Способ получения блочных изделий из неплавких полиимидов, состоящих из отходов производства полипиромеллитимидных пленок

Авторы патента:

B29B17/00 - Смешивание; пластицирование(вообще B01F, в комбинации с каландрированием B29C 43/24, с инжекционным формованием B29C 45/46, с экструдированием B29C 47/36)

Владельцы патента RU 2630538:

Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС" (RU)

Изобретение относится к области получения полиимидов, а именно к области получения термостойких пресс-материалов на основе порошкообразных полипиромеллитимидов, и может быть использовано для получения блочных изделий для продолжительной работы при повышенных температурах (до 300°C) и экстремальных условиях среды. Изобретение позволяет получать прочные изделия из неплавких полиимидов до 90 масс.%, состоящих из отхода полипиромеллитимидной ПМДА-ДАДФЭ пленки, за счет того, что механоактивационная обработка пленок ПМДА-ДАДФЭ проводится в шаровой планетарной мельнице при скорости вращения 425-460 об/мин в течение 45-55 мин. Проводят совместную механоактивационную обработку полученных отходов порошков ПМДА-ДАДФЭ с промышленным полиимидным порошком БФДА-ДАДФЭ марки ПИ-ПР-20 и полиимидной смолой СП-97С в шаровой планетарной мельнице при скорости вращения 425-460 об/мин в течение 22-40 мин. Проводят сушку порошков при 270-285°C в течение 30-40 мин. Проводят спекание на воздухе полученных порошковых смесей при 380-400°C под давлением 80-100 МПа в течении 25-40 мин. Изобретение обеспечивает повышение физико-механических показателей изделий. 1 табл., 17 пр.

Изобретение относится к области получения полиимидов, а именно к области получения термостойких пресс-материалов на основе порошкообразных полипиромеллитимидов ПМДА-ДАДФЭ, и может быть использовано для получения блочных изделий для продолжительной работы при повышенных температурах (до 300°С) и экстремальных условиях среды.

Полиимиды на основе пиромеллитового диангидрида (ПМДА) и 4,4-диаминодифенилового эфира (ДАДФЭ) характеризуются одними из самых высоких среди полимеров температурными характеристиками (продолжительная работа до 300°С, кратковременный разогрев до 480°С без потери свойств), что делает их перспективными материалами для замены в практических областях изделий из металлических материалов, углеграфитов, менее термостойких конструкционных пластиков и т.д. Вместе с тем, изделия из ПМДА-ДАДФЭ полиимидов отличает высокая стоимость и малые объемы производства (около 150 т/год). Известным представителем являются пластмассы под торговой маркой Vespel SP, выпускаемые компанией DuPont. На сегодняшний день среди полиимидной продукции наибольшее распространение получили пленки ПМДА-ДАДФЭ, выпускаемые под различными торговыми марками (ПМ, Kapton, Apical). Стоимость полиимидных пленок в 10 раз ниже стоимости изделий, и они производятся в достаточно больших объемах выпуска (около 15 тыс. т/год). При производстве полиимидных пленок отходы могут составлять значительную долю от общего выхода конечного продукта при выводе машины на технологический режим, при технологических срывах, при резке. Небольшое количество отходов образуется на промежуточной технологической стадии и представляет собой полиамидокислотные или частично имидизированные пленки, содержащие функциональные активные группы -СООН и -NH-. На последующей стадии термической имидизации при 300-400°С происходит формирование межмолекулярных химических связей и пленки утрачивают термопластичность. Основную долю отходов производства составляют пленки ПМДА-ДАДФЭ с высокой степенью имидизации. Вторичное использование данных отходов для получения пресс-порошков с последующим изготовлением изделий методом спекания под давлением открывает перспективы получения более дешевых материалов на основе ПМДА-ДАДФЭ. Основной проблемой является высокая инертность пленок и отсутствие перехода в вязкотекучее состояние в температурном окне переработки в изделия. Это означает, что блочные заготовки, полученные из порошковых отходов ПМДА-ДАДФЭ, будут иметь неудовлетворительные прочностные показатели из-за плохой спекаемости порошка. Следовательно, основной задачей при получении изделий из полиимидов с использованием отходов ПМДА-ДАДФЭ пленок является обеспечение высоких механических свойств при максимальной доли содержания отходов в материале с целью снижения стоимости.

Известен способ получения (SU 231437, опублик. 15.11.1968) блочных изделий из полиимидов, где в качестве одного из исходных компонентов были выбраны отходы пенополиимидов ППИ-3, представляющие собой полиимид БПДИ, полученный блочной поликонденсацией смеси (1:1) диангидридов пиромеллитовой и 3,3',4,4' бензофенонтетракарбоновой кислот с 4,4'-диизоцианатодифенилметаном. К указанному материалу добавлялось 15 масс.% полиимида на основе полиамидокислоты, включающие один из перечисленных вариантов: промышленный полиимид ПИ-ПР-20 с химической структурой БФДА-ДАДФЭ (полиимид, 3,3',4,4'-бензофенонтетракарбоновой кислоты, диангидрида, 4,4-диаминодифенилого эфира), отходы ПМДА-ДАДФЭ волокон Аримид, отходы ПМДА-ДАДФЭ пленки марки ПМ. Порошковые смеси получали методом смешения в шаровой мельнице, после чего методом термопрессования получали блочные образцы (температура 350-370°С при давлении 7 МПа и времени выдержки 15 мин). В результате блочный материал имеет прочность на сжатие 50 МПа. Полученный материал можно применять для изготовления деталей электро-, радио-, криогенной техники.

Недостатком материала является то, что в качестве основного компонента использовались отходы пенополиимидов, которые отличает высокая цена и малые объемы производства, и, соответственно, количество образуемых от них отходов невелико.

Известен способ получения (SU 507602, опублик. 25.03.1976) пресс-изделий из отходов полиимидных и полиимидо-фторопластовых пленок ПМДА-ДАДФЭ путем смешения дробленых отходов с термопластичным сополиимидом на основе ангидродов тетракарбоновых кислот и смеси алифатических диаминов и ароматических диаминов кардового типа. Способ заключается в следующем. Вначале производят дробление пленочных отходов производства полиимидов и полиимидо-фторопластовых пленок. Затем готовят композицию из дробленых отходов и термопластичных сополиимидов, например, на основе диангидрида 3,3',4,4'-тетракарбоксидифенилоксида, анилинфлуорена и гексаметилендиамина. После этого производят прессование композиции в изделия. Пленки дробят на ножевой дробилке до размеров не более 5 мм в поперечнике. Затем готовят вышеуказанную композицию и прессуют в виде шайбы при 320-350°С, давлении 450-500 кг/см², времени прессования 100-300 сек, время охлаждения при 100-120°С 60 сек в указанном соотношении.

Недостатком материала является высокая грубость исходных компонентов, что затрудняет получение пресс-изделий с высокой плотностью и однородностью структуры, а также препятствует равномерному распределению функциональных наполнителей в случае получения композиционных материалов.

Известен способ получения (JP WO 2011079159 A1, опублик. 30.05.2011) полиимидного пресс-порошка для получения блочных изделий из полиимидных пленок, в состав которых входит диангидрид 3,3',4,4'-дифенилтетракарбоновой кислоты (ДФ). Как утверждают авторы, полученный из этих пленок порошок не требует дополнительной модификации при переработке в блочные изделия для обеспечения эффективных процессов спекания и высоких механических свойств изделий, как в случае пленок ПМДА-ДАДФЭ. Полиимидные пленки предварительно измельчались в шредере, после чего следовало измельчение в струйной мельнице до тонкодисперсного порошка со средним размером частиц 70 мкм. Объемные образцы получали при температуре 400°C, давлении 2 т/см² и времени выдержки 30 мин. Механические свойства на изгиб блочных полиимидов ПМДА-ДАДФЭ показали неудовлетворительные результаты. Механические свойства на изгиб блочных полиимидных образцов возрастают в ряду ДФ-ДАДФЭ < ПМДА-ДФ-ДАДФЭ < ПМДА-ДФ-ДАДФЭ-ПФДА < ДФ-ПФДА с 73 до 97 МПа, а деформация при изгибе находится в интервале 3,2-4,5%.

Недостатком данного способа является то, что на сегодняшний день в промышленных масштабах выпускаются полиимидные пленки на основе ПМДА-ДАДФЭ и, следовательно, от них образуется наибольшее количество отходов.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому техническому результату является способ (JP 2006-232996, опублик.07.09.2006) получения блочных изделий из полиимидов, структура которых может содержать до 90% отходов производства полиимидной ПМДА-ДАДФЭ пленки Kapton 200-Н. Измельчение полиимидных пленок проходило в криомельнице SPEX 6750 в атмосфере жидкого азота (-195°C) в течение 6 мин. После 1 цикла средний размер частиц составил 1 мм, 4 (100 мкм), 8 (50 мкм), 13 (20 мкм), 20 (10 мкм). В качестве модификатора использовался промышленный полиимидный пресс-порошок Toray TI-3000 со средним размером 50 мкм. Приготовление порошковых смесей проходило в миксере в жидкой среде (вода, толуол, бензол). Блочные образцы получали методом холодного прессования (давление 300 МПа) с последующим спеканием при 400°C в атмосфере азота в течение 3 ч. Размер получаемой пластины составлял 50⋅50⋅50 мм³, которая далее разрезалась на образцы размером 10⋅50 мм². Испытания на растяжение показали сильную зависимость прочностных характеристик от среднего размера порошка и содержания отходов. Установлено, что лучшие результаты достигаются при среднем размере полиимидного порошка 1…10 мкм. С увеличением размера и концентрации отходов прочностные показатели материала ухудшаются. Особенно резкие изменения отмечаются при размере порошка ≥50 мкм и концентрации ≥40% (2-х кратное падение прочности, 3-х кратное падение пластичности).

Недостатком материала является невысокое содержание в нем отходов (40%), что продиктовано значительным ухудшением механических характеристик блочных образцов с дальнейшим увеличением концентрации. Последнее означает недостаточно высокую эффективность использования отходов пленок с точки зрения снижения стоимости материала.

Технический результат заключается в обеспечении высоких механических характеристик блочных изделий из полиимидов, структура которых содержит до 85% отхода производства полипиромеллитимидной ПМДА-ДАДФЭ пленки. В отличие от вышеприведенных способов структура блочного полиимидного материала содержит до 85 масс.% отходов ПМДА-ДАДФЭ, тем самым достигается высокая эффективность переработки полиимидных пленок и более низкая стоимость конечного изделия.

Технический результат достигается за счет того, что получение блочных изделий включает измельчение отходов полиимидных пленок до порошкового состояния, смешение полученных из отходов пленок полиимидных порошков с промышленным частично-имидизированным полиимидным порошком, высокотемпературное спекание под давлением полученных полимидных порошковых смесей, отличается тем, что механоактивационная обработка пленок ПМДА-ДАДФЭ проводится в шаровой планетарной мельнице при скорости вращения 425-460 об/мин в течение 45-55 мин, после чего проводят совместную механоактивационную обработку полученных отходов порошков ПМДА-ДАДФЭ с промышленным полиимидным порошком БФДА-ДАДФЭ марки ПИ-ПР-20 и полиимидной смолой СП-97С в шаровой планетарной мельнице при скорости вращения 425-460 об/мин в течение 22-40 мин, затем проводят сушку порошков при 270-285°C в течение 30-40 мин, затем проводят спекание на воздухе полученных порошковых смесей при 380-400°C под давлением 80-100 МПа в течение 25-40 мин.

Способ осуществляется следующим образом. Отходы полипиромеллитимидных ПМДА-ДАДФЭ пленок подвергаются механоактивационной обработке в шаровой планетарной мельнице при скорости 425-460 об/мин в течение 45-55 мин. Далее к полученному крупнодисперсному ПМДА-ДАДФЭ порошку добавляется промышленный полиимидный порошок БФДА-ДАДФЭ марки ПИ-ПР-20 и полиимидное связующее марки СП-97С в концентрации 5-10 масс.%, которые далее подвергаются совместной механоактивационной обработке в шаровой планетарной мельнице при скорости 425-460 об/мин в течение 22-40 мин. Далее полученные порошковые смеси сушат при 270-285°C в течение 30-40 мин, после чего осуществляется спекание на воздухе на гидравлическом прессе, дополнительно снабженном нагревательные плитами при давлении 80-100 МПа и температуре 380-400°C в течение 25-40 мин.

Выбор используемых интервалов временени механоактивационной обработки пленки ПМДА-ДАДФЭ в планетарной мельнице обосновывается тем, что при обработке менее 45 мин пленка не успевает измельчиться в порошок, при обработке более 55 мин начинают возникать мелкие порошковые фракции, что отрицательно влияет на механические свойства блочных изделий из полиимидов. Выбор используемых интервалов времени совместной механоактивационной обработке пленки ПМДА-ДАДФЭ с промышленным полиимидным порошком БФДА-ДАДФЭ марки ПИ-ПР-20 и полиимидным связующим марки СП-97С в планетарной мельнице обосновывается тем, что при обработке менее 22 мин не достигается гомогенность порошковой смеси, а при обработке более 40 мин начинают возникать мелкие порошковые фракции, что отрицательно влияет на механические свойства блочных изделий из полиимидов. Выбор используемых интервалов концентраций промышленного полиимидного порошка БФДА-ДАДФЭ марки ПИ-ПР-20 и полиимидного связующего марки СП-97С, обосновывается тем, что при содержании добавок менее 5 масс.% эффект по улучшению механических характеристик оказывается недостаточным, тогда как при содержании выше 10 масс.% дальнейшего улучшения механических свойств не происходит, а также возрастает стоимость материала.

Выбор используемых интервалов скоростей вращения планетарной шаровой мельницы объясняется тем, что при скорости вращения менее 425 об/мин энергия шаров для эффективного измельчения пленки ПМДА-ДАДФЭ оказывается недостаточной, а при скоростях вращения более 460 об/мин в полиимидном порошке может возникать повышенное содержание примесей как результат соударения стальных размольных тел. Выбор используемых интервалов температуры и времени сушки полиимидных порошков объясняется тем, что при температуре менее 270°C и времени менее 30 мин в порошке остаются газовые примеси, негативно влияющие на процесс спекания, тогда как при температуре более 285°C и времени более 40 мин в порошках могут проходить процессы термодеструкции материала. Выбор используемых интервалов параметров спекания под давлением полиимидных смесей объясняется тем, что при температуре менее 380°C, времени менее 25 мин и давлении менее 80 МПа интенсивность процессов спекания порошков недостаточна для достижения прочных связей между порошинками, тогда как при температуре более 400°C, времени более 40 мин, давлении более 100 МПа могут проходить процессы термодеструкции материала.

Пример 1

В шаровую планетарную мельницу загружают 70 г отходов полипиромеллитимидной пленки ПМДА-ДАДФЭ, представляющих собой обрезки толщиной 40 мкм и размером не более 30 мм. Затем отходы пленки измельчают до порошкового состояния в шаровую планетарную мельницу при скорости вращения водила 425-460 об/мин в течение 45-55 мин. Масса стальных размольных тел размером 6-10 мм составляет 1700 г. Полученный полиимидньш порошок пропускают через 800 мкм сито с целью отсева неизмельченных чешуек пленки. Далее следует сушка порошков при 270-285°C в течение 30-40 мин. Полученную порошковую пресс-композицию спекают при температуре 380-400°C, давлении 80-100 МПа и времени выдержки 25-40 мин. Физико-механические показатели полученных материалов приводятся в таблице 1.

Примеры 2, 3

Полиимидные пресс-порошки и блочные образцы получают по методике, описанной в п. 1. Отличие состоит во времени обработки ПМДА-ДАДФЭ пленок в планетарной мельнице. Физико-механические свойства полученных материалов приводятся в таблице 1.

Пример 4

В шаровую планетарную мельницу загружают 70 г измельченных отходов полипиромеллитимидной пленки ПМДА-ДАДФЭ, представляющих собой обрезки толщиной 40 мкм и размером не более 30 мм. Затем отходы пленки измельчают до порошкового состояния в шаровой планетарной мельнице при скорости вращения водила 425-460 об/мин в течение 45-55 мин. Масса стальных размольных тел размером 6…10 мм составляет 1700 г. Полученный полиимидный порошок пропускают через крупные 800 мкм сита с целью отсева неизмельченных чешуек пленки. Далее ПМДА-ДАДФЭ порошок смешивают с полиимидной смолой марки СП-97С в количестве 2,5 масс.% в планетарной шаровой мельнице в течение 22-40 мин при скорости вращения водила 425-460 об/мин. Масса загрузки порошковой смеси в каждый барабан 55 г (общая масса 110 г). Блочные образцы получают по методике, описанной в п. 1. Физико-механические показатели полученных материалов приводятся в таблице 1.

Примеры 5-11

Полиимидные пресс-порошки получают по методике, описанной в п. 4, а блочные образцы по методике, описанной в п. 1. Отличие состоит во времени обработки в планетарной мельнице и содержании полиимидной смолы СП-97С в смеси компонентов ПМДА-ДАДФЭ/СП-97С. Физико-механические показатели полученных материалов приводятся в таблице 1.

Пример 12

В шаровую планетарную мельницу загружают 70 г предварительно измельченных отходов пленки ПМДА-ДАДФЭ, представляющих собой обрезки толщиной 40 мкм и размером не более 30 мм. Затем отходы пленки измельчают до порошкового состояния в шаровой планетарной мельнице при скорости вращения водила 425-460 об/мин в течение 45-55 мин. Масса стальных размольных тел размером 6…10 мм составляет 1700 г. Полученный полиимидный порошок пропускают через 800 мкм сито с целью отсева неизмельченных чешуек пленки. Далее ПМДА-ДАДФЭ порошок смешивают с промышленным полиимидным порошком марки ПИ-ПР-20 в количестве 15 масс.% в планетарной шаровой мельнице в течение 22-40 мин при скорости вращения водила 425-460 об/мин. Масса загрузки порошковой смеси в каждый барабан 55 г (общая масса 110 г). Методика получения объемных образцов та же, что и в п. 1. Физико-механические показатели полученных материалов приводятся в таблице 1.

Пример 13

Полиимидные пресс-порошки получают по методике, описанной в п. 12, а блочные образцы - по методике, описанной в п. 1. Отличие состоит во времени обработки в планетарной мельнице полиимидного пресс-порошка ПИ-ПР-20 в смеси компонентов ПМДА-ДАДФЭ/ПИ-ПР-20. Физико-механические показатели полученных материалов приводятся в таблице 1.

Пример 14

В шаровую планетарную мельницу загружают 70 г предварительно измельченных отходов полипиромеллитимидной пленки ПМДА-ДАДФЭ, представляющих собой обрезки толщиной 40 мкм и размером не более 30 мм. Затем отходы пленки измельчают до порошкового состояния в шаровой планетарной мельнице при скорости вращения водила 425-460 об/мин в течение 45-55 мин. Масса стальных размольных тел размером 6…10 мм составляет 1700 г. Полученный полиимидный порошок пропускают через крупные 800 мкм сита с целью отсева неизмельченных чешуек пленки. Далее ПМДА-ДАДФЭ порошок смешивают с полиимидным порошком ПИ-ПР-20 в количестве 5-10 масс.% и полиимидной смолой СП-97С в количестве 6-10 масс.% в планетарной шаровой мельнице в течение 22 мин при скорости вращения водила 450 об/мин. Масса загрузки порошковой смеси в каждый барабан 55 г (общая масса 110 г). Методика получения объемных образцов та же, что и в п. 1. Физико-механические показатели полученных материалов приводятся в таблице 1.

Примеры 15-17

Полиимидные пресс-порошки получают по методике, описанной в п. 15, а блочные образцы по методике, описанной в п. 1. Отличие состоит во времени обработки в планетарной мельнице и содержании полиимидного пресс-порошка ПИ-ПР-20 в смеси компонентов ПМДА-ДАДФЭ/СП-97С/ПИ-ПР-20. Физико-механические показатели полученных материалов приводятся в таблице 1.

Способ получения блочных изделий из неплавких полиимидов для работы при повышенных температурах и экстремальных условиях среды из отходов производства полипиромеллитимидных пленок ПМДА-ДАДФЭ, включающий измельчение отходов полиимидных пленок до порошкового состояния, смешение полученных из отходов пленок полиимидных порошков с промышленным частично имидизированным полиимидным порошком, высокотемпературное спекание под давлением полученных полимидных порошковых смесей, отличающийся тем, что механоактивационная обработка пленок ПМДА-ДАДФЭ проводится в шаровой планетарной мельнице при скорости вращения 425-460 об/мин в течение 45-55 мин, после чего проводят совместную механоактивационную обработку полученных отходов порошков ПМДА-ДАДФЭ с промышленным полиимидным порошком БФДА-ДАДФЭ марки ПИ-ПР-20 и полиимидной смолой СП-97С в шаровой планетарной мельнице при скорости вращения 425-460 об/мин в течение 22-40 мин, затем проводят сушку порошков при 270-285°C в течение 30-40 мин, затем проводят спекание на воздухе полученных порошковых смесей при 380-400°C под давлением 80-100 МПа в течение 25-40 мин.

Изобретение описывает способ получения синтетического топлива из изношенных шин, включающий в себя подачу изношенных шин в реактор с теплоизолированными стенками через загрузочное устройство, пиролиз изношенных шин, последующее отделение твердой фазы, разделение продуктов пиролиза на жидкое синтетическое топливо и газообразную фазу, со сжиганием последней для поддержания процесса пиролиза, удаление из реактора твердой фазы через разгрузочное устройство, при этом загрузочное и разгрузочное устройства заполняют водой с возможностью образования водяного гидравлического затвора, а жидкое синтетическое топливо, полученное при разделении продуктов пиролиза, в небольшом количестве сжигают в реакторе, а оставшуюся часть жидкого синтетического топливо направляют внешним потребителям, характеризующийся тем, что реактор выполнен с внешним и внутренним контурами, пиролиз проводится при небольшом избыточном давлении во внутреннем контуре реактора, процесс пиролиза поддерживается за счет тепла от сжигания несконденсировавшегося пиролизного газа и смеси жидкого дизельного и синтетического топлива во внешнем контуре реактора, после окончания процесса пиролиза одновременно осуществляется дожигание твердого углеродистого остатка во внутреннем контуре реактора и дымовых газов в камере дожигания дымовых газов за счет сжигания смеси жидкого дизельного и синтетического топлива при избыточном количестве воздуха, а в случае разгерметизации реактора или аварийной ситуации во внутренний контур реактора подается инертный газ - азот, при этом процесс загрузки изношенных шин и выгрузки несгоревших твердых остатков из реактора осуществляется за счет естественной силы тяжести без применения транспортеров с электродвигателями.

Технологический комплекс утилизации шин с цилиндрической фрезой и системой разделения конечного продукта // 2620811

Изобретение относится к устройствам утилизации отходов. Установка для утилизации шин с цилиндрической фрезой и системой разделения конечного продукта состоит из трех соединенных транспортерами блоков.

Способ порционной переработки органических и твердых полимерных бытовых отходов // 2613507

Изобретение относится к методам переработки путем термической деполимеризации органических и твердых полимерных бытовых отходов. Способ переработки включает проведение двухступенчатой деполимеризации твердых полимерных бытовых отходов в трубчатых единичных реакторах-модулях - по четыре – в первой и второй ступенях нагрева.

Устройство для ступенчатой резки резины и способ ступенчатой резки резины с использованием такого устройства // 2613257

Устройство предназначено для осуществления способа ступенчатой резки резины и включает раму, на которой установлено устройство для фиксации разрезаемого материала (3), выполненное с возможностью перемещения резины (2) в различном направлении, гидроцилиндр (5) со штоком (6), расположенный так, чтобы шток был направлен к устройству для фиксации резины, нож (1), закрепленный на штоке гидроцилиндра; и средство управления гидроцилиндром и устройством для фиксации резины.

Способ переработки изношенных шин в дисперсный материал // 2608893

Изобретение относится к переработке полимерных армированных композиционных материалов, например резинотехнических изделий, в частности изношенных и бракованных автомобильных шин.

Устройство и способ переработки абсорбирующих гигиенических изделий // 2608421

Изобретение относится к устройству и способу для обработки использованных абсорбирующих гигиенических изделий. Устройство содержит цилиндрический роторный автоклав, имеющий боковую стенку и два конца, по меньшей мере один из которых заканчивается люком, который может быть открыт для обеспечения доступа в автоклав и герметично закрыт для обеспечения создания повышенного давления в упомянутом автоклаве.

Способ измельчения и резки резины сверлением // 2605128

Изобретение относится к способу измельчения и резки резины сверлением. Согласно способу, используют сверлильное оборудование для получения резиновой крошки, дробленой резины или фрагментов резины за счет сверления исходной сырьевой резины.

Способ восстановления вулканизированной резины и устройство для его осуществления // 2587084

Изобретение относится к области получения и использования регенерированной резины из вулканизированной резиновой крошки, такой как резина из отходов. Способ регенерации включает стадии увеличения скорости вала ротора для повышения температуры смеси, состоящей из вулканизированной резиновой крошки и смазочного материала до достижения температуры девулканизации; понижения температуры смеси до более низкой температуры в течение второго периода времени.

Реактор и способ для по меньшей мере частичного разложения и/или очистки пластмассового материала // 2575291

Изобретение относится к реактору газификации и/или очистки, а также к способу частичного разложения, в частности деполимеризации и/или очистки пластмассового материала.

Способ переработки политетрафторэтилена // 2559891

Изобретение относится к способу переработки политетрафторэтилена пиролизом с образованием тетрафторэтилена. Процесс проводят под давлением 10-15 мм рт.ст.

Устройство для переработки резиновых отходов // 2632293

Изобретение относится к устройству для переработки резиновых отходов. Техническим результатом является повышение качества получаемых продуктов из резиновых отходов, а также уменьшение энергетических затрат на процесс переработки. Технический результат достигается устройством для переработки резиновых отходов, содержащим реактор, снабженный шнеком и размещенный в камере обогрева, узел термического разложения, горелки, конденсатор, фильтр-циклон, устройства для выгрузки твердого остатка и отвода парогазовой смеси. Причем реактор выполнен в виде двух одинаковых секций, размещенных в горизонтальной плоскости и соединенных параллельно по боковой поверхности. А узел термического разложения выполнен в виде шнеков с установленными по оси каждого трубами нагрева и размещенных в каждой секции реактора. По всей длине каждого шнека, параллельно по углам равностороннего треугольника в соприкосновении и перпендикулярно к боковой поверхности трубы нагрева установлены пластины, а внутри каждой трубы нагрева установлен трубчатый змеевик. К одному торцу каждой трубы непосредственно подключена цилиндрическая топка, которая снабжена испарителем и горелкой, установленной в торце топки по касательной к боковой поверхности топки и перпендикулярно к ее оси. Выход конденсатора подключен к сепаратору жидкой фракции на углеводороды и воду, а каждый трубчатый змеевик своим входом подключен к выходу испарителя, вход испарителя подключен к выходу воды из сепаратора. Выход каждого змеевика соединен с реактором, другой торец каждой трубы нагрева подключен к входу камеры обогрева, устройство отвода парогазовой смеси выполнено в виде двух перфорированных труб с заглушенным входом, размещенных в верхней части реактора по одной в каждом его элементе. Фильтр-циклон снабжен рубашкой обогрева, вход которой подключен к выходу камеры обогрева, а выход рубашки обогрева подключен к входу калорифера, выход калорифера подключен к дымовой трубе. Вход камеры нагрева калорифера подключен к атмосфере и подключен к трубе нагрева, выходы перфорированных труб подключены к входу фильтра-циклона, с фильтрующим элементом в виде мешка из термостойкой углеродной ткани, снабженной встряхивающим устройством. Выход фильтра-циклона подключен к входу конденсатора, выход конденсатора по газу подключен к трубам нагрева, устройство для выгрузки твердого остатка подключено к входу магнитного сепаратора, который своим выходом подключен к электростатическому сепаратору. 3 ил.

Устройство для переработки резиновых отходов // 2632837

Изобретение относится к устройству для переработки резиновых отходов. Техническим результатом является уменьшение энергетических затрат на процесс переработки и повышение качества получаемых продуктов из резиновых отходов. Технический результат достигается устройством для переработки резиновых отходов, содержащим камеру нагрева, в которой размещен реактор, снабженный шнеками и пароперегревателем, камеру сжигания топлива, конденсатор. При этом реактор снабжен паровой камерой, а пароперегреватель состоит из двух одинаковых элементов, каждый из которых выполнен в виде трех прямых труб, размещенных по углам равностороннего треугольника и соединенных последовательно с помощью трех коллекторов. На трубы по спирали в виде ребра намотана лента, образующая шнек. Первый коллектор установлен в паровой камере и подключен к ней, а второй и третий коллекторы установлены в реакторе и выход третьего коллектора подключен к реактору. Шнеки установлены в реакторе так, что ленты одного шнека при вращении соприкасаются ребром с трубами другого шнека. Камера сжигания топлива выполнена в виде двух жаровых труб с горелками на входе, установленных по осям шнеков и своим выходом подключенных к камере нагрева. В нижней части по всей длине реактора между шнеками установлена перфорированная труба с заглушенным входом, выход которой подключен к входу конденсатора, а выход газа из конденсатора подключен к жаровым трубам. 3 ил., 2 пр.

Сборный режущий инструмент // 2637020

Изобретение относится к режущему инструменту и может быть использовано для резания вязких материалов, в частности резины и автомобильных покрышек. Сборный режущий инструмент включает идентичные по размерам дисковые металлические ножи и дисковую фрезу с зубьями. Фреза выполнена диаметром, меньшим диаметра дисковых ножей, и закреплена между ножами соединительными элементами с образованием жесткой соосной системы с концентрическим отверстием для приводного вала. Данный сборный режущий инструмент позволит упростить конструкцию, расширит функциональные возможности и повысит надежность в эксплуатации. 1 ил.

Туба, полученная экструзионно-раздувным формованием // 2641746

Группа изобретений касается тубы и способа ее изготовления. Туба получена экструзионно-раздувным формованием и наполнена или может наполняться через ее задний конец. Туба имеет корпус, плечо и горлышко, которые изготовлены в виде одной детали посредством экструзионно-раздувного формования. Туба имеет слой с высоким содержанием ЛПЭНП, имеющий долю ЛПЭНП от 50 до 95 вес. %. Средняя толщина стенки тубы в области корпуса составляет от 0,3 до 0,85 мм. Способ изготовления тубы включает экструзию рукавной заготовки и ее раздув для образования подобного бутылки продукта. Технический результат, достигаемый при использовании группы изобретений, заключается в обеспечении изготовления тубы, оптимизированной в отношении прозрачности и эффекта восстановления формы. 2 н. и 19 з.п. ф-лы, 2 ил.

Способ изготовления тепло- и звукоизоляционного строительного материала // 2645994

Изобретение относится к области производства строительных материалов и может быть использовано для изготовления плит, обладающих тепло- и звукоизоляционными свойствами. Способ изготовления тепло- и звукоизоляционного строительного материала включает измельчение, гомогенизацию смеси полимерных отходов и отходов древесины в виде опилок при температуре от 130 до 200°C, загрузку смеси в форму и нагрев до 230˚С в течение 10-15 минут с приложением давления до 5 МПа и с последующим охлаждением в течение часа. Смесь полимерных отходов включает отходы полиэтилентерефталата, поливинилхлорида, полиэтилена, натурального каучука и фенопласты. Обеспечивается повышение тепло- и звукоизоляционных свойств строительного материала. 1 табл.

Линия по производству изделий из композитного материала // 2647305

Изобретение относится к производству строительных изделий из сыпучих материалов и полимерных отходов и может быть использовано для получения химически стойких покрытий полов, плитки и других изделий. Линия по производству изделий из композитного материала снабжена пространственной вертикально ориентированной рамой, на которой закреплены секция для подготовки формовочной смеси и вертикальная секция разогрева. Корпус секции подготовки смеси выполнен с разнотемпературными зонами. В корпусе установлен шнек для перемешивания и подготовки смеси. Вертикальная секция разогрева выполнена в виде полого корпуса с расположенным в нем обогреваемым полым валом, в верхней части которого имеются шнековые лопасти и разрозненные лопатки. Полый вал снабжен приводом с возможностью реверсивного хода вала. Секция подготовки формовочной смеси закреплена на раме под углом до 50° и соединена с секцией разогрева посредством общей рамы и приемопередаточных устройств. Технический результат, достигаемый при использовании линии по изобретению, заключается в улучшении плотности формуемой массы и, соответственно, прочностных характеристик конечного продукта, а также обеспечивается более интенсивный прогрев всей смеси за счет нагрева не только корпуса, но и внутреннего полого вала, разогреваемого индукционными токами. 4 з.п. ф-лы, 3 ил.