вещества и ароматические кислоты, фенолы и алифатические поликарбоновые кислоты, с использованием процесса окислительного гидротермического растворения (ОГР).

Изобретение относится к области изготовления топлива. Способ изготовления биотоплива включает: изготовление суспензии, содержащей исходный органический материал, воду и нефть, обработку суспензии в реакторном устройстве при температуре от приблизительно 200°С до приблизительно 450°С и давлении от приблизительно 100 бар (10 МПа) до приблизительно 350 бар (35 МПа), охлаждение суспензии и снижение указанного давления, в результате чего получается продукт, содержащий указанное биотопливо, при этом указанный исходный органический материал содержит лигноцеллюлозный материал или лигнит.

Изобретение относится к способу конверсии сланцевого масла или смеси сланцевых масел, имеющих содержание азота по меньшей мере 0.1 мас. %, содержащему следующие стадии: a) сырье подвергается удалению загрязнений с получением остатка и масла, очищенного от загрязнений, b) масло, очищенное от загрязнений, вводится в часть для гироконверсии в присутствии водорода, причем указанная часть содержит по меньшей мере один реактор с кипящим слоем, работающий в режиме газообразного и жидкого восходящего потока и содержащий по меньшей мере один катализатор гидроконверсии на подложке, c) выходящий поток, полученный на стадии b), вводится по меньшей мере частично в зону фракционирования, из которой, посредством атмосферной дистилляции, выходят газообразная фракция, фракция лигроина, фракция газойля и фракция, более тяжелая, чем газойль, d) указанная фракция лигроина обрабатывается по меньшей мере частично в другой части для гидрообработки в присутствии водорода, причем указанная часть содержит по меньшей мере один реактор с фиксированным слоем, содержащий по меньшей мере один катализатор гидрообработки, и e) указанная фракция газойля обрабатывается по меньшей мере частично в части для гидрообработки в присутствии водорода, причем указанная часть содержит по меньшей мере один реактор с фиксированным слоем, содержащий по меньшей мере один катализатор гидрообработки.

Изобретение относится к способу конверсии сланцевого масла или смеси сланцевых масел, имеющих содержание азота по меньшей мере 0.1 мас. %, содержащему следующие стадии: a) сырье вводится в часть для гидроконверсии в присутствии водорода, причем указанная часть содержит, по меньшей мере, реактор с кипящем слоем, работающий в режиме газообразного и жидкого восходящего потока и содержащий по меньшей мере один катализатор гидроконверсии на подложке, b) выходящий поток, полученный на стадии а), вводится по меньшей мере частично в зону фракционирования, из которой, посредством атмосферной дистилляции, выходят газообразная фракция, фракция лигроина, фракция газойля и фракция, более тяжелая, чем фракция газойля, c) указанная фракция лигроина обрабатывается по меньшей мере частично в первой части для гидрообработки в присутствии водорода, причем указанная часть содержит по меньшей мере один реактор с фиксированным слоем, содержащий по меньшей мере один катализатор гидрообработки, d) указанная фракция газойля обрабатывается по меньшей мере частично во второй части для гидрообработки в присутствии водорода, причем указанная часть содержит по меньшей мере один реактор с фиксированным слоем, содержащий по меньшей мере один катализатор гидрообработки, e) фракция, более тяжелая, чем фракция газойля, обрабатывается по меньшей мере частично в части для гидрокрекинга в присутствии водорода.

Изобретение относится к получению из биомассы топливных материалов. Способ обработки исходного материала, содержащего бионефть, включает: диспергирование исходного материала, содержащего бионефть, в жидкость углеводородного типа, выбранную из ароматического углеводородного растворителя, нафтенового углеводородного растворителя, нафтеноароматического углеводородного растворителя, произведенного из ископаемого или полученного из биомассы топлива жидкого углеводорода и/или рециркулирующего жидкого углеводорода, полученного в результате последующей стадии(стадий) гидропереработки и/или гидрокрекинга и/или мягкого гидрокрекинга бионефти улучшенного качества, с помощью диспергирующего вещества, выбранного из поверхностно-активного вещества или кислородсодержащего растворителя, чистого или смешанного, выбранного из алканола, кетонов, сложных эфиров и фенольных соединений, или рециркулирующей бионефти частично улучшенного качества, в которой присутствует или отсутствует жидкость углеводородного типа, содержащаяся в органической фазе, со стадии гидрореформинга, направление полученной в результате дисперсии на стадию гидрореформинга водородом под давлением в присутствии, по меньшей мере, одного содержащего переходные металлы катализатора, где стадию гидрореформинга осуществляют при температуре от приблизительно 250°C до приблизительно 450°C и при абсолютном давлении, составляющем приблизительно от 3,4 до 27,6 МПа, разделение выходящего потока после стадии гидрореформинга на водную фазу и, по меньшей мере, одну органическую фазу, содержащую бионефть частично улучшенного качества и жидкость углеводородного типа, где частично улучшенную бионефть, в которой присутствует или отсутствует жидкость углеводородного типа, содержащаяся в органической фазе, дополнительно направляют на стадию гидропереработки в присутствии водорода и катализатора гидропереработки при температуре от 250°C до 450°C, при давлении от 2 МПа до 25 МПа и при часовой объемной скорости от 0,1 ч-1 до 20 ч-1 и/или стадию гидрокрекинга в присутствии водорода и катализатора гидрокрекинга при температуре выше 200°C при давлении от 2 МПа до 25 МПа и при часовой объемной скорости от 0,1 ч-1 до 20 ч-1 и/или на стадию мягкого гидрокрекинга в присутствии водорода и катализатора гидрокрекинга при температуре от 250°C до 480°C, при давлении от 2 МПа до 12 МПа и при часовой объемной скорости от 0,1 ч-1 до 20 ч-1 с получением жидкого углеводородного продукта.

Изобретение относится к жилищно-коммунальному хозяйству и может быть использовано на полигонах по переработке твердых коммунальных отходов. Техническим результатом является повышение эффективности пиролизного реактора.

Изобретение может быть использовано в химической и резиновой промышленности. Способ получения сажи из резиновых отходов включает их термическое разложение, разделение продуктов разложения на парогазовые продукты и твердый углеродный остаток, измельчение углеродного остатка до размеров частиц 0,1-2,0 мм, сжигание парогазовых продуктов с измельченным твердым углеродным остатком в весовом соотношении 1:(0,1-2).

Изобретение относится к области переработки органических веществ. Способ включает конвективную сушку (1) сырья при температуре 160-200°С разбавленным топочным газом, дозирование (2) органосодержащего сырья (3) в реактор пиролиза барабанного типа (4) с последующим его термическим разложением при температуре 450-520°С и давлении 500-1000 Па с образованием парогазовой смеси.

Изобретение относится к химической промышленности. Способ включает подачу биомассы (M; M1) и сжатого регенерационного газа (G), содержащего кислород, в камеру сгорания (1), в которой поддерживают непрерывный находящийся под давлением процесс горения без добавления внешнего источника кислорода или тепла.

Изобретения могут быть использованы в области переработки бурого угля, в т.ч. высокозольного.

Изобретение описывает пылеугольное топливо для доменной плавки из углеродсодержащего материала, при этом углеродсодержащий материал включает 50-55 мас.% низкозольного и низкосернистого тонкоразмолотого угля с низким выходом летучих веществ, 40-45 мас.% мелкодисперсного полукокса, полученного при температуре 600-650°C из низкозольных и низкосернистых бурых углей, и 5-10 мас.% пылевидных отходов процесса сухого тушения металлургического кокса.

Изобретение относится к химической промышленности. Способ содержит следующие этапы: осуществляют пиролиз резиновых гранулятов при температуре от 400 до 500°С в присутствии жидкой воды для получения карбонизата и газовой фазы, после чего собирают карбонизат.

Изобретение относится к химической технологии и оборудованию, в частности к устройствам для переработки твердых бытовых и промышленных отходов, а также других углеродсодержащих исходных материалов в топливный газ путем газификации и к способам осуществления процесса пиролиза и газификации с нижней тягой.

Изобретения могут быть использованы в области промышленной переработки горючих углерод- и углеводородсодержащих продуктов. Способ переработки горючих углерод- и/или углеводородсодержащих продуктов включает последовательную послойную переработку шихты в реакторе в присутствии катализатора.

Изобретение относится к области переработки отходов, например отходов полимеров, резин, полимерных отходов медицинской промышленности, лигнинсодержащих отходов, бумаги и картона, масел и углеродсодержащих органических отходов, методом газификации.

Настоящее изобретение относится к способу извлечения лактида из полилактида (ПЛ), в котором а) ПЛ приводят в контакт с гидролизирующей средой в расплаве и гидролитически разлагают в олигомеры ПЛ, имеющие среднечисленную молярную массу Mn от 162 до 10000 г/моль, измеренную с помощью кислотно-основного титрования карбоксильных групп, причем гидролизирующую среду добавляют в количестве от 50 ммоль до 10 моль на кг массы ПЛ, и б) олигомеры ПЛ затем подвергают циклической деполимеризации в лактид.
Наверх