Способ испытания пневмогидравлической системы

Изобретение относится к ракетно-космической технике и может быть применено в различных видах техники, где используется пневмогидравлическая система. Заявленный способ испытания пневмогидравлической системы включает подачу контрольного газа в пневмогидравлическую систему, контроль испытательного давления в ней и проверку герметичности, при этом после подачи контрольного газа во внутреннюю полость пневмогидравлической системы до закрытых элементов пневмогидравлической арматуры, которые не позволяют перетекание контрольного газа в другие полости пневмогидравлической системы без принудительного открытия элементов пневмогидравлической арматуры, поочередно проверяют функционирование элементов пневмогидравлической арматуры путем их срабатывания, фиксируют перетекание контрольного газа, контролируя наличие испытательного давления контрольного газа в соответствующих полостях пневмогидравлической системы, после чего проводят проверку герметичности заполненных полостей пневмогидравлической системы, после заполнения контрольным газом всей пневмогидравлической системы поочередно сбрасывают контрольный газ из полостей, расположенных за каждым элементом пневмогидравлической арматуры, контролируют испытательное давление на входе в каждый элемент пневмогидравлической арматуры, после чего поочередно производят замер герметичности на выходе каждого элемента пневмогидравлической арматуры, затем сбрасывают контрольный газ из оставшихся заполненных контрольным газом полостей пневмогидравлической системы в последовательности, обеспечивающей несрабатывание элементов пневмогидравлической арматуры, ранее проверенных на функционирование и на герметичность, далее контролируют отсутствие давления контрольного газа во всех полостях пневмогидравлической системы. Технический результат заключается в повышении качества проведения испытаний на герметичность пневмогидравлической системы за счет контроля функционирования и герметичности элементов пневмогидравлической арматуры при последнем ее срабатывании в процессе проведения испытаний.

 

Изобретение относится к ракетно-космической технике и может быть применено в различных видах техники, где используется пневмогидравлическая система.

В изделиях ракетно-космической техники в составе ракетных блоков, маршевых двигателей, двигательных установках и т.п. используются пневмогидравлические системы, состоящие из емкостей, трубопроводов, электропневмоклапанов, пироклапанов, пневмоклапанов, клапанов-тройников, мембранных узлов, демпферов, компенсационных элементов, ресиверов, баллонов, фильтров и т.п., соединенных между собой трубопроводами, переходниками, гибкими элементами и т.п. в разных сочетаниях.

После сборки изделия ракетно-космической техники его пневмогидравлическая система должна быть подвергнута испытаниям, обеспечивающим в дальнейшем ее эксплуатацию в составе собранного изделия.

Традиционно испытание на герметичность предусматривает подачу во внутреннюю полость пневмогидравлической системы контрольного газа (например, воздуха, газообразного азота, гелиево-воздушной смеси и др.), создание давления и контроль герметичности.

Известен способ определения негерметичности емкости (RU 2422337, МПК B64G 5/00 (2006.01), G01M 3/00 (2006.01), опубл. 27.06.2011 г.), принятый за аналог, при котором проводят испытания емкости на герметичность при криогенной температуре в вакуумной камере.

Известен способ определения герметичности, в том числе пневмогидравлических систем («Космодром». Под общей редакцией проф. А.П. Вольского, Москва, 1977 г., стр. 66), принятый за прототип, заключающийся в том, что испытываемый объект заполняют контрольным газом, контролируют давление и определяют негерметичность объекта одним из известных методов (в барокамере, по спаду давления, с помощью гелиевого течеискателя и др.).

Недостатком способа испытания аналога и прототипа является то, что при наличии в пневмогидравлической системе элементов пневмогидравлической арматуры (электропневмоклапанов, обратных клапанов, сложных клапанных образований и т.п.) не осуществляют контроль функционирования элементов пневмогидравлической арматуры и их испытание на герметичность после последнего срабатывания элементов пневмогидравлической арматуры в процессе контрольного испытания пневмогидравлической системы, что значительно снижает качество проведенного испытания из-за возможного отказа элементов пневмогидравлической арматуры в процессе штатной работы изделия.

Задачей изобретения является обеспечение высокого качества контроля пневмогидравлической системы при ее испытании на герметичность и повышение надежности работы пневмогидравлической системы при штатной эксплуатации изделий.

Техническим результатом является повышение качества проведения испытаний на герметичность пневмогидравлической системы за счет контроля функционирования и герметичности элементов пневмогидравлической арматуры при последнем ее срабатывании в процессе проведения испытаний.

Технический результат достигается тем, что в способе испытания пневмогидравлической системы, включающем подачу контрольного газа в пневмогидравлическую систему, контроль испытательного давления в ней, проверку герметичности, после подачи контрольного газа во внутреннюю полость пневмогидравлической системы до закрытых элементов пневмогидравлической арматуры, которые не позволяют перетекание контрольного газа в другие полости пневмогидравлической системы без принудительного открытия элементов пневмогидравлической арматуры, поочередно проверяют функционирование элементов пневмогидравлической арматуры путем их срабатывания, фиксируют перетекание контрольного газа, контролируя наличие испытательного давления контрольного газа в соответствующих полостях пневмогидравлической системы, после чего проводят проверку герметичности заполненных полостей пневмогидравлической системы. После заполнения контрольным газом всей пневмогидравлической системы поочередно сбрасывают контрольный газ из полостей, расположенных за каждым элементом пневмогидравлической арматуры, контролируют испытательное давление на входе в каждый элемент пневмогидравлической арматуры, после чего поочередно производят замер герметичности на выходе каждого элемента пневмогидравлической арматуры. Затем сбрасывают контрольный газ из оставшихся заполненных контрольным газом полостей пневмогидравлической системы в последовательности, обеспечивающей несрабатывание элементов пневмогидравлической арматуры, ранее проверенных на функционирование и на герметичность. Далее контролируют отсутствие давления контрольного газа во всех полостях пневмогидравлической системы.

Способ испытания пневмогидравлической системы реализуется следующим образом.

В пневмогидравлическую систему подают контрольный газ (например, гелиево-воздушную смесь) до закрытых элементов пневмогидравлической арматуры, которые не позволяют перетекание контрольного газа в другие полости пневмогидравлической системы без принудительного открытия элементов пневмогидравлической арматуры, затем контролируют испытательное давление в ней (например, с помощью манометра), далее проверяют герметичность заполненных полостей пневмогидравлической системы (например, гелиевым течеискателем), поочередно проверяют функционирование элементов пневмогидравлической арматуры путем их срабатывания (например, по наличию давления за элементом пневмогидравлической арматуры), затем фиксируют перетекание контрольного газа, контролируя наличие испытательного давления контрольного газа в соответствующих полостях пневмогидравлической системы, после чего проводят проверку герметичности заполненных полостей пневмогидравлической системы. После заполнения контрольным газом всей пневмогидравлической системы поочередно сбрасывают контрольный газ из полостей, расположенных за каждым элементом пневмогидравлической арматуры, контролируют испытательное давление на входе в каждый элемент пневмогидравлической арматуры, после чего поочередно производят замер герметичности на выходе каждого элемента пневмогидравлической арматуры (например, гелиевым течеискателем). Затем сбрасывают контрольный газ из оставшихся заполненных контрольным газом полостей пневмогидравлической системы в последовательности, обеспечивающей несрабатывание элементов пневмогидравлической арматуры, ранее проверенных на функционирование и на герметичность. Далее контролируют отсутствие давления контрольного газа (например, с помощью манометра) во всех полостях пневмогидравлической системы.

При испытании пневмогидравлической системы перетекание контрольного газа из одной полости пневмогидравлической системы в другую может сопровождаться открытием элемента пневмогидравлической арматуры автоматически (как, например, при срабатывании обратного клапана), при этом функционирование такого клапана фиксируется наличием давления за ним с помощью манометра.

При испытаниях в процессе сброса испытательного давления из пневмогидравлической системы может возникнуть вероятность автоматического срабатывания элемента пневмогидравлической арматуры за счет большего давления на выходе из него, чем перед его входом (например, так может сработать электропневмоклапан), и последующее нештатное его закрытие, что приведет к нарушению полученных ранее параметров по функционированию и герметичности элементов пневмогидравлической арматуры. Поэтому необходимо технологически определить такой порядок сброса давления из внутренних полостей пневмогидравлической системы, который бы не нарушал полученных ранее параметров по функционированию и герметичности элементов пневмогидравлической арматуры.

Из-за сложности конструкции пневмогидравлической системы в некоторых случаях нет возможности проконтролировать давление в полости какого-либо участка пневмогидравлической системы. В этом случае, обычно, в трубопровод этой полости вваривают технологический штуцер, через который производят подачу и сброс давления, замер давления или контроль, например, факта срабатывания клапана, герметичности элемента пневмогидравлической арматуры, после чего штуцер заглушают и проверяют герметичность заглушки (например, гелиевым течеискателем с помощью оставшейся в трубопроводе гелиево-воздушной смеси).

В процессе дальнейшей работы с изделием, содержащим пневмогидравлическую систему, оно подвергается различным нагрузкам, таким как кантование, транспортирование, вибронагружение и т.п., в результате чего при наличии оставшегося давления во внутренних полостях пневмогидравлической системы может произойти несанкционированное подтравливание элементов пневмогидравлической арматуры, которое влечет за собой неконтролируемое перетекание оставшегося контрольного газа в другие внутренние полости пневмогидравлической системы, и, как следствие, происходит потеря качества контроля пневмогидравлической системы. Поэтому контроль сброса давления из всех полостей пневмогидравлической системы при ее испытании является необходимым.

Использование описанного выше способа испытания пневмогидравлической системы на герметичность позволяет обеспечить высокое качество контроля пневмогидравлической системы за счет контроля функционирования и герметичности элементов пневмогидравлической арматуры при последнем срабатывании каждого элемента в процессе проведения испытаний пневмогидравлической системы, а также за счет контроля отсутствия давления во всех полостях пневмогидравлической системы, при этом повышается надежность работы пневмогидравлической системы при штатной эксплуатации изделий.

Способ испытания пневмогидравлической системы, включающий подачу контрольного газа в пневмогидравлическую систему, контроль испытательного давления в ней и проверку герметичности, отличающийся тем, что после подачи контрольного газа во внутреннюю полость пневмогидравлической системы до закрытых элементов пневмогидравлической арматуры, которые не позволяют перетекание контрольного газа в другие полости пневмогидравлической системы без принудительного открытия элементов пневмогидравлической арматуры, поочередно проверяют функционирование элементов пневмогидравлической арматуры путем их срабатывания, фиксируют перетекание контрольного газа, контролируя наличие испытательного давления контрольного газа в соответствующих полостях пневмогидравлической системы, после чего проводят проверку герметичности заполненных полостей пневмогидравлической системы, после заполнения контрольным газом всей пневмогидравлической системы поочередно сбрасывают контрольный газ из полостей, расположенных за каждым элементом пневмогидравлической арматуры, контролируют испытательное давление на входе в каждый элемент пневмогидравлической арматуры, после чего поочередно производят замер герметичности на выходе каждого элемента пневмогидравлической арматуры, затем сбрасывают контрольный газ из оставшихся заполненных контрольным газом полостей пневмогидравлической системы в последовательности, обеспечивающей несрабатывание элементов пневмогидравлической арматуры, ранее проверенных на функционирование и на герметичность, далее контролируют отсутствие давления контрольного газа во всех полостях пневмогидравлической системы.



 

Похожие патенты:

Группа изобретений относится к области дистанционного контроля герметичности газонефтесодержащего оборудования и может быть использована для определения места утечки жидкости или газа из магистрального трубопровода, находящегося в траншее под грунтом.
Изобретение относится к ядерный технике. Способ обнаружения негерметичных тепловыделяющих элементов сборок ядерного реактора с жидкометаллическим теплоносителем заключается в том, что над ТВС в активной зоне устанавливают устройства контроля герметичности тепловыделяющих сборок и под давлением в теплоноситель подают газ, который вместе с растворенными в теплоносителе газообразными продуктами деления затем выводят из реактора к датчикам контроля радиоактивности.

Изобретение относится к способам и устройствам, предназначенным для контроля герметичности окончательно собранных изделий, в частности неуправляемых реактивных снарядов (НУРС), не имеющих и в конструкции которых не предусматривается специальных подсоединительных устройств (штуцеров, технологических крышек и т.п.) или иных технологических приспособлений для определения их годности по герметичности корпуса в местах соединений составных частей изделия (головная часть, обтекатели, корпус двигателя ракеты, хвостовое оперение и другие узлы и детали) к использованию по прямому назначению.

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано при испытаниях полостей устройств авиационной и ракетной техники, а также в других областях техники.

Изобретение относится к области контрольно-испытательной техники, а именно к вакуумным рамкам для проверки изделий на герметичность и к способам изготовления рамок.

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано при испытаниях полостей устройств авиационной и ракетной техники, а также в других областях техники.

Изобретение относится к машиностроению, к стендам для испытаний на усталость золотников и седел запорных клапанов. Представленное устройство состоит из корпуса с входным и выходным патрубками, седла и взаимодействующего с седлом золотника, установленных в отверстии корпуса, а также штока и нагружающего устройства.

Изобретение может быть использовано в двигателях внутреннего сгорания. Система двигателя (10) внутреннего сгорания содержит датчик (30) давления в цилиндре, датчик (42) угла поворота коленчатого вала, уплотнительный участок и электронный блок управления (40).

Изобретение относится к области контроля герметичности изделий массового производства. Техническим результатом изобретения является компенсация погрешности при контроле изделий с замкнутой оболочкой, вызванной отклонением объемов изделий в пределах допуска их изготовления.

Изобретение относится к области машиностроения, а именно к технике испытания на герметичность изделий, и может быть использовано в ракетно-космической и авиационной технике, атомной промышленности, приборостроении и других отраслях, связанных с изготовлением изделий высокой степени герметичности.

Изобретение относится к исследованию материалов путем определения их физических свойств, в частности прочностных свойств твердых материалов путем приложения к ним механических усилий с помощью пневматических или гидравлических средств при высокой температуре, и может быть использовано при проведении испытаний вновь разрабатываемых неметаллических и гибких металлических труб, предназначенных для использования в автоматических установках пожаротушения, в том числе сертификационных испытаниях на пожаростойкость.Способ испытаний неметаллических и гибких металлических труб на пожаростойкость (варианты) и устройство для его реализации (варианты) включает автоматическое поддержание вокруг испытываемой трубы определенной температуры и определенной величины гидравлического или пневматического давления внутри заполненной или незаполненной жидким веществом трубы, непрерывный автоматический контроль за целостным состоянием трубы, а также отключение подачи жидкого или газообразного вещества и отключение нагревателя в случае протечки трубы. При этом факт ее разгерметизации определяют по снижению давления в полости трубы, и/или по появлению запаха ароматизирующего вещества, которое предварительно вводят в трубу перед испытанием, и/или по появлению пара, возникающего при взаимодействии протечки в виде капель или струй воды с высоко температурной зоной, окружающей трубу, либо при взаимодействии капель или струй воды непосредственно с нагревателем, причем при необходимости спустя заданное время после выдержки испытываемой трубы при заданной температуре через нее пропускают воду с заданными давлением и расходом. Техническим результатом является возможность обеспечить стабильные условия в процессе испытаний, а, следовательно, сопоставимость результатов испытаний, автоматический контроль протечки, позволяет проводить испытания с заполненной или незаполненной жидким или газообразным веществом испытываемой трубой при наличии или отсутствии давления и/или при наличии или отсутствии из нее расхода жидкого вещества. 4 н.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к стенду для испытаний гидромеханических пакеров двустороннего действия. Техническим результатом является расширение функциональных возможностей стенда. Стенд для испытаний гидромеханических пакеров двустороннего действия содержит имитатор обсадной колонны, установленный горизонтально на неподвижной станине, размещенные в сквозном отверстии имитатора обсадной колонны и соединенные между собой полый имитатор лифтовой колонны, пакер и шток-заглушку, между полым имитатором лифтовой колонны и имитатором обсадной колонны установлен передний уплотняющий узел, обеспечивающий герметичность надпакерной зоны, между штоком-заглушкой и имитатором обсадной колонны установлен задний уплотняющий узел, обеспечивающий герметичность подпакерной зоны, гидростанцию для создания осевой нагрузки на пакер через полый имитатор лифтовой колонны штоком гидроцилиндра, насосную установку для подачи и отвода воды в надпакерную зону и подпакерную зону, а также через полый имитатор лифтовой колонны во внутреннюю полость пакера. Для проверки смещения пакера относительно имитатора обсадной колонны торец штока-заглушки установлен на контрольном расстоянии h от торца заднего уплотнительного узла. Гидроцилиндр установлен на подвижной раме с возможностью перемещения вдоль оси имитатора обсадной колонны и возможностью стыковки-расстыковки с имитатором обсадной колонны через переходник, а также с возможностью стыковки-расстыковки штока гидроцилиндра с полым имитатором лифтовой колонны. Извлечение пакера из имитатора обсадной колонны возможно съемным инструментом, установленным между штоком гидроцилиндра и полым имитатором лифтовой колонны и вводимым с помощью штока гидроцилиндра через полый имитатор лифтовой колонны во внутреннюю полость пакера. 3 ил.

Группа изобретений относится к диагностике систем управления и контроля в промышленных процессах. Способ проведения диагностики с помощью полевого устройства и идентификации в ответ на это диагностируемого состояния в промышленном процессе, содержит этапы, на которых: измеряют инфракрасные излучения из места в промышленном процессе с помощью матрицы инфракрасных датчиков, содержащей множество инфракрасных датчиков; сравнивают выходной сигнал с первого участка матрицы датчиков с выходным сигналом со второго участка матрицы датчиков; в ответ на сравнение предоставляют выходной сигнал, указывающий диагностируемое состояние, на основе соотношения между выходным сигналом от первого участка матрицы датчиков и выходным сигналом от второго участка матрицы датчиков, определенного на этапе сравнения. Технический результат заключается в идентификации аномалий в промышленном процессе на основе тепловых изображений. 4 н. и 36 з.п. ф-лы, 7 ил.

Изобретение относится к ракетно-космической технике и может быть применено в различных видах техники, где используется пневмогидравлическая система. Заявленный способ испытания пневмогидравлической системы включает подачу контрольного газа в пневмогидравлическую систему, контроль испытательного давления в ней и проверку герметичности, при этом после подачи контрольного газа во внутреннюю полость пневмогидравлической системы до закрытых элементов пневмогидравлической арматуры, которые не позволяют перетекание контрольного газа в другие полости пневмогидравлической системы без принудительного открытия элементов пневмогидравлической арматуры, поочередно проверяют функционирование элементов пневмогидравлической арматуры путем их срабатывания, фиксируют перетекание контрольного газа, контролируя наличие испытательного давления контрольного газа в соответствующих полостях пневмогидравлической системы, после чего проводят проверку герметичности заполненных полостей пневмогидравлической системы, после заполнения контрольным газом всей пневмогидравлической системы поочередно сбрасывают контрольный газ из полостей, расположенных за каждым элементом пневмогидравлической арматуры, контролируют испытательное давление на входе в каждый элемент пневмогидравлической арматуры, после чего поочередно производят замер герметичности на выходе каждого элемента пневмогидравлической арматуры, затем сбрасывают контрольный газ из оставшихся заполненных контрольным газом полостей пневмогидравлической системы в последовательности, обеспечивающей несрабатывание элементов пневмогидравлической арматуры, ранее проверенных на функционирование и на герметичность, далее контролируют отсутствие давления контрольного газа во всех полостях пневмогидравлической системы. Технический результат заключается в повышении качества проведения испытаний на герметичность пневмогидравлической системы за счет контроля функционирования и герметичности элементов пневмогидравлической арматуры при последнем ее срабатывании в процессе проведения испытаний.

Наверх