Спеченный цирконовый материал для матрицы пресс-формы

Изобретение относится к производству огнеупоров и может быть использовано в прессформах для изготовления стеклянных подложек жидкокристаллических дисплеев. Огнеупорное изделие включает цирконовую основу, которая содержит по меньшей мере 1,5 и не более 3,5 мас.% Al2O3, по меньшей мере 25 и не более 35 мас.% SiO2, по меньшей мере 0,1 мас.% Та2О5 в расчете на общую массу цирконовой основы, причём отношение количества SiO2 к количеству Al2O3 (в мас.%) составляет по меньшей мере 10. Технический результат изобретения – снижение высокотемпературной деформации прессформ и скорости реакции между стеклом и огнеупорным материалом. 11 з.п. ф-лы, 5 табл., 6 ил.

 

ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ

[001] Настоящее изобретение в целом относится к цирконовым огнеупорным изделиям и способам получения и применения цирконовых огнеупорных изделий.

Бесщелочные алюмосиликатные стекла с высокой температурой деформации, такие как стекла для изготовления подложек для жидкокристаллических дисплеев (LCD) со сверхвысоким разрешением, в которых используют тонкопленочные транзисторы на основе аморфного кремния или оксидные тонкопленочные транзисторы (TFTs), или стекла для изготовления подложек органических светоизлучающих диодов (OLED), в которых используют осаждение на TFT низкотемпературного поликристаллического кремния (LTPS), были разработаны для обеспечения высокотемпературной обработки TFT (до 700°C) при одновременном устранении воздействия деформации. Такие стекла можно изготовить с помощью процесса вытягивания при плавке, при котором жидкое стекло переливается через сливные носки содержащей избыток стекла матрицы пресс-формы, изготовленной из цирконового (ZrSiO4) материала, и плавится на дне содержащей избыток стекла матрицы пресс-формы с образованием листа. Цирконовые матрицы пресс-форм, вступающие в контакт с бесщелочными алюмоборосиликатными стеклами, обладают хорошей коррозионной стойкостью и механическими свойствами при температуре образования стекла. Однако получение указанных бесщелочных алюмосиликатных стекол с более высокой температурой деформации предъявляет больше требований к матрицам пресс-форм вследствие более высокой температуры образования (от + 30 до 120°C). Более высокая температура образования может привести к увеличению скорости реакции между стеклом и цирконовыми материалами, что приведет к образованию большего количества пузырьков в стекле, содержащим традиционные цирконовые материалы, что неприемлемо при применении подложек TFT со сверхвысоким разрешением. Во-вторых, более высокая температура образования активизирует скорость деформации ползучести цирконового материала, что приводит к большему прогибанию матриц пресс-форм (более чем 10-кратной деформации), что неприемлемо при получении указанных стекол. Вот почему существует потребность в новой серии цирконовых материалов с улучшенными свойствами при высоких температурах.

Краткое описание

Согласно одному аспекту настоящего изобретения огнеупорное изделие может включать цирконовую основу. Указанная цирконовая основа может содержать по меньшей мере примерно 0,2 % масс. и не более примерно 5,5 % масс. Al2O3-содержащего компонента в расчете на общую массу цирконовой основы. Цирконовая основа может дополнительно содержать по меньшей мере примерно 25 % масс. и не более примерно 35 % масс. SiO2-содержащего компонента в расчете на общую массу цирконовой основы.

Согласно другому аспекту настоящего изобретения огнеупорное изделие может включать цирконовую основу. Указанная цирконовая основа может содержать по меньшей мере примерно 0,2 % масс. и не более примерно 5,5 % масс. Al2O3-содержащего компонента в расчете на общую массу цирконовой основы. Кроме того, отношение CBSiO2/CBAlC в цирконовой основе может составлять по меньшей мере примерно 5 и не более примерно 50. CBSiO2 может представлять собой содержание SiO2-содержащего компонента в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы и CBAlC может представлять собой общее содержание Al2O3-содержащего компонента в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы.

Согласно еще одному аспекту настоящего изобретения огнеупорное изделие может включать цирконовую основу. Указанная цирконовая основа может содержать цирконовые зерна и межзеренную фазу свободного кремнезема, расположенную между цирконовыми зернами. Межзеренная фаза свободного кремнезема может быть по существу равномерно распределена по всей цирконовой основе. Цирконовая основа может дополнительно содержать по меньшей мере примерно 0,2 % масс. и не более примерно 5,5 % масс. Al2O3-содержащего компонента в расчете на общую массу цирконовой основы. Цирконовая основа может также содержать по меньшей мере примерно 0,1 % масс. и не более примерно 5 % масс. свободного кре°мнезема в расчете на общую массу цирконовой основы.

Согласно другому аспекту настоящего изобретения огнеупорное изделие может включать цирконовую основу. Указанная цирконовая основа может иметь показатель образования пузырьков не более примерно 8 пузырьков на мм2, как измерено с применением стекла LCD A через 8 часов при температуре 1200°C.

Согласно другому аспекту настоящего изобретения огнеупорное изделие может включать цирконовую основу. Указанная цирконовая основа может иметь показатель образования пузырьков не более примерно 1 пузырек на мм2, как измерено с применением стекла LCD A через 360 часов при температуре 1200°C.

Согласно еще другому аспекту настоящего изобретения огнеупорное изделие может включать цирконовую основу. Указанная цирконовая основа может иметь скорость деформации ползучести не более примерно 1,1 E -04 с-1, как измерено с помощью испытания на трехточечный изгиб при температуре 1350°C и напряжении 2МПа.

Согласно еще другому аспекту настоящего изобретения огнеупорное изделие может включать цирконовую основу. Указанная цирконовая основа может иметь скорость деформации ползучести не более примерно 5,0 E -5 час-1, как измерено с помощью испытания на четырехточечный изгиб при температуре 1350°C и напряжении 2 МПа.

Согласно другому аспекту настоящего изобретения огнеупорное изделие может включать цирконовую основу. Указанную цирконовую основу можно получить из цирконовой шихты. Цирконовая шихта может содержать по меньшей мере примерно 0,2 % масс. и не более примерно 5,5 % масс. Al2O3-содержащего компонента в расчете на общую массу цирконовой основы. Цирконовая шихта может дополнительно содержать по меньшей мере примерно 0,1 % масс. и не более примерно 5 % масс. свободного кремнезема в расчете на общую массу цирконовой шихты.

Согласно еще одному аспекту настоящего изобретения способ получения огнеупорного изделия может включать обеспечение цирконовой шихты. Цирконовая шихта может содержать по меньшей мере примерно 0,2 % масс. и не более примерно 5,5 % масс. Al2O3-содержащего компонента в расчете на общую массу цирконовой основы. Цирконовая шихта может дополнительно содержать по меньшей мере примерно 0,1 % масс. и не более примерно 5 % масс. свободного кремнезема в расчете на общую массу цирконовой шихты. Способ получения огнеупорного изделия может дополнительно включать формование цирконовой шихты с получением цирконовой основы.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ

Настоящее изобретение может быть лучше понято и его многочисленные особенности и преимущества можно сделать очевидными для специалистов в данной области техники путем ссылки на прилагаемые чертежи. Варианты реализации изобретения проиллюстрированы в качестве примера и не ограничены прилагаемыми фигурами.

Фиг. 1 представляет собой изображение поперечного сечения границы раздела между поверхностью цирконового материала, полученного согласно вариантам реализации изобретения, описанным в настоящем документе, и слоем стекла после проведения испытания на образование пузырьков.

Фиг. 2 представляет собой изображение микроструктуры цирконовой основы огнеупорного изделия, полученного согласно вариантам реализации изобретения, описанным в настоящем документе.

Фиг. 3 представляет собой волнодисперсионное рентгеноскопическое изображение микроструктуры цирконовой основы огнеупорного изделия, полученного согласно вариантам реализации изобретения, описанным в настоящем документе.

Фиг. 4 представляет собой энергодисперсионное рентгеноскопическое изображение микроструктуры обычной цирконовой основы.

Фиг. 5 представляет собой диаграмму, на которой показан конкретный вариант реализации матрицы пресс-формы, содержащей избыток стекла.

Фиг. 6 представляет собой диаграмму, на которой показан конкретный набор различных показанных в разрезе изображений матриц пресс-форм, содержащих избыток стекла.

Опытные специалисты поймут, что элементы, приведенные на фигурах, показаны для простоты и ясности и не обязательно изображены в масштабе. Например, размеры некоторых из указанных элементов, приведенных на фигурах, могут быть увеличены относительно других элементов для облегчения понимания вариантов реализации настоящего изобретения.

ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ПРЕДПОЧТИТЕЛЬНЫХ ВАРИАНТОВ РЕАЛИЗАЦИИ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Приведенное ниже описание в целом касается огнеупорного изделия, содержащего цирконовую основу, и способа получения огнеупорного изделия, содержащего цирконовую основу. Следует отметить, что цирконовую основу можно определить как основу огнеупорного изделия, полученную согласно вариантам реализации изобретения, описанным в настоящем документе, таким образом, что большая часть композиции цирконовой основы представляет собой цирконовый материал (т.е. содержание циркона в цирконовой основе может составлять по меньшей мере примерно 50 % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы). Цирконовая основа может дополнительно содержать Al2O3-содержащий компонент и SiO2-содержащий компонент.

Согласно конкретному варианту реализации изобретения способ получения огнеупорного изделия, содержащего цирконовую основу, согласно вариантам реализации изобретения, описанным в настоящем документе, может включать обеспечение цирконовой шихты и формование цирконовой шихты с получением цирконовой основы огнеупорного изделия.

Цирконовая шихта может содержать смесь порошка исходного материала, применяемого при получении цирконовой основы. Такой порошок исходного материала может первоначально содержать необработанный исходный материал, например, необработанный цирконовый материал (т.е. песок), Al2O3-содержащий материал и SiO2-содержащий материал. Необработанный исходный материал можно вначале обработать путем отделения нежелательных компонентов (например, примесей) от необработанного исходного материала. Необработанный исходный материал можно обработать с применением классифицирующих методов, например, разделения частиц по размерам, вибрационного или пневматического сортировочного разделения, электростатического разделения, электромагнитного разделения или любой их комбинации. Разделение частиц по размерам позволяет разделять частицы в порошке в зависимости от их размера, что уменьшает содержание примесей. Вибрационное или пневматическое сортировочное разделение позволяет разделять частицы в порошке в зависимости от плотности, что может понизить количество богатых глиноземом силикатов, а также кремнеземных зерен из порошка исходного материала. Электростатическое разделение позволяет разделять частицы в порошке в зависимости от электрической проводимости, что может обеспечить отделение титансодержащих минеральных частиц, ильменита и рутила. Электромагнитное разделение позволяет разделять частицы в порошке в зависимости от магнитных свойств частиц. Следует понимать, что начальная обработка необработанного исходного материала может включать любую комбинацию способов разделения, приведенных выше, и может включать несколько вариантов применения любых способов разделения, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что начальная обработка необработанного исходного материала может включать последовательное или параллельное применение способов разделения, перечисленных выше.

Обеспечение цирконовой шихты может включать объединение или смешивание порошка исходного материала и любых дополнительных материалов (т.е. интенсификаторов спекаемости, связующих веществ, других добавок и т.п.) с помощью любого подходящего способа. Смешивание или приготовление шихты можно осуществить сухим или влажным способом. Смешивание может включать дополнительную стадию гранулирования. Стадию гранулирования можно добавить для улучшения текучести шихты и, следовательно, повышения кажущейся плотности заготовки. Согласно одному из приведенных в качестве примера вариантов реализации изобретения гранулирование можно осуществить с применением распылительной сушки. Порошки исходных материалов можно смешивать в смесительном баке и затем подвергать распылительной сушке.

Формование цирконовой шихты с получением цирконовой основы может включать придание формы полученному путем распылительной сушки порошку или шихте способом изостатического прессования с получением заготовки, имеющей определенную форму. Полученный путем распылительной сушки порошок образует сильно текучий порошок, который можно использовать для заполнения больших контейнеров для изостатического прессования, что позволяет минимизировать дефекты заполнения, такие как неравномерное уплотнение плотности, пустот или трещин неспеченного материала. Порошком исходного материала заполняют резиновую пресс-форму, содержащуюся в твердом металлическом контейнере. Затем мешок герметизируют и к порошку исходного материала прикладывают вакуум. После этого контейнер погружают в сосуд высокого давления, заполненный жидкостью, и затем прессуют. После прессования из сосуда высокого давления удаляют пресс-форму и вынимают заготовку.

Придание формы может происходить при определенном давлении, например, путем изостатического прессования при давлении по меньшей мере примерно 50 МПа, например, по меньшей мере примерно 60 МПа, по меньшей мере примерно 70 МПа, по меньшей мере примерно 80 МПа, по меньшей мере примерно 90 МПа, по меньшей мере примерно 100 МПа, по меньшей мере примерно 110 МПа, по меньшей мере примерно 120 МПа, по меньшей мере примерно 130 МПа, по меньшей мере примерно 140 МПа или даже по меньшей мере примерно 150 МПа. Указанное давление можно прикладывать к заготовке поэтапно, применяя цикл изостатического прессования, длящийся в течение примерно от 10 минут до примерно 120 минут. Такие циклы прессования могут ограничивать образование дефектов во время стадии прессования. Придание формы можно также осуществить с применением альтернативных методов, таких как шликерное литье или однонаправленное прессование.

Форма заготовки может быть прямолинейной, цилиндрической, сферической, эллипсоидной или ориентировочно любой другой формы. Согласно конкретному варианту реализации изобретения заготовка может быть в форме прямолинейного блока, называемого болванкой, который можно впоследствии подвергнуть механической обработке с получением стеклянного перепускного лотка, сливного носка или фильерного блока. Согласно другому конкретному варианту реализации изобретения заготовка может иметь по меньшей мере один размер, составляющий больше примерно 100 мм, например, больше примерно 200 мм, больше примерно 300 мм, больше примерно 400 мм, больше примерно 500 мм, больше примерно 600 мм, больше примерно 700 мм или даже больше примерно 800 мм. Согласно другому варианту реализации изобретения для ограничения процессов последующего формования заготовку можно сконструировать таким образом, чтобы она более точно соответствовала конечному компоненту, например, матрице пресс-формы.

На фиг. 5 показана матрица 200 пресс-формы. Матрица 200 пресс-формы может содержать участок 202 перепускного лотка и конусный участок 204. Участок перепускного лотка 202 может содержать лоток, имеющий глубину, которая уменьшается вдоль длины матрицы пресс-формы 200. Фиг. 6 представляет собой вид в поперечном разрезе типичных форм конусного участка 204. Более конкретно, конусный участок может иметь клиновидную форму 2042, вогнутую форму 2044, или выпуклую форму 2046. Можно использовать и другие формы, соответствующие потребностям или требованиям конкретного применения.

После формования заготовки указанную заготовку можно нагреть в сушильном шкафу, нагревателе, печи или тому подобное с получением основы, содержащей цирконовый материал. Процесс нагревания может включать первоначальный нагрев, при котором происходит испарение влаги, растворителя или другого летучего компонента, испаряется органический материал или имеет место любая их комбинация. Первоначальный нагрев можно осуществить при температуре в диапазоне от приблизительно 100°C до приблизительно 300°C в течение периода времени, составляющего от приблизительно 10 часов до приблизительно 200 часов. Согласно одному из вариантов реализации изобретения после первоначального нагрева заготовку можно подвергнуть спеканию при температуре по меньшей мере примерно 1450°C, например, по меньшей мере примерно 1500°C, по меньшей мере примерно 1550°C или даже по меньшей мере примерно 1600°C. Согласно другому варианту реализации изобретения после первоначального нагрева заготовку можно подвергнуть спеканию при температуре не более примерно 1650°C, например, не более примерно 1600°C, не более примерно 1600°C, не более примерно 1550°C или даже не более примерно 1500°C. Заготовку можно подвергнуть спеканию в течение периода времени, составляющего от приблизительно 10 часов до приблизительно 100 часов, с получением указанной основы.

Спекание может включать нагревание заготовки до температуры спекания с определенной скоростью нагревания на протяжении нескольких периодов времени в цикле спекания при заданной продолжительности и затем охлаждение спеченной основы при определенной скорости охлаждения.

Согласно одному из конкретных вариантов реализации изобретения скорость нагревания может составлять по меньшей мере примерно 1°C/час, например, по меньшей мере примерно 3°C/час, по меньшей мере примерно 5°C/час, по меньшей мере примерно 8°C/час, по меньшей мере примерно 10°C/час, по меньшей мере примерно 13°C/час, по меньшей мере примерно 15°C/час, по меньшей мере примерно 18°C/час, по меньшей мере примерно 20°C/час, по меньшей мере примерно 23°C/час, по меньшей мере примерно 25°C/час, по меньшей мере примерно 28°C/час или даже по меньшей мере примерно 29°C/час. Согласно еще другим вариантам реализации изобретения скорость нагревания может составлять не более примерно 30°C/час, например, не более примерно 27°C/час, не более примерно 25°C/час, не более примерно 22°C/час, не более примерно 20°C/час, не более примерно 17°C/час, не более примерно 15°C/час, не более примерно 12°C/час, не более примерно 10°C/час, не более примерно 7°C/час, не более примерно 5°C/час или даже не более примерно 2°C/час. Следует понимать, что скорость нагревания может иметь любое значение, лежащее между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что скорость нагревания может иметь любое значение в пределах диапазона между любыми из максимальных и минимальных значений, приведенных выше.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения продолжительность цикла спекания может составлять по меньшей мере примерно 15 дней, например, по меньшей мере примерно 35 дней, по меньшей мере примерно 40 дней, по меньшей мере примерно 45 дней, по меньшей мере примерно 50 дней, по меньшей мере примерно 55 дней, по меньшей мере примерно 60 дней, по меньшей мере примерно 65 дней, по меньшей мере примерно 70 дней, по меньшей мере примерно 75 дней, по меньшей мере примерно 80 дней или даже по меньшей мере примерно 85 дней. Кроме того, продолжительность цикла спекания может составлять не более примерно 90 дней, например, не более примерно 85 дней, не более примерно 80 дней, не более примерно 75 дней, не более примерно 70 дней, не более примерно 65 дней, не более примерно 60 дней, не более примерно 55 дней, не более примерно 50 дней, не более примерно 45 дней или даже не более примерно 30 дней. Следует понимать, что продолжительность цикла спекания может иметь любое значение, лежащее между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что продолжительность цикла спекания может иметь любое значение в пределах диапазона между любыми из максимальных и минимальных значений, приведенных выше.

Согласно одному из конкретных вариантов реализации изобретения скорость охлаждения может составлять по меньшей мере примерно 1°C/час, например, по меньшей мере примерно 3°C/час, по меньшей мере примерно 5°C/час, по меньшей мере примерно 8°C/час, по меньшей мере примерно 10°C/час, по меньшей мере примерно 13°C/час, по меньшей мере примерно 15°C/час, по меньшей мере примерно 18°C/час, по меньшей мере примерно 20°C/час, по меньшей мере примерно 23°C/час, по меньшей мере примерно 25°C/час, по меньшей мере примерно 28°C/час или даже по меньшей мере примерно 29°C/час. Согласно еще другим вариантам реализации изобретения скорость нагревания может составлять не более примерно 30°C/час, например, не более примерно 27°C/час, не более примерно 25°C/час, не более примерно 22°C/час, не более примерно 20°C/час, не более примерно 17°C/час, не более примерно 15°C/час, не более примерно 12°C/час, не более примерно 10°C/час, не более примерно 7°C/час, не более примерно 5°C/час или даже не более примерно 2°C/час. Следует понимать, что скорость охлаждения может иметь любое значение, лежащее между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что скорость охлаждения может иметь любое значение в пределах диапазона между любыми из максимальных и минимальных значений, приведенных выше.

Форма основы после спекания обычно соответствует форме заготовки до спекания. Соответственно, основа может иметь любую из форм, описанных ранее, в зависимости от заготовки. При спекании может иметь место определенная усадка, и основа может быть меньше, чем заготовка.

После начальной обработки и измельчения порошок исходного материала в цирконовой шихте может содержать цирконовые зерна, которые могут иметь определенный медианный (D50) размер. Например, медианный (D50) размер цирконовых зерен может составлять не более примерно 15 мкм, например, не более примерно 14 мкм, не более примерно 12 мкм, не более примерно 10 мкм, не более примерно 9, мкм, не более примерно 8 мкм, не более примерно 7 мкм, не более примерно 6 мкм, не более примерно 5 мкм, не более примерно 4 мкм, не более примерно 3 мкм или даже не более примерно 2 мкм. Согласно еще другим примерам медианный (D50) размер цирконовых зерен может составлять по меньшей мере примерно 1 мкм, например, по меньшей мере примерно 2 мкм, по меньшей мере примерно 3, мкм, по меньшей мере примерно 4 мкм, по меньшей мере примерно 5 мкм, по меньшей мере примерно 6 мкм, по меньшей мере примерно 7 мкм, по меньшей мере примерно 8 мкм, по меньшей мере примерно 9 мкм, по меньшей мере примерно 10 мкм, по меньшей мере примерно 12 мкм или даже по меньшей мере примерно 14 мкм. Следует понимать, что медианный (D50) размер цирконовых зерен может иметь любое значение, лежащее между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что медианный (D50) размер цирконовых зерен может иметь любое значение в пределах диапазона между любыми из максимальных и минимальных значений, приведенных выше.

Согласно еще другим вариантам реализации изобретения порошок исходного материала в цирконовой шихте может иметь распределение частиц по размеру, регулируемое таким образом, чтобы цирконовые зерна имели определенный размер D90. Например, размер D90 цирконовых зерен может составлять не более примерно 40 мкм, например, не более примерно 30 мкм, не более примерно 20 мкм, не более примерно 15 мкм или даже не более примерно 10 мкм. В других случаях размер D90 цирконовых зерен может составлять по меньшей мере примерно 5 мкм, например, по меньшей мере примерно 10 мкм, по меньшей мере примерно 15 мкм, по меньшей мере примерно 20 мкм или даже по меньшей мере примерно 30 мкм. Следует понимать, что размер D90 цирконовых зерен может иметь любое значение, лежащее между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что размер D90 цирконовых зерен может иметь любое значение в пределах диапазона между любыми из максимальных и минимальных значений, приведенных выше.

Согласно другим вариантам реализации изобретения порошок исходного материала в цирконовой шихте может иметь распределение частиц по размеру, регулируемое таким образом, чтобы цирконовые зерна имели определенный размер D10. Например, размер D10 цирконовых зерен может составлять по меньшей мере примерно 0,2 мкм, например, по меньшей мере примерно 0,5 мкм, по меньшей мере примерно 0,8 мкм или даже по меньшей мере примерно 1,0 мкм. В других случаях размер D10 частиц порошка исходного материала может составлять не более примерно 1,1 мкм, например, не более примерно 1,0 мкм, не более примерно 0,8 мкм или даже не более примерно 0,5 мкм. Следует понимать, что размер D10 частиц порошка исходного материала может иметь любое значение в пределах диапазона между любыми из максимальных и минимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что размер D10 частиц порошка исходного материала может иметь любое значение в пределах диапазона между любыми из максимальных и минимальных значений, приведенных выше.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения порошок исходного материала в цирконовой шихте может иметь широкое распределение частиц по размеру. Согласно еще другим вариантам реализации изобретения порошок исходного материала в цирконовой шихте может иметь негауссово распределение частиц по размеру. Согласно конкретному варианту реализации изобретения негауссово распределение частиц по размеру порошка исходного материала может включать распределения, характеризующиеся по меньшей мере двумя разными средними размерами частиц. Одно из таких распределений может представлять собой бимодальное распределение частиц по размеру. В определенных случаях оно может подходить для выбора по меньшей мере одного размера частиц, который значительно больше другого размера частиц. Как далее будет понятно, при формировании выбранного негауссового распределения частиц по размеру для порошка исходного материала в цирконовой шихте можно использовать большее количество мод, например, три, четыре или более. Согласно еще другим вариантам реализации изобретения широкое распределение частиц по размеру не обязательно может включать выбор и объединение двух (или более) отдельных размеров частиц, но включает создание определенного широкого распределения частиц по размеру, характеризующегося равномерностью соответствующих размеров частиц по всему диапазону распределения.

Цирконовая шихта может иметь определенное содержание циркона. Например, содержание циркона в цирконовой шихте может составлять по меньшей мере примерно 50 % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты, например, по меньшей мере примерно 52 % масс., по меньшей мере примерно 53 % масс., по меньшей мере примерно 54 % масс., по меньшей мере примерно 55 % масс., по меньшей мере примерно 56 % масс., по меньшей мере примерно 57 % масс., по меньшей мере примерно 57,5 % масс., по меньшей мере примерно 58 % масс., по меньшей мере примерно 58,5 % масс., по меньшей мере примерно 59 % масс., по меньшей мере примерно 59,5 % масс., по меньшей мере примерно 60 % масс., по меньшей мере примерно 60,5 % масс., по меньшей мере примерно 61 % масс., по меньшей мере примерно 61,5, % масс., по меньшей мере примерно 62 % масс., по меньшей мере примерно 62,5 % масс., по меньшей мере примерно 63 % масс., по меньшей мере примерно 62,5 % масс., по меньшей мере примерно 64 % масс., по меньшей мере примерно 64,5 % масс., по меньшей мере примерно 65 % масс., по меньшей мере примерно 65,5 % масс., по меньшей мере примерно 66 % масс., по меньшей мере примерно 66,5 % масс., по меньшей мере примерно 67 % масс., по меньшей мере примерно 68 % масс., по меньшей мере примерно 69 % масс., по меньшей мере примерно 70 % масс., по меньшей мере примерно 75 % масс., по меньшей мере примерно 80 % масс., по меньшей мере примерно 85 % масс., по меньшей мере примерно 90 % масс. или даже по меньшей мере примерно 95 % масс. Согласно еще одному варианту реализации изобретения содержание циркона в цирконовой шихте может составлять не более примерно 99 % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты, например, не более примерно 95 % масс., не более примерно 90 % масс., не более примерно 85 % масс., не более примерно 80 % масс., не более примерно 75 % масс., не более примерно 70 % масс., не более примерно 69 % масс., не более примерно 68 % масс., не более примерно 67 % масс., не более примерно 66,5 % масс., не более примерно 66 % масс., по меньшей мере примерно 66,5 % масс., не более примерно 65 % масс., не более примерно 64,5 % масс., не более примерно 64 % масс., не более примерно 63,5 % масс., не более примерно 53 % масс., не более примерно 62,5 % масс., не более примерно 62 % масс., не более примерно 61,5 % масс., не более примерно 61 % масс., не более примерно 60,5 % масс., не более примерно 60 % масс., не более примерно 59,5 % масс., не более примерно 59 % масс., не более примерно 58 % масс., не более примерно 58 % масс., не более примерно 57 % масс., не более примерно 57 % масс., не более примерно 56 % масс., не более примерно 55 % масс., не более примерно 54 % масс., не более примерно 53 % масс., не более примерно 52 % масс. или даже не более примерно 51 % масс. Следует понимать, что содержание циркона в % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты может иметь любое значение, лежащее между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что содержание циркона в % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты может находиться в пределах диапазона между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше.

Согласно другому конкретному варианту реализации изобретения цирконовая шихта может иметь определенное содержание Al2O3-содержащего компонента. Например, цирконовая шихта может содержать не более примерно 4,9 % масс. Al2O3-содержащего компонента в расчете на общую массу цирконовой шихты, например, не более примерно 4,8 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 4,7 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 4,6 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 4,5 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 4,4 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 4,3 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 4,2 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 4,1 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 4,0 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 3,9 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 3,8 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 3,7 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 3,6 % масс. Al2O3-содержащего компонента или даже не более примерно 3,5 % масс. Al2O3-содержащего компонента. Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая шихта может содержать по меньшей мере примерно 0,2 % масс. Al2O3-содержащего компонента в расчете на общую массу цирконовой шихты, например, по меньшей мере примерно 0,5 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 1,0 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 1,5 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 1,6 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 1,7 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 1,8 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 1,9 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,0 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,1 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,2 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,3 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,4 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,5 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,6 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,7 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,8 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,9 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 3,0 % масс. Al2O3-содержащего компонента или даже по меньшей мере примерно 3,1 % масс. Al2O3-содержащего компонента. Следует понимать, что содержание Al2O3-содержащего компонента в % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты может иметь любое значение, лежащее между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что содержание Al2O3-содержащего компонента в % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты может находиться в пределах диапазона между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше.

Согласно другому конкретному варианту реализации изобретения Al2O3-содержащий компонент в цирконовой шихте может включать глинозем. Согласно еще одному варианту реализации изобретения Al2O3-содержащий компонент в цирконовой шихте может иметь определенное содержание глинозема. Например, Al2O3-содержащий компонент в цирконовой шихте может содержать по меньшей мере примерно 1 % масс. глинозема в расчете на общую массу Al2O3-содержащего компонента, например, по меньшей мере примерно 2 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 5 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 10 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 15 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 20 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 25 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 30 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 35 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 40 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 45 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 50 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 55 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 60 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 65 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 70 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 75 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 80 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 85 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 90 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 95 % масс. глинозема, или Al2O3-содержащий компонент может даже состоять в основном из глинозема. Следует понимать, что содержание глинозема в Al2O3-содержащем компоненте в цирконовой шихте может иметь любое значение или по меньшей мере примерно любое значение, лежащее между любыми из значений, приведенными выше.

Согласно другому конкретному варианту реализации изобретения Al2O3-содержащий компонент в цирконовой шихте может включать корунд. Согласно еще одному варианту реализации изобретения Al2O3-содержащий компонент в цирконовой шихте может иметь определенное содержание корунда. Например, Al2O3-содержащий компонент в цирконовой шихте может содержать по меньшей мере примерно 1 % масс. корунда в расчете на общую массу Al2O3-содержащего компонента, например, по меньшей мере примерно 2 % масс. корунда, по меньшей мере примерно 5 % масс. корунда, по меньшей мере примерно 10 % масс. корунда, по меньшей мере примерно 15 % масс. корунда, по меньшей мере примерно 20 % масс. корунда, по меньшей мере примерно 25 % масс. корунда, по меньшей мере примерно 30 % масс. корунда, по меньшей мере примерно 35 % масс. корунда, по меньшей мере примерно 40 % масс. корунда, по меньшей мере примерно 45 % масс. корунда, по меньшей мере примерно 50 % масс. корунда, по меньшей мере примерно 55 % масс. корунда, по меньшей мере примерно 60 % масс. корунда, по меньшей мере примерно 65 % масс. корунда, по меньшей мере примерно 70 % масс. корунда, по меньшей мере примерно 75 % масс. корунда, по меньшей мере примерно 80 % масс. корунда, по меньшей мере примерно 85 % масс. корунда, по меньшей мере примерно 90 % масс. корунда, по меньшей мере примерно 95 % масс. корунда, или Al2O3-содержащий компонент может даже состоять в основном из корунда. Следует понимать, что содержание корунда в Al2O3-содержащем компоненте в цирконовой шихте может иметь любое значение или по меньшей мере примерно любое значение, лежащее между любыми из значений, приведенными выше.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения Al2O3-содержащий компонент в цирконовой шихте может иметь определенное содержание кристаллографической формы глинозема (т.е. бомита и т.п.). Например, Al2O3-содержащий компонент в цирконовой шихте может содержать по меньшей мере примерно 1 % масс. кристаллографической формы глинозема в расчете на общую массу Al2O3-содержащего компонента, например, по меньшей мере примерно 2 % масс. кристаллографической формы глинозема, по меньшей мере примерно 5 % масс. кристаллографической формы глинозема, по меньшей мере примерно 10 % масс. кристаллографической формы глинозема, по меньшей мере примерно 15 % масс. кристаллографической формы глинозема, по меньшей мере примерно 20 % масс. кристаллографической формы глинозема, по меньшей мере примерно 25 % масс. кристаллографической формы глинозема, по меньшей мере примерно 30 % масс. кристаллографической формы глинозема, по меньшей мере примерно 35 % масс. кристаллографической формы глинозема, по меньшей мере примерно 40 % масс. кристаллографической формы глинозема, по меньшей мере примерно 45 % масс. кристаллографической формы глинозема, по меньшей мере примерно 50 % масс. кристаллографической формы глинозема, по меньшей мере примерно 55 % масс. кристаллографической формы глинозема, по меньшей мере примерно 60 % масс. кристаллографической формы глинозема, по меньшей мере примерно 65 % масс. кристаллографической формы глинозема, по меньшей мере примерно 70 % масс. кристаллографической формы глинозема, по меньшей мере примерно 75 % масс. кристаллографической формы глинозема, по меньшей мере примерно 80 % масс. кристаллографической формы глинозема, по меньшей мере примерно 85 % масс. кристаллографической формы глинозема, по меньшей мере примерно 90 % масс. кристаллографической формы глинозема, по меньшей мере примерно 95 % масс. кристаллографической формы глинозема, или Al2O3-содержащий компонент может даже состоять в основном из кристаллографической формы глинозема. Следует понимать, что содержание кристаллографической формы глинозема в Al2O3-содержащем компоненте в цирконовой шихте может иметь любое значение или по меньшей мере примерно любое значение, лежащее между любыми из значений, приведенными выше.

Согласно конкретному варианту реализации изобретения Al2O3-содержащий компонент в цирконовой шихте может включать муллит. Согласно еще одному варианту реализации изобретения Al2O3-содержащий компонент в цирконовой шихте может иметь определенное содержание муллита. Например, Al2O3-содержащий компонент в цирконовой шихте может содержать по меньшей мере примерно 1 % масс. муллита в расчете на общую массу Al2O3-содержащего компонента, например, по меньшей мере примерно 2 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 5 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 10 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 15 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 20 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 25 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 30 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 35 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 40 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 45 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 50 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 55 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 60 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 65 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 70 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 75 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 80 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 85 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 90 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 95 % масс. муллита, или Al2O3-содержащий компонент может даже состоять в основном из муллита. Следует понимать, что содержание муллита в Al2O3-содержащем компоненте в цирконовой шихте может иметь любое значение или может составлять по меньшей мере примерно любое значение, лежащее между любыми из значений, приведенными выше.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения муллит в цирконовой шихте может включать Al6Si2O13. Согласно еще одному варианту реализации изобретения муллит в цирконовой шихте может иметь определенное содержание Al6Si2O13. Например, муллит в цирконовой шихте может содержать по меньшей мере примерно 1 % масс. Al6Si2O13 в расчете на общую массу муллита, например, по меньшей мере примерно 2 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 5 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 10 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 15 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 20 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 25 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 30 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 35 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 40 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 45 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 50 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 55 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 60 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 65 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 70 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 75 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 80 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 85 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 90 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 95 % масс. Al6Si2O13, или муллит в цирконовой шихте может даже состоять в основном из Al6Si2O13. Следует понимать, что содержание Al6Si2O13 в муллите в цирконовой шихте может иметь любое значение или может составлять по меньшей мере примерно любое значение, лежащее между любыми из значений, приведенными выше.

Согласно еще одному конкретному варианту реализации изобретения Al2O3-содержащий компонент может включать алюмосиликатное соединение. Согласно другому варианту реализации изобретения алюмосиликатное соединение может содержать по меньшей мере одно из соединений, выбранное из нестехиометрического муллита, стехиометрического муллита и их комбинации. Согласно еще одному варианту реализации изобретения Al2O3-содержащий компонент может включать комбинацию алюминатного соединения и алюмосиликатного соединения. Согласно еще другому варианту реализации изобретения алюмосиликатное соединение присутствует в большем количестве, чем алюминатное соединение. Согласно другому конкретному варианту реализации изобретения цирконовая шихта может иметь определенное содержание SiO2-содержащего компонента. SiO2-содержащий компонент может включать комбинацию SiO2, добавленного в цирконовую шихту в составе цирконового материала, SiO2, добавленного в цирконовую шихту в составе Al2O3-содержащего компонента, и SiO2, добавленного в цирконовую шихту в виде свободного кремнезема. Свободный кремнезем можно определить как SiO2, который не образует химические связи, будучи частью кристаллической формы цирконового материала или Al2O3-содержащего компонента. Например, цирконовая шихта может содержать не более примерно 34,5 % масс. SiO2-содержащего компонента в расчете на общую массу цирконовой шихты, не более примерно 33 % масс. SiO2-содержащего компонента, не более примерно 32,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, не более примерно 32 % масс. SiO2-содержащего компонента, не более примерно 31,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, не более примерно 30 % масс. SiO2-содержащего компонента, не более примерно 29,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, не более примерно 29 % масс. SiO2-содержащего компонента, не более примерно 28,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, не более примерно 28 % масс. SiO2-содержащего компонента, не более примерно 27,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, не более примерно 27 % масс. SiO2-содержащего компонента или даже более примерно 26,5 % масс. SiO2-содержащего компонента. Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая шихта может содержать по меньшей мере примерно 25,5 % масс. SiO2-содержащего компонента в расчете на общую массу цирконовой шихты, по меньшей мере примерно 26 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 26,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 27 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 27,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 28 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 28,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 29 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 29,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 30 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 30,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 31 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 31,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 32 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 32,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 33 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 33,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, примерно 34 % масс. SiO2-содержащего компонента или даже по меньшей мере примерно 34,5 % масс. SiO2-содержащего компонента. Следует понимать, что содержание SiO2-содержащего компонента в % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты может иметь любое значение, лежащее между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что содержание SiO2-содержащего компонента в % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты может находиться в пределах диапазона между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая шихта может иметь определенное содержание свободного кремнезема. Например, цирконовая шихта может содержать не более примерно 4,5 % масс. свободного кремнезема в расчете на общую массу цирконовой шихты, например, не более примерно 4,0 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,9 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,8 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,7 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,6 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,5 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,4 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,3 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,2 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,1 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,0 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,9 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,8 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,7 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,6 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,5 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,4 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,3 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,2 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,1 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,0 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,9 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,8 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,7 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,6 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,5 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,4 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,3 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,2 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,1 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,0 % масс. свободного кремнезема или даже не более примерно 0,5 % масс. свободного кремнезема. Согласно другому конкретному варианту реализации изобретения цирконовая шихта может содержать по меньшей мере примерно 0,1 % масс. свободного кремнезема в расчете на общую массу цирконовой шихты, например, по меньшей мере примерно 0,5 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 0,6 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 0,7 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 0,8 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 0,9 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,0 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,1 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,1 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,2 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,3 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,4 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,5 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,6 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,7 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,8 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,9 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,0 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,1 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,2 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,3 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,4 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,5 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,6 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,7 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,8 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,9 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,0 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,1 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,2 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,3 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,4 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,5 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,6 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,7 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,8 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,9 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 4,0 % масс. свободного кремнезема или даже по меньшей мере примерно 4,5 % масс. свободного кремнезема. Следует понимать, что содержание свободного кремнезема в % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты может иметь любое значение, лежащее между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что содержание свободного кремнезема в % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты может находиться в пределах диапазона между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая шихта может иметь определенное отношение CMSiO2/CMAlC. CMSiO2 может представлять собой содержание SiO2-содержащего компонента в % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты и CMAlC может представлять собой содержание Al2O3-содержащего компонента в % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты. Например, отношение CMSiO2/CMAlC в цирконовой шихте может составлять по меньшей мере примерно 5, например, по меньшей мере примерно 8, по меньшей мере примерно 10, по меньшей мере примерно 13, по меньшей мере примерно 15, по меньшей мере примерно 18, по меньшей мере примерно 20, по меньшей мере примерно 23, по меньшей мере примерно 25, по меньшей мере примерно 28, по меньшей мере примерно 30, по меньшей мере примерно 33, по меньшей мере примерно 35, по меньшей мере примерно 38, по меньшей мере примерно 40, по меньшей мере примерно 43, по меньшей мере примерно 45 или даже по меньшей мере примерно 48. Согласно другому варианту реализации изобретения отношение CMSiO2/CMAlC в цирконовой шихте может составлять не более примерно 50, например, не более примерно 47, не более примерно 45, не более примерно 42, не более примерно 40, не более примерно 37, не более примерно 35, не более примерно 32, не более примерно 30, не более примерно 27, не более примерно 20, не более примерно 17, не более примерно 12, не более примерно 10 или даже не более примерно 7. Следует понимать, что отношение CMSiO2/CMAlC может иметь любое значение, лежащее между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что CMSiO2/CMAlC может находиться в пределах диапазона между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая шихта может иметь определенное отношение CMFS/CMAlC. CMFS может представлять собой содержание свободного кремнезема в % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты и CMAlC может представлять собой содержание Al2O3-содержащего компонента в % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты. Например, отношение CMFS/CMAlC в цирконовой шихте может составлять по меньшей мере примерно 0,3, например, по меньшей мере примерно 0,5, по меньшей мере примерно 0,7, по меньшей мере примерно 1,0, по меньшей мере примерно 1,3, по меньшей мере примерно 1,5, по меньшей мере примерно 1,7, по меньшей мере примерно 2,0, по меньшей мере примерно 2,3, по меньшей мере примерно 2,7, по меньшей мере примерно 3,0, по меньшей мере примерно 3,3, по меньшей мере примерно 3,5 или даже по меньшей мере примерно 3,7. Согласно другому варианту реализации изобретения отношение CMFS/CMAlC в цирконовой шихте может составлять не более примерно 3,8, например, не более примерно 3,5, не более примерно 3,3, не более примерно 3,0, не более примерно 2,8, не более примерно 2,5, не более примерно 2,3, не более примерно 2,0, не более примерно 1,8, не более примерно 1,5, не более примерно 1,3, не более примерно 1,0, не более примерно 0,8 или даже не более примерно 0,5. Следует понимать, что отношение CMFS/CMAlC может иметь любое значение, лежащее между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что CMFS/CMAlC может находиться в пределах диапазона между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая шихта может иметь определенное отношение CMAlC/CMZ. CMALC может представлять собой содержание Al2O3-содержащего компонента в % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты и CMZ может представлять собой содержание циркона в % масс. в расчете на общую массу смеси. Например, отношение CMAlC/CMZ в цирконовой шихте может составлять не более примерно 0,08, например, не более примерно 0,075, не более примерно 0,07, не более примерно 0,065, не более примерно 0,06, не более примерно 0,055, не более примерно 0,05, не более примерно 0,045, не более примерно 0,04, не более примерно 0,035, не более примерно 0,030, не более примерно 0,025, не более примерно 0,02, не более примерно 0,015 или даже не более примерно 0,01. Согласно еще одному варианту реализации изобретения отношение CMAlC/CMZ в цирконовой шихте может составлять по меньшей мере примерно 0,002, например, по меньшей мере примерно 0,005, по меньшей мере примерно 0,01, по меньшей мере примерно по меньшей мере примерно 0,02, по меньшей мере примерно 0,03, по меньшей мере примерно 0,035, по меньшей мере примерно 0,04, по меньшей мере примерно 0,045, по меньшей мере примерно 0,05, по меньшей мере примерно 0,055, по меньшей мере примерно 0,06, по меньшей мере примерно 0,065, по меньшей мере примерно 0,07, по меньшей мере примерно 0,075, по меньшей мере примерно 0,08, по меньшей мере примерно 0,085 или даже по меньшей мере примерно 0,09. Следует понимать, что отношение CMAlC/CMZ может иметь любое значение, лежащее между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что CMAlC/CMZ может находиться в пределах диапазона между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше.

Согласно еще одному конкретному варианту реализации изобретения цирконовая шихта может содержать интенсификатор спекаемости, например, Ta2O5 или Yb2O3. Согласно еще одному конкретному варианту реализации изобретения цирконовая шихта может иметь определенное содержание интенсификатора спекаемости. Например, цирконовая шихта может содержать не более примерно 5,0 % масс. интенсификатора спекаемости в расчете на общую массу цирконовой шихты, например, не более примерно 4,5 % масс. интенсификатора спекаемости, не более примерно 4,0 % масс. интенсификатора спекаемости, не более примерно 3,5 % масс. интенсификатора спекаемости, не более примерно 3,0 % масс. интенсификатора спекаемости, не более примерно 2,5 % масс. интенсификатора спекаемости, не более примерно 2,0 % масс. интенсификатора спекаемости, не более примерно 1,5 % масс. интенсификатора спекаемости, не более примерно 1,0 % масс. интенсификатора спекаемости, не более примерно 0,5 % масс. интенсификатора спекаемости, не более примерно 0,1 % масс. интенсификатора спекаемости, или цирконовая шихта может даже по существу не содержать интенсификатор спекаемости. Согласно еще одному конкретному варианту реализации изобретения цирконовая шихта может содержать по меньшей мере примерно 0,1 % масс. интенсификатора спекаемости в расчете на общую массу цирконовой шихты, по меньшей мере примерно 0,2 % масс. интенсификатора спекаемости, по меньшей мере примерно 0,3 % масс. интенсификатора спекаемости, по меньшей мере примерно 0,4 % масс. интенсификатора спекаемости, по меньшей мере примерно 0,5 % масс. интенсификатора спекаемости, по меньшей мере примерно 0,6 % масс. интенсификатора спекаемости, по меньшей мере примерно 0,7 % масс. интенсификатора спекаемости, по меньшей мере примерно 0,8 % масс. интенсификатора спекаемости или даже по меньшей мере примерно 0,9 % масс. интенсификатора спекаемости. Следует понимать, что содержание интенсификатора спекаемости в % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты может иметь любое значение, лежащее между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что содержание интенсификатора спекаемости в % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты может находиться в пределах диапазона между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше.

Согласно еще другому варианту реализации изобретения цирконовая шихта может иметь определенное отношение CMSA/CMSiO2. CMSA представляет собой содержание интенсификатора спекаемости в % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты и CMSiO2 представляет собой содержание SiO2-содержащего компонента в % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты. Согласно некоторым вариантам реализации изобретения отношение CMSA/CMSiO2 в цирконовой шихте может составлять не более примерно 0,5, например, не более примерно 0,1, не более примерно 0,05, не более примерно 0,04, не более примерно 0,03 или даже не более примерно 0,02. Согласно другому конкретному варианту реализации изобретения отношение CMSA/CMSiO2 в цирконовой шихте может составлять по меньшей мере примерно 0,001, например, по меньшей мере примерно 0,005, по меньшей мере примерно 0,01, по меньшей мере примерно 0,02 или даже по меньшей мере примерно 0,03. Следует понимать, что отношение CMSA/CMSiO2 может иметь любое значение, лежащее между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что CMSA/CMSiO2 может находиться в пределах диапазона между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая шихта может иметь определенное содержание Ta2O5. Например, цирконовая шихта может содержать по меньшей мере примерно 0,1 % масс. Ta2O5 в расчете на общую массу цирконовой шихты, например, по меньшей мере примерно 0,2 % масс. Ta2O5, по меньшей мере примерно 0,3 % масс. Ta2O5, по меньшей мере примерно 0,4 % масс. Ta2O5, по меньшей мере примерно 0,5 % масс. Ta2O5, по меньшей мере примерно 0,6 % масс. Ta2O5, по меньшей мере примерно 0,7 % масс. Ta2O5, по меньшей мере примерно 0,8 % масс. Ta2O5 или даже по меньшей мере примерно 0,9 % масс. Ta2O5. Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая шихта может содержать не более примерно 3,0 % масс. Ta2O5 в расчете на общую массу цирконовой шихты, например, не более примерно 2,5 % масс. Ta2O5, не более примерно 2,0 % масс. Ta2O5, не более примерно 1,5 % масс. Ta2O5, не более примерно 1,0 % масс. Ta2O5, не более примерно 0,5 % масс. Ta2O5, не более примерно 0,1 % масс. Ta2O5, или цирконовая шихта может даже по существу не содержать Ta2O5. Следует понимать, что содержание Ta2O5 в % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты может иметь любое значение, лежащее между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что содержание Ta2O5 в % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты может находиться в пределах диапазона между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше.

Согласно еще другому варианту реализации изобретения цирконовая шихта может иметь определенное отношение CMTa2O5/CMSiO2. CMTa2O5 представляет собой содержание Ta2O5 в % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты и CMSiO2 представляет собой содержание SiO2-содержащего компонента в % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты. Согласно некоторым вариантам реализации изобретения отношение CMTa2O5/CMSiO2 в цирконовой шихте может составлять не более примерно 0,5, например, не более примерно 0,1, не более примерно 0,05, не более примерно 0,04, не более примерно 0,03 или даже не более примерно 0,02. Согласно другому конкретному варианту реализации изобретения отношение CMTa2O5/CMSiO2 в цирконовой шихте может составлять по меньшей мере примерно 0,001, например, по меньшей мере примерно 0,005, по меньшей мере примерно 0,01, по меньшей мере примерно 0,02 или даже по меньшей мере примерно 0,03. Следует понимать, что отношение CMTa2O5/CMSiO2 может иметь любое значение, лежащее между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что CMTa2O5/CMSiO2 может находиться в пределах диапазона между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая шихта может иметь определенное содержание Yb2O3. Например, цирконовая шихта может содержать не более примерно 5,0 % масс. Yb2O3 в расчете на общую массу цирконовой шихты, например, не более примерно 4,5 % масс. Yb2O3, не более примерно 4,0 % масс. Yb2O3, не более примерно 3,5 % масс. Yb2O3, не более примерно 3,0 % масс. Yb2O3, не более примерно 2,5 % масс. Yb2O3, не более примерно 2,0 % масс. Yb2O3, не более примерно 1,5 % масс. Yb2O3, не более примерно 1,0 % масс. Yb2O3, не более примерно 0,5 % масс. Yb2O3, не более примерно 0,1 % масс. Yb2O3, или цирконовая шихта может даже по существу не содержать Yb2O3. Согласно еще одному конкретному варианту реализации изобретения цирконовая шихта может содержать по меньшей мере примерно 0,1 % масс. Yb2O3 в расчете на общую массу цирконовой шихты, по меньшей мере примерно 0,2 % масс. Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,3 % масс. Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,4 % масс. Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,5 % масс. Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,6 % масс. Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,7 % масс. Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,8 % масс. Yb2O3 или даже по меньшей мере примерно 0,9 % масс. Yb2O3. Следует понимать, что содержание Yb2O3 в % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты может иметь любое значение, лежащее между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что содержание Yb2O3 в % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты может находиться в пределах диапазона между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше.

Согласно еще другому варианту реализации изобретения цирконовая шихта может иметь определенное отношение CMYb2O3/CMSiO2. CMYb2O3 представляет собой содержание Yb2O3 в % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты и CMSiO2 представляет собой содержание SiO2-содержащего компонента в % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты. Согласно некоторым вариантам реализации изобретения отношение CMYb2O3/CMSiO2 в цирконовой шихте может составлять не более примерно 0,5, например, не более примерно 0,1, не более примерно 0,05, не более примерно 0,04, не более примерно 0,03 или даже не более примерно 0,02. Согласно другому конкретному варианту реализации изобретения отношение CMYb2O3/CMSiO2 в цирконовой шихте может составлять по меньшей мере примерно 0,001, например, по меньшей мере примерно 0,005, по меньшей мере примерно 0,01, по меньшей мере примерно 0,02 или даже по меньшей мере примерно 0,03. Следует понимать, что отношение CMYb2O3/CMSiO2 может иметь любое значение, лежащее между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что CMYb2O3/CMSiO2 может находиться в пределах диапазона между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше.

Согласно еще другому варианту реализации изобретения цирконовая шихта может иметь определенное содержание комбинации Ta2O5 и Yb2O3. Например, цирконовая шихта может содержать не более примерно 5,0 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3 в расчете на общую массу цирконовой шихты, например, не более примерно 4,0 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, не более примерно 3,0 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, не более примерно 2,0 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, не более примерно 1,0 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, не более примерно 0,5 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, не более примерно 0,1 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, или цирконовая шихта может даже по существу не содержать комбинации Ta2O5 и Yb2O3. Согласно еще другому варианту реализации изобретения цирконовая шихта может содержать по меньшей мере примерно 0,1 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3 в расчете на общую массу цирконовой шихты, например, по меньшей мере примерно 0,2 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,3 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,4 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,5 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,6 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,7 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,8 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3 или даже по меньшей мере примерно 0,9 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3. Следует понимать, что содержание комбинации Ta2O5 и Yb2O3 в % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты может иметь любое значение, лежащее между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что содержание комбинации Ta2O5 и Yb2O3 в % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты может находиться в пределах диапазона между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая шихта может иметь определенное содержание TiO2. Например, цирконовая шихта может содержать не более примерно 1,0 % масс. TiO2 в расчете на общую массу цирконовой шихты, например, не более примерно 0,8 % масс. TiO2, не более примерно 0,5 % масс. TiO2, не более примерно 0,4 % масс. TiO2, не более примерно 0,3 % масс. TiO2, не более примерно 0,2 % масс. TiO2, не более примерно 0,1 % масс. TiO2, или цирконовая шихта может по существу не содержать TiO2.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая шихта может иметь определенное содержание CaO. Например, цирконовая шихта может содержать не более примерно 1,0 % масс. CaO в расчете на общую массу цирконовой шихты, например, не более примерно 0,8 % масс. CaO, не более примерно 0,5 % масс. CaO, не более примерно 0,4 % масс. CaO, не более примерно 0,3 % масс. CaO, не более примерно 0,2 % масс. CaO, не более примерно 0,1 % масс. CaO, или цирконовая шихта может по существу не содержать CaO.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая шихта может иметь определенное содержание MgO. Например, цирконовая шихта может содержать не более примерно 1,0 % масс. MgO в расчете на общую массу цирконовой шихты, например, не более примерно 0,8 % масс. MgO, не более примерно 0,5 % масс. MgO, не более примерно 0,4 % масс. MgO, не более примерно 0,3 % масс. MgO, не более примерно 0,2 % масс. MgO, не более примерно 0,1 % масс. MgO, или цирконовая шихта может по существу не содержать MgO.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая шихта может иметь определенное содержание K2O. Например, цирконовая шихта может содержать не более примерно 1,0 % масс. K2O в расчете на общую массу цирконовой шихты, например, не более примерно 0,8 % масс. K2O, не более примерно 0,5 % масс. K2O, не более примерно 0,4 % масс. K2O, не более примерно 0,3 % масс. K2O, не более примерно 0,2 % масс. K2O, не более примерно 0,1 % масс. K2O, или цирконовая шихта может по существу не содержать K2O.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая шихта может иметь определенное содержание Na2O. Например, цирконовая шихта может содержать не более примерно 1,0 % масс. Na2O в расчете на общую массу цирконовой шихты, например, не более примерно 0,8 % масс. Na2O, не более примерно 0,5 % масс. Na2O, не более примерно 0,4 % масс. Na2O, не более примерно 0,3 % масс. Na2O, не более примерно 0,2 % масс. Na2O, не более примерно 0,1 % масс. Na2O, или цирконовая шихта может по существу не содержать Na2O.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая шихта может иметь определенное содержание Y2O3. Например, цирконовая шихта может содержать не более примерно 1,0 % масс. Y2O3в расчете на общую массу цирконовой шихты, например, не более примерно 0,8 % масс. Y2O3, не более примерно 0,5 % масс. Y2O3, не более примерно 0,4 % масс. Y2O3, не более примерно 0,3 % масс. Y2O3, не более примерно 0,2 % масс. Y2O3, не более примерно 0,1 % масс. Y2O3, или цирконовая шихта может по существу не содержать Y2O3.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая шихта может иметь определенное содержание P2O5. Например, цирконовая шихта может содержать не более примерно 1,0 % масс. P2O5 в расчете на общую массу цирконовой шихты, например, не более примерно 0,8 % масс. P2O5, не более примерно 0,5 % масс. P2O5, не более примерно 0,4 % масс. P2O5, не более примерно 0,3 % масс. P2O5, не более примерно 0,2 % масс. P2O5, не более примерно 0,1 % масс. P2O5, или цирконовая шихта может по существу не содержать P2O5.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая шихта может иметь определенное содержание Fe2O3. Например, цирконовая шихта может содержать не более примерно 1,0 % масс. Fe2O3 в расчете на общую массу цирконовой шихты, например, не более примерно 0,8 % масс. Fe2O3, не более примерно 0,5 % масс. Fe2O3, не более примерно 0,4 % масс. Fe2O3, не более примерно 0,3 % масс. Fe2O3, не более примерно 0,2 % масс. Fe2O3, не более примерно 0,1 % масс. Fe2O3, или цирконовая шихта может по существу не содержать Fe2O3.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая шихта может иметь определенное содержание ZnO. Например, цирконовая шихта может содержать не более примерно 1,0 % масс. ZnO в расчете на общую массу цирконовой шихты, например, не более примерно 0,8 % масс. ZnO, не более примерно 0,5 % масс. ZnO, не более примерно 0,4 % масс. ZnO, не более примерно 0,3 % масс. ZnO, не более примерно 0,2 % масс. ZnO, не более примерно 0,1 % масс. ZnO, или цирконовая шихта может по существу не содержать ZnO.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая шихта может иметь определенное содержание комбинации TiO2, CaO, MgO, K2O, Na2O, Y2O3, P2O5, Fe2O3 и ZnO. Например, цирконовая шихта может содержать не более примерно 1,5 % масс. комбинации TiO2, CaO, MgO, K2O, Na2O, Y2O3, P2O5, Fe2O3 и ZnO в расчете на общую массу цирконовой шихты, например, не более примерно 1,2 % масс. комбинации TiO2, CaO, MgO, K2O, Na2O, Y2O3, P2O5, Fe2O3 и ZnO, не более примерно 1,0 % масс. комбинации TiO2, CaO, MgO, K2O, Na2O, Y2O3, P2O5, Fe2O3 и ZnO, не более примерно 0,7 % масс. комбинации TiO2, CaO, MgO, K2O, Na2O, Y2O3, P2O5, Fe2O3 и ZnO, не более примерно 0,5 % масс. комбинации TiO2, CaO, MgO, K2O, Na2O, Y2O3, P2O5, Fe2O3 и ZnO, не более примерно 0,2 % масс. комбинации TiO2, CaO, MgO, K2O, Na2O, Y2O3, P2O5, Fe2O3 и ZnO, не более примерно 0,1 % масс. комбинации TiO2, CaO, MgO, K2O, Na2O, Y2O3, P2O5, Fe2O3 и ZnO, или цирконовая шихта может по существу не содержать комбинации TiO2, CaO, MgO, K2O, Na2O, Y2O3, P2O5, Fe2O3 и ZnO.

Согласно другим вариантам реализации изобретения цирконовая шихта может иметь минимальное содержание оксидов металлов, таких как, например, оксиды редкоземельных элементов, оксиды щелочноземельных элементов, оксиды щелочных металлов и любой оксид переходного металла, прямо не описанный в настоящем документе. Оксиды редкоземельных элементов могут включать любые композиции оксидов, содержащие редкоземельные металлы из ряда лантанидов (т.е. элементов с атомными числами от 57 до 71), например, оксид лантана, оксид церия и оксид европия. Оксиды щелочноземельных элементов могут включать любые композиции оксидов, содержащие металлы второй группы (т.е. бериллий, магний, кальций, стронций, барий и радий), например, оксид магния, оксид кальция и оксид бария. Оксиды щелочных металлов могут включать любые композиции оксидов, содержащие металлы первой группы (т.е. литий, натрий, калий, рубидий, цезий и франций), например, оксид лития, оксид калия и оксид цезия. Цирконовая шихта, имеющая минимальное содержание любого оксида, перечисленного выше, например, оксидов редкоземельных элементов, оксидов щелочноземельных элементов, оксидов щелочных металлов и любого оксида переходного металла, прямо не описанного в настоящем документе, может содержать такой оксида в количестве не более примерно 1 % масс., например, не более примерно 0,7 % масс., не более примерно 0,5 % масс. или даже не более примерно 0,2 % масс. относительно общей массы цирконовой шихты.

Цирконовая основа, полученная согласно вариантам реализации изобретения, описанным в настоящем документе, может иметь определенное содержание циркона. Например, содержание циркона в цирконовой основе может составлять по меньшей мере 50 % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы, например, по меньшей мере примерно 52 % масс., по меньшей мере примерно 53 % масс., по меньшей мере примерно 54 % масс., по меньшей мере примерно 55 % масс., по меньшей мере примерно 56 % масс., по меньшей мере примерно 57 % масс., по меньшей мере примерно 57,5 % масс., по меньшей мере примерно 58 % масс., по меньшей мере примерно 58,5 % масс., по меньшей мере примерно 59 % масс., по меньшей мере примерно 59,5 % масс., по меньшей мере примерно 60 % масс., по меньшей мере примерно 60,5 % масс., по меньшей мере примерно 61 % масс., по меньшей мере примерно 61,5, % масс., по меньшей мере примерно 62 % масс., по меньшей мере примерно 62,5 % масс., по меньшей мере примерно 63 % масс., по меньшей мере примерно 62,5 % масс., по меньшей мере примерно 64 % масс., по меньшей мере примерно 64,5 % масс., по меньшей мере примерно 65 % масс., по меньшей мере примерно 65,5 % масс., по меньшей мере примерно 66 % масс., по меньшей мере примерно 66,5 % масс., по меньшей мере примерно 67 % масс., по меньшей мере примерно 68 % масс., по меньшей мере примерно 69 % масс., по меньшей мере примерно 70 % масс., по меньшей мере примерно 75 % масс., по меньшей мере примерно 80 % масс., по меньшей мере примерно 85 % масс., по меньшей мере примерно 90 % масс. или даже по меньшей мере примерно 95 % масс. Согласно еще одному варианту реализации изобретения содержание циркона в цирконовой основе может составлять не более примерно 99 % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы, например, не более примерно 95 % масс., не более примерно 90 % масс., не более примерно 85 % масс., не более примерно 80 % масс., не более примерно 75 % масс., не более примерно 70 % масс., не более примерно 69 % масс., не более примерно 68 % масс., не более примерно 67 % масс., не более примерно 66,5 % масс., не более примерно 66 % масс., не более примерно 66,5 % масс., не более примерно 65 % масс., не более примерно 64,5 % масс., не более примерно 64 % масс., не более примерно 63,5 % масс., не более примерно 53 % масс., не более примерно 62,5 % масс., не более примерно 62 % масс., не более примерно 61,5 % масс., не более примерно 61 % масс., не более примерно 60,5 % масс., не более примерно 60 % масс., не более примерно 59,5 % масс., не более примерно 59 % масс., не более примерно 58 % масс., не более примерно 58 % масс., по меньшей мере примерно 57 % масс., не более примерно 57 % масс., не более примерно 56 % масс., не более примерно 55 % масс., не более примерно 54 % масс., не более примерно 53 % масс., не более примерно 52 % масс. или даже не более примерно 51 % масс. Следует понимать, что содержание циркона в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы может иметь любое значение, лежащее между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что содержание циркона в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы может находиться в пределах диапазона между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше.

Согласно другому конкретному варианту реализации изобретения цирконовая основа может иметь определенное содержание Al2O3-содержащего компонента. Например, цирконовая основа может содержать не более примерно 4,9 % масс. Al2O3-содержащего компонента в расчете на общую массу цирконовой основы, например, не более примерно 4,8 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 4,7 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 4,6 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 4,5 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 4,4 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 4,3 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 4,2 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 4,1 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 4,0 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 3,9 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 3,8 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 3,7 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 3,6 % масс. Al2O3-содержащего компонента или даже не более примерно 3,5 % масс. Al2O3-содержащего компонента. Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая основа может содержать по меньшей мере примерно 0,2 % масс. Al2O3-содержащего компонента в расчете на общую массу цирконовой основы, например, по меньшей мере примерно 0,5 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 1,0 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 1,5 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 1,6 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 1,7 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 1,8 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 1,9 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,0 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,1 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,2 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,3 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,4 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,5 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,6 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,7 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,8 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,9 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 3,0 % масс. Al2O3-содержащего компонента или даже по меньшей мере примерно 3,1 % масс. Al2O3-содержащего компонента. Следует понимать, что содержание Al2O3-содержащего компонента в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы может иметь любое значение, лежащее между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что содержание Al2O3-содержащего компонента в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы может находиться в пределах диапазона между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше.

Согласно другому конкретному варианту реализации изобретения цирконовая основа может иметь определенное содержание Al2O3. Например, цирконовая основа может содержать не более примерно 5,5 % масс. Al2O3 в расчете на общую массу цирконовой основы, например, не более примерно 5,4 % масс. Al2O3, не более примерно 5,3 % масс. Al2O3, не более примерно 5,2 % масс. Al2O3, не более примерно 5,1 % масс. Al2O3, не более примерно 5,0 % масс. Al2O3, не более примерно 4,9 % масс. Al2O3, не более примерно 4,8 % масс. Al2O3, не более примерно 4,7 % масс. Al2O3, не более примерно 4,6 % масс. Al2O3, не более примерно 4,5 % масс. Al2O3, не более примерно 4,4 % масс. Al2O3, не более примерно 4,3 % масс. Al2O3, не более примерно 4,2 % масс. Al2O3, не более примерно 4,1 % масс. Al2O3, не более примерно 4,0 % масс. Al2O3, не более примерно 3,9 % масс. Al2O3, не более примерно 3,8 % масс. Al2O3, не более примерно 3,7 % масс. Al2O3, не более примерно 3,6 % масс. Al2O3 или даже не более примерно 3,5 % масс. Al2O3. Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая основа может содержать по меньшей мере примерно 0,2 % масс. Al2O3 в расчете на общую массу цирконовой основы, например, по меньшей мере примерно 0,5 % масс. Al2O3, по меньшей мере примерно 1,0 % масс. Al2O3, по меньшей мере примерно 1,5 % масс. Al2O3, по меньшей мере примерно 1,6 % масс. Al2O3, по меньшей мере примерно 1,7 % масс. Al2O3, по меньшей мере примерно 1,8 % масс. Al2O3, по меньшей мере примерно 1,9 % масс. Al2O3, по меньшей мере примерно 2,0 % масс. Al2O3, по меньшей мере примерно 2,1 % масс. Al2O3, по меньшей мере примерно 2,2 % масс. Al2O3, по меньшей мере примерно 2,3 % масс. Al2O3, по меньшей мере примерно 2,4 % масс. Al2O3, по меньшей мере примерно 2,5 % масс. Al2O3, по меньшей мере примерно 2,6 % масс. Al2O3, по меньшей мере примерно 2,7 % масс. Al2O3, по меньшей мере примерно 2,8 % масс. Al2O3, по меньшей мере примерно 2,9 % масс. Al2O3, по меньшей мере примерно 3,0 % масс. Al2O3 или даже по меньшей мере примерно 3,1 % масс. Al2O3. Следует понимать, что содержание Al2O3 в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы может иметь любое значение, лежащее между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что содержание Al2O3 в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы может находиться в пределах диапазона между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше.

Согласно конкретному варианту реализации изобретения Al2O3-содержащий компонент в цирконовой основе может содержать глинозем. Согласно еще одному варианту реализации изобретения Al2O3-содержащий компонент в цирконовой основе может иметь определенное содержание глинозема. Например, Al2O3-содержащий компонент в цирконовой основе может содержать по меньшей мере примерно 1 % масс. глинозема в расчете на общую массу Al2O3-содержащего компонента, например, по меньшей мере примерно 2 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 5 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 10 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 15 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 20 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 25 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 30 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 35 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 40 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 45 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 50 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 55 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 60 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 65 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 70 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 75 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 80 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 85 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 90 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 95 % масс. глинозема, или Al2O3-содержащий компонент может даже состоять в основном из глинозема. Следует понимать, что содержание глинозема в Al2O3-содержащем компоненте в цирконовой основе может иметь любое значение или по меньшей мере примерно любое значение, лежащее между любыми из значений, приведенными выше.

[001] Согласно конкретному варианту реализации изобретения Al2O3-содержащий компонент в цирконовой основе может содержать муллит. Согласно еще одному варианту реализации изобретения Al2O3-содержащий компонент в цирконовой основе может иметь определенное содержание муллита. Например, Al2O3-содержащий компонент в цирконовой основе может содержать по меньшей мере примерно 1 % масс. муллита в расчете на общую массу Al2O3-содержащего компонента, например, по меньшей мере примерно 2 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 5 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 10 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 15 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 20 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 25 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 30 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 35 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 40 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 45 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 50 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 55 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 60 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 65 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 70 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 75 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 80 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 85 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 90 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 95 % масс. муллита, или Al2O3-содержащий компонент может даже состоять в основном из муллита. Следует понимать, что содержание муллита в Al2O3-содержащем компоненте в цирконовой основе может иметь любое значение или по меньшей мере примерно любое значение, лежащее между любыми из значений, приведенными выше.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения муллит в цирконовой основе может содержать Al6Si2O13. Согласно еще одному варианту реализации изобретения муллит в цирконовой основе может иметь определенное содержание Al6Si2O13. Например, муллит в цирконовой основе может содержать по меньшей мере примерно 1 % масс. Al6Si2O13 в расчете на общую массу муллита, например, по меньшей мере примерно 2 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 5 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 10 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 15 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 20 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 25 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 30 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 35 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 40 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 45 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 50 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 55 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 60 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 65 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 70 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 75 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 80 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 85 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 90 % масс. Al6Si2O13, по меньшей мере примерно 95 % масс. Al6Si2O13, или муллит в цирконовой основе может даже состоять в основном из Al6Si2O13. Следует понимать, что содержание Al6Si2O13 в муллите в цирконовой основе может иметь любое значение или по меньшей мере примерно любое значение, лежащее между любыми из значений, приведенными выше.

Согласно еще одному конкретному варианту реализации изобретения Al2O3-содержащий компонент может содержать алюмосиликатное соединение. Согласно еще одному варианту реализации изобретения алюмосиликатное соединение может содержать по меньшей мере одно из соединений, выбранное из нестехиометрического муллита, стехиометрического муллита и их комбинации. Согласно еще одному варианту реализации изобретения Al2O3-содержащий компонент может содержать комбинацию алюминатного соединения и алюмосиликатного соединения. Согласно еще другому варианту реализации изобретения алюмосиликатное соединение присутствует в большем количестве, чем алюминатное соединение.

Согласно другому конкретному варианту реализации изобретения цирконовая основа может иметь определенное содержание SiO2-содержащего компонента. SiO2-содержащий компонент может содержать комбинацию SiO2, добавленного в цирконовую основу в составе цирконового материала, SiO2, добавленного в цирконовую основу в составе Al2O3-содержащего компонента, и SiO2, добавленного в цирконовую основу в виде свободного кремнезема. Свободный кремнезем можно определить как SiO2, который не образует химические связи, будучи частью кристаллической формы цирконового материала или Al2O3-содержащего компонента. Например, цирконовая основа может содержать не более примерно 34,5 % масс. SiO2-содержащего компонента в расчете на общую массу цирконовой основы, не более примерно 33 % масс. SiO2-содержащего компонента, не более примерно 32,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, не более примерно 32 % масс. SiO2-содержащего компонента, не более примерно 31,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, не более примерно 30 % масс. SiO2-содержащего компонента, не более примерно 29,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, не более примерно 29 % масс. SiO2-содержащего компонента, не более примерно 28,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, не более примерно 28 % масс. SiO2-содержащего компонента, не более примерно 27,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, не более примерно 27 % масс. SiO2-содержащего компонента или даже более примерно 26,5 % масс. SiO2-содержащего компонента. Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая основа может содержать по меньшей мере примерно 25,5 % масс. SiO2-содержащего компонента в расчете на общую массу цирконовой основы, по меньшей мере примерно 26 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 26,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 27 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 27,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 28 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 28,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 29 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 29,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 30 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 30,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 31 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 31,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 32 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 32,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 33 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 33,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, примерно 34 % масс. SiO2-содержащего компонента или даже по меньшей мере примерно 34,5 % масс. SiO2-содержащего компонента. Следует понимать, что содержание SiO2-содержащего компонента в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы может иметь любое значение, лежащее между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что содержание SiO2-содержащего компонента в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы может находиться в пределах диапазона между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая основа может иметь определенное отношение CBSiO2/CBAlC. CBSiO2 может представлять собой содержание SiO2-содержащего компонента в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы и CBAlC может представлять собой содержание Al2O3-содержащего компонента в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы. Например, отношение CBSiO2/CBAlC в цирконовой основе может составлять по меньшей мере примерно 5, например, по меньшей мере примерно 8, по меньшей мере примерно 10, по меньшей мере примерно 13, по меньшей мере примерно 15, по меньшей мере примерно 18, по меньшей мере примерно 20, по меньшей мере примерно 23, по меньшей мере примерно 25, по меньшей мере примерно 28, по меньшей мере примерно 30, по меньшей мере примерно 33, по меньшей мере примерно 35, по меньшей мере примерно 38, по меньшей мере примерно 40, по меньшей мере примерно 43, по меньшей мере примерно 45 или даже по меньшей мере примерно 48. Согласно другому варианту реализации изобретения отношение CBSiO2/CBAlC в цирконовой основе может составлять не более примерно 50, например, не более примерно 47, не более примерно 45, не более примерно 42, не более примерно 40, не более примерно 37, не более примерно 35, не более примерно 32, не более примерно 30, не более примерно 27, не более примерно 20, не более примерно 17, не более примерно 12, не более примерно 10 или даже не более примерно 7. Следует понимать, что отношение CBSiO2/CBAlC может иметь любое значение, лежащее между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что CBSiO2/CBAlC может находиться в пределах диапазона между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая основа может иметь определенное отношение CBAlC/CBZ. CBALC может представлять собой содержание Al2O3-содержащего компонента в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы и CBZ может представлять собой содержание циркона в % масс. в расчете на общую массу основы. Например, отношение CBAlC/CBZ в цирконовой основе может составлять не более примерно 0,08, например, не более примерно 0,075, не более примерно 0,07, не более примерно 0,065, не более примерно 0,06, не более примерно 0,055, не более примерно 0,05, не более примерно 0,045, не более примерно 0,04, не более примерно 0,035, не более примерно 0,030, не более примерно 0,025, не более примерно 0,02, не более примерно 0,015 или даже не более примерно 0,01. Согласно еще одному варианту реализации изобретения отношение CBAlC/CBZ в цирконовой основе может составлять по меньшей мере примерно 0,002, например, по меньшей мере примерно 0,005, по меньшей мере примерно 0,01, по меньшей мере примерно по меньшей мере примерно 0,02, по меньшей мере примерно 0,03, по меньшей мере примерно 0,035, по меньшей мере примерно 0,04, по меньшей мере примерно 0,045, по меньшей мере примерно 0,05, по меньшей мере примерно 0,055, по меньшей мере примерно 0,06, по меньшей мере примерно 0,065, по меньшей мере примерно 0,07, по меньшей мере примерно 0,075, по меньшей мере примерно 0,08, по меньшей мере примерно 0,085 или даже по меньшей мере примерно 0,09. Следует понимать, что отношение CBAlC/CBZ может иметь любое значение, лежащее между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что CBAlC/CBZ может находиться в пределах диапазона между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше.

Согласно еще одному конкретному варианту реализации изобретения цирконовая основа может содержать интенсификатор спекаемости, например, Ta2O5 или Yb2O3. Согласно еще одному конкретному варианту реализации изобретения цирконовая основа может иметь определенное содержание интенсификатора спекаемости. Например, цирконовая основа может содержать не более примерно 5,0 % масс. интенсификатора спекаемости в расчете на общую массу цирконовой основы, например, не более примерно 4,5 % масс. интенсификатора спекаемости, не более примерно 4,0 % масс. интенсификатора спекаемости, не более примерно 3,5 % масс. интенсификатора спекаемости, не более примерно 3,0 % масс. интенсификатора спекаемости, не более примерно 2,5 % масс. интенсификатора спекаемости, не более примерно 2,0 % масс. интенсификатора спекаемости, не более примерно 1,5 % масс. интенсификатора спекаемости, не более примерно 1,0 % масс. интенсификатора спекаемости, не более примерно 0,5 % масс. интенсификатора спекаемости, не более примерно 0,1 % масс. интенсификатора спекаемости, или цирконовая основа может даже по существу не содержать интенсификатор спекаемости. Согласно еще одному конкретному варианту реализации изобретения цирконовая основа может содержать по меньшей мере примерно 0,1 % масс. интенсификатора спекаемости в расчете на общую массу цирконовой основы, по меньшей мере примерно 0,2 % масс. интенсификатора спекаемости, по меньшей мере примерно 0,3 % масс. интенсификатора спекаемости, по меньшей мере примерно 0,4 % масс. интенсификатора спекаемости, по меньшей мере примерно 0,5 % масс. интенсификатора спекаемости, по меньшей мере примерно 0,6 % масс. интенсификатора спекаемости, по меньшей мере примерно 0,7 % масс. интенсификатора спекаемости, по меньшей мере примерно 0,8 % масс. интенсификатора спекаемости или даже по меньшей мере примерно 0,9 % масс. интенсификатора спекаемости. Следует понимать, что содержание интенсификатора спекаемости в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы может иметь любое значение, лежащее между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что содержание интенсификатора спекаемости в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы может находиться в пределах диапазона между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше.

Согласно еще другому варианту реализации изобретения цирконовая основа может иметь определенное отношение CBSA/CBSiO2. CBSA представляет собой содержание интенсификатора спекаемости в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы и CBSiO2 представляет собой содержание SiO2-содержащего компонента в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы. Согласно некоторым вариантам реализации изобретения отношение CBSA/CBSiO2 в цирконовой основе может составлять не более примерно 0,5, например, не более примерно 0,1, не более примерно 0,05, не более примерно 0,04, не более примерно 0,03 или даже не более примерно 0,02. Согласно другому конкретному варианту реализации изобретения отношение CBSA/CBSiO2 в цирконовой основе может составлять по меньшей мере примерно 0,001, например, по меньшей мере примерно 0,005, по меньшей мере примерно 0,01, по меньшей мере примерно 0,02 или даже по меньшей мере примерно 0,03. Следует понимать, что отношение CBSA/CBSiO2 может иметь любое значение, лежащее между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что CBSA/CBSiO2 может находиться в пределах диапазона между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая основа может иметь определенное содержание Ta2O5. Например, цирконовая основа может содержать по меньшей мере примерно 0,1 % масс. Ta2O5 в расчете на общую массу цирконовой основы, например, по меньшей мере примерно 0,2 % масс. Ta2O5, по меньшей мере примерно 0,3 % масс. Ta2O5, по меньшей мере примерно 0,4 % масс. Ta2O5, по меньшей мере примерно 0,5 % масс. Ta2O5, по меньшей мере примерно 0,6 % масс. Ta2O5, по меньшей мере примерно 0,7 % масс. Ta2O5, по меньшей мере примерно 0,8 % масс. Ta2O5 или даже по меньшей мере примерно 0,9 % масс. Ta2O5. Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая основа может содержать не более примерно 3,0 % масс. Ta2O5 в расчете на общую массу цирконовой основы, например, не более примерно 2,5 % масс. Ta2O5, не более примерно 2,0 % масс. Ta2O5, не более примерно 1,5 % масс. Ta2O5, не более примерно 1,0 % масс. Ta2O5, не более примерно 0,5 % масс. Ta2O5, не более примерно 0,1 % масс. Ta2O5, или цирконовая основа может даже по существу не содержать Ta2O5. Следует понимать, что содержание Ta2O5 в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы может иметь любое значение, лежащее между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что содержание Ta2O5 в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы может находиться в пределах диапазона между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше.

Согласно еще другому варианту реализации изобретения цирконовая основа может иметь определенное отношение CBTa2O5/CBSiO2. CBTa2O5 представляет собой содержание Ta2O5 в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы и CBSiO2 представляет собой содержание SiO2-содержащего компонента в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы. Согласно некоторым вариантам реализации изобретения отношение CBTa2O5/CBSiO2 в цирконовой основе может составлять не более примерно 0,5, например, не более примерно 0,1, не более примерно 0,05, не более примерно 0,04, не более примерно 0,03 или даже не более примерно 0,02. Согласно другому конкретному варианту реализации изобретения отношение CBTa2O5/CBSiO2 в цирконовой основе может составлять по меньшей мере примерно 0,001, например, по меньшей мере примерно 0,005, по меньшей мере примерно 0,01, по меньшей мере примерно 0,02 или даже по меньшей мере примерно 0,03. Следует понимать, что отношение CBTa2O5/CBSiO2 может иметь любое значение, лежащее между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что CBTa2O5/CBSiO2 может находиться в пределах диапазона между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая основа может иметь определенное содержание Yb2O3. Например, цирконовая основа может содержать не более примерно 5,0 % масс. Yb2O3 в расчете на общую массу цирконовой основы, например, не более примерно 4,5 % масс. Yb2O3, не более примерно 4,0 % масс. Yb2O3, не более примерно 3,5 % масс. Yb2O3, не более примерно 3,0 % масс. Yb2O3, не более примерно 2,5 % масс. Yb2O3, не более примерно 2,0 % масс. Yb2O3, не более примерно 1,5 % масс. Yb2O3, не более примерно 1,0 % масс. Yb2O3, не более примерно 0,5 % масс. Yb2O3, не более примерно 0,1 % масс. Yb2O3, или цирконовая основа может даже по существу не содержать Yb2O3. Согласно еще одному конкретному варианту реализации изобретения цирконовая основа может содержать по меньшей мере примерно 0,1 % масс. Yb2O3в расчете на общую массу цирконовой основы, по меньшей мере примерно 0,2 % масс. Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,3 % масс. Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,4 % масс. Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,5 % масс. Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,6 % масс. Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,7 % масс. Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,8 % масс. Yb2O3 или даже по меньшей мере примерно 0,9 % масс. Yb2O3. Следует понимать, что содержание Yb2O3 в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы может иметь любое значение, лежащее между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что содержание Yb2O3 в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы может находиться в пределах диапазона между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше.

Согласно еще другому варианту реализации изобретения цирконовая основа может иметь определенное отношение CBYb2O3/CBSiO2. CBYb2O3 представляет собой содержание Yb2O3 в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы и CBSiO2 представляет собой содержание SiO2-содержащего компонента в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы. Согласно некоторым вариантам реализации изобретения отношение CBYb2O3/CBSiO2 в цирконовой основе может составлять не более примерно 0,5, например, не более примерно 0,1, не более примерно 0,05, не более примерно 0,04, не более примерно 0,03 или даже не более примерно 0,02. Согласно другому конкретному варианту реализации изобретения отношение CBYb2O3/CBSiO2 в цирконовой основе может составлять по меньшей мере примерно 0,001, например, по меньшей мере примерно 0,005, по меньшей мере примерно 0,01, по меньшей мере примерно 0,02 или даже по меньшей мере примерно 0,03. Следует понимать, что отношение CBYb2O3/CBSiO2 может иметь любое значение, лежащее между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что CBYb2O3/CBSiO2 может находиться в пределах диапазона между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше.

Согласно еще другому варианту реализации изобретения цирконовая основа может иметь определенное содержание комбинации Ta2O5 и Yb2O3. Например, цирконовая основа может содержать не более примерно 5,0 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3 в расчете на общую массу цирконовой основы, например, не более примерно 4,0 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, не более примерно 3,0 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, не более примерно 2,0 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, не более примерно 1,0 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, не более примерно 0,5 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, не более примерно 0,1 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, или цирконовая основа может даже по существу не содержать комбинации Ta2O5 и Yb2O3. Согласно еще другому варианту реализации изобретения цирконовая основа может содержать по меньшей мере примерно 0,1 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3 в расчете на общую массу цирконовой основы, например, по меньшей мере примерно 0,2 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,3 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,4 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,5 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,6 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,7 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,8 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3 или даже по меньшей мере примерно 0,9 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3. Следует понимать, содержание комбинации Ta2O5 и Yb2O3 в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы может иметь любое значение, лежащее между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, содержание комбинации Ta2O5 и Yb2O3 в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы может находиться в пределах диапазона между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая основа может иметь определенное содержание TiO2. Например, цирконовая основа может содержать не более примерно 1,0 % масс. TiO2 в расчете на общую массу цирконовой основы, например, не более примерно 0,8 % масс. TiO2, не более примерно 0,5 % масс. TiO2, не более примерно 0,4 % масс. TiO2, не более примерно 0,3 % масс. TiO2, не более примерно 0,2 % масс. TiO2, не более примерно 0,1 % масс. TiO2, или цирконовая основа может по существу не содержать TiO2.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая основа может иметь определенное содержание CaO. Например, цирконовая основа может содержать не более примерно 1,0 % масс. CaO в расчете на общую массу цирконовой основы, например, не более примерно 0,8 % масс. CaO, не более примерно 0,5 % масс. CaO, не более примерно 0,4 % масс. CaO, не более примерно 0,3 % масс. CaO, не более примерно 0,2 % масс. CaO, не более примерно 0,1 % масс. CaO, или цирконовая основа может по существу не содержать CaO.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая основа может иметь определенное содержание MgO. Например, цирконовая основа может содержать не более примерно 1,0 % масс. MgO в расчете на общую массу цирконовой основы, например, не более примерно 0,8 % масс. MgO, не более примерно 0,5 % масс. MgO, не более примерно 0,4 % масс. MgO, не более примерно 0,3 % масс. MgO, не более примерно 0,2 % масс. MgO, не более примерно 0,1 % масс. MgO, или цирконовая основа может по существу не содержать MgO.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая основа может иметь определенное содержание K2O. Например, цирконовая основа может содержать не более примерно 1,0 % масс. K2O в расчете на общую массу цирконовой основы, например, не более примерно 0,8 % масс. K2O, не более примерно 0,5 % масс. K2O, не более примерно 0,4 % масс. K2O, не более примерно 0,3 % масс. K2O, не более примерно 0,2 % масс. K2O, не более примерно 0,1 % масс. K2O, или цирконовая основа может по существу не содержать K2O.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая основа может иметь определенное содержание Na2O. Например, цирконовая основа может содержать не более примерно 1,0 % масс. Na2O в расчете на общую массу цирконовой основы, например, не более примерно 0,8 % масс. Na2O, не более примерно 0,5 % масс. Na2O, не более примерно 0,4 % масс. Na2O, не более примерно 0,3 % масс. Na2O, не более примерно 0,2 % масс. Na2O, не более примерно 0,1 % масс. Na2O, или цирконовая основа может по существу не содержать Na2O.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая основа может иметь определенное содержание Y2O3. Например, цирконовая основа может содержать не более примерно 1,0 % масс. Y2O3 в расчете на общую массу цирконовой основы, например, не более примерно 0,8 % масс. Y2O3, не более примерно 0,5 % масс. Y2O3, не более примерно 0,4 % масс. Y2O3, не более примерно 0,3 % масс. Y2O3, не более примерно 0,2 % масс. Y2O3, не более примерно 0,1 % масс. Y2O3, или цирконовая основа может по существу не содержать Y2O3.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая основа может иметь определенное содержание P2O5. Например, цирконовая основа может содержать не более примерно 1,0 % масс. P2O5 в расчете на общую массу цирконовой основы, например, не более примерно 0,8 % масс. P2O5, не более примерно 0,5 % масс. P2O5, не более примерно 0,4 % масс. P2O5, не более примерно 0,3 % масс. P2O5, не более примерно 0,2 % масс. P2O5, не более примерно 0,1 % масс. P2O5, или цирконовая основа может по существу не содержать P2O5.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая основа может иметь определенное содержание Fe2O3. Например, цирконовая основа может содержать не более примерно 1,0 % масс. Fe2O3 в расчете на общую массу цирконовой основы, например, не более примерно 0,8 % масс. Fe2O3, не более примерно 0,5 % масс. Fe2O3, не более примерно 0,4 % масс. Fe2O3, не более примерно 0,3 % масс. Fe2O3, не более примерно 0,2 % масс. Fe2O3, не более примерно 0,1 % масс. Fe2O3, или цирконовая основа может по существу не содержать Fe2O3.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая основа может иметь определенное содержание ZnO. Например, цирконовая основа может содержать не более примерно 1,0 % масс. ZnO в расчете на общую массу цирконовой основы, например, не более примерно 0,8 % масс. ZnO, не более примерно 0,5 % масс. ZnO, не более примерно 0,4 % масс. ZnO, не более примерно 0,3 % масс. ZnO, не более примерно 0,2 % масс. ZnO, не более примерно 0,1 % масс. ZnO, или цирконовая основа может по существу не содержать ZnO.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая основа может иметь определенное содержание комбинации TiO2, CaO, MgO, K2O, Na2O, Y2O3, P2O5, Fe2O3 и ZnO. Например, цирконовая основа может содержать не более примерно 1,5 % масс. комбинации TiO2, CaO, MgO, K2O, Na2O, Y2O3, P2O5, Fe2O3 и ZnO в расчете на общую массу цирконовой основы, например, не более примерно 1,2 % масс. комбинации TiO2, CaO, MgO, K2O, Na2O, Y2O3, P2O5, Fe2O3 и ZnO, не более примерно 1,0 % масс. комбинации TiO2, CaO, MgO, K2O, Na2O, Y2O3, P2O5, Fe2O3 и ZnO, не более примерно 0,7 % масс. комбинации TiO2, CaO, MgO, K2O, Na2O, Y2O3, P2O5, Fe2O3 и ZnO, не более примерно 0,5 % масс. комбинации TiO2, CaO, MgO, K2O, Na2O, Y2O3, P2O5, Fe2O3 и ZnO, не более примерно 0,2 % масс. комбинации TiO2, CaO, MgO, K2O, Na2O, Y2O3, P2O5, Fe2O3 и ZnO, не более примерно 0,1 % масс. комбинации TiO2, CaO, MgO, K2O, Na2O, Y2O3, P2O5, Fe2O3 и ZnO, или цирконовая основа может по существу не содержать комбинации TiO2, CaO, MgO, K2O, Na2O, Y2O3, P2O5, Fe2O3 и ZnO.

Согласно другим вариантам реализации изобретения цирконовая основа может иметь минимальное содержание оксидов металлов, таких как, например, оксиды редкоземельных элементов, оксиды щелочноземельных элементов, оксиды щелочных металлов и любой оксид переходного металла, прямо не описанный в настоящем документе. Оксиды редкоземельных элементов могут включать любые композиции оксидов, содержащие редкоземельные металлы из ряда лантанидов (т.е. элементов с атомными числами от 57 до 71), например, оксид лантана, оксид церия и оксид европия. Оксиды щелочноземельных элементов могут включать любые композиции оксидов, содержащие металлы второй группы (т.е. бериллий, магний, кальций, стронций, барий и радий), например, оксид магния, оксид кальция и оксид бария. Оксиды щелочных металлов могут включать любые композиции оксидов, содержащие металлы первой группы (т.е. литий, натрий, калий, рубидий, цезий и франций), например, оксид лития, оксид калия и оксид цезия. Цирконовая основа, имеющее минимальное содержание любого оксида, перечисленного выше, например, оксидов редкоземельных элементов, оксидов щелочноземельных элементов, оксидов щелочных металлов и любого оксида переходного металла, прямо не описанного в настоящем документе, может содержать такой оксида в количестве примерно 1 % масс., например, не более примерно 0,7 % масс., не более примерно 0,5 % масс. или даже не более примерно 0,2 % масс. относительно общей массы цирконовой основы.

Согласно конкретному варианту реализации изобретения огнеупорные изделия, полученные согласно способам, описанным в настоящем документе, могут иметь цирконовую основу, содержащую цирконовые зерна и межзеренную фазу свободного кремнезема, расположенную между цирконовыми зернами. Свободный кремнезем можно определить как SiO2, который не образует химические связи, будучи частью кристаллической формы цирконового материала или Al2O3-содержащего компонента. Межзеренная фаза свободного кремнезема может быть по существу равномерно распределена по всей цирконовой основе.

Согласно еще другим вариантам реализации изобретения цирконовая основа может иметь определенное содержание свободного кремнезема. Например, цирконовая основа может содержать не более примерно 4,5 % масс. свободного кремнезема в расчете на общую массу цирконовой основы, например, не более примерно 4,0 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,9 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,8 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,7 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,6 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,5 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,4 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,3 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,2 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,1 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,0 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,9 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,8 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,7 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,6 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,5 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,4 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,3 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,2 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,1 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,0 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,9 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,8 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,7 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,6 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,5 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,4 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,3 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,2 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,1 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,0 % масс. свободного кремнезема или даже не более примерно 0,5 % масс. свободного кремнезема. Согласно еще другим вариантам реализации изобретения цирконовая основа может содержать по меньшей мере примерно 0,1 % масс. свободного кремнезема в расчете на общую массу цирконовой основы, например, по меньшей мере примерно 0,5 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 0,6 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 0,7 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 0,8 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 0,9 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,0 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,1 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,1 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,2 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,3 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,4 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,5 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,6 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,7 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,8 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,9 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,0 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,1 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,2 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,3 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,4 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,5 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,6 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,7 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,8 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,9 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,0 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,1 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,2 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,3 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,4 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,5 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,6 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,7 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,8 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,9 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 4,0 % масс. свободного кремнезема или даже по меньшей мере примерно 4,5 % масс. свободного кремнезема. Следует понимать, что содержание свободного кремнезема в цирконовой основе в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы может иметь любое значение, лежащее между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что содержание свободного кремнезема в цирконовой основе в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы может находиться в пределах диапазона между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше.

Согласно другому конкретному варианту реализации изобретения цирконовые зерна в цирконовой основе могут иметь определенное содержание свободного кремнезема. Например, цирконовые зерна могут содержать не более примерно 4,5 % масс. свободного кремнезема в расчете на общую массу цирконовой основы, например, не более примерно 4,0 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,9 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,8 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,7 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,6 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,5 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,4 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,3 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,2 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,1 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,0 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,9 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,8 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,7 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,6 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,5 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,4 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,3 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,2 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,1 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,0 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,9 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,8 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,7 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,6 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,5 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,4 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,3 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,2 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,1 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,0 % масс. свободного кремнезема или даже не более примерно 0,5 % масс. свободного кремнезема. Согласно еще другим вариантам реализации изобретения цирконовые зерна могут содержать по меньшей мере примерно 0,1 % масс. свободного кремнезема в расчете на общую массу цирконовой основы, например, по меньшей мере примерно 0,5 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 0,6 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 0,7 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 0,8 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 0,9 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,0 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,1 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,1 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,2 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,3 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,4 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,5 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,6 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,7 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,8 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,9 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,0 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,1 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,2 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,3 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,4 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,5 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,6 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,7 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,8 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,9 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,0 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,1 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,2 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,3 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,4 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,5 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,6 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,7 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,8 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,9 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 4,0 % масс. свободного кремнезема или даже по меньшей мере примерно 4,5 % масс. свободного кремнезема. Следует понимать, что содержание свободного кремнезема в цирконовых зернах в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы может иметь любое значение, лежащее между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что содержание свободного кремнезема в цирконовых зернах в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы может находиться в пределах диапазона между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше.

Согласно еще другим вариантам реализации изобретения цирконовые зерна в цирконовой основе могут иметь определенный средний размер. Например, средний размер цирконовых зерен может составлять по меньшей мере примерно 3 мкм, например, по меньшей мере примерно 4 мкм, по меньшей мере примерно 5 мкм, по меньшей мере примерно 6 мкм, по меньшей мере примерно 7 мкм, по меньшей мере примерно 8 мкм, по меньшей мере примерно 9 мкм, по меньшей мере примерно 10 мкм, по меньшей мере примерно 12 мкм или даже по меньшей мере примерно 14 мкм. Согласно еще другим вариантам реализации изобретения средний размер цирконовых зерен может составлять не более примерно 44 мкм, не более примерно 30 мкм, не более примерно 20 мкм, не более примерно 15 мкм или даже не более примерно 10 мкм. Следует понимать, что средний размер цирконовых зерен в цирконовой основе может иметь любое значение, лежащее между любыми из максимальных и минимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что средний размер цирконовых зерен в цирконовой основе может находиться в пределах диапазона между любыми из максимальных и минимальных значений, приведенных выше.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая основа может иметь определенную кажущуюся пористость. Кажущуюся пористость можно измерить с помощью ASTM C20. Например, кажущаяся пористость цирконовой основы может составлять по меньшей мере примерно 0,1 % об. в расчете на общий объем цирконовой основы, например, по меньшей мере примерно 0,5 % об., по меньшей мере примерно 1,0 % об., по меньшей мере примерно 1,5 % об., по меньшей мере примерно 2,0 % об., по меньшей мере примерно 2,5 % об., по меньшей мере примерно 3,0 % об., по меньшей мере примерно 3,5 % об., по меньшей мере примерно 4,0 % об., по меньшей мере примерно 4,5 % об., по меньшей мере примерно 5,0 % об., по меньшей мере примерно 6 % об., по меньшей мере примерно 7 % об., по меньшей мере примерно 8 % об., по меньшей мере примерно 9 % об., по меньшей мере примерно 10 % об., по меньшей мере примерно 11 % об., по меньшей мере примерно 12 % об., по меньшей мере примерно 13 % об., по меньшей мере примерно или даже по меньшей мере примерно 14 % об. Согласно еще другим вариантам реализации изобретения кажущаяся пористость цирконовой основы может составлять не более примерно 15 % об. в расчете на общий объем цирконовой основы, например, не более примерно 14 % об., не более примерно 13 % об., не более примерно 12 % об., не более примерно 11 % об., не более примерно 10 % об., не более примерно 9 % об., не более примерно 8 % об., не более примерно 7 % об., не более примерно 6 % об., не более примерно 5 % об., не более примерно 4,5 % об., не более примерно 4,0 % об., не более примерно 3,5 % об., не более примерно 3,0 % об., не более примерно 2,5 % об., не более примерно 2,0 % об., не более примерно 1,5 % об., не более примерно 1,0 % об. и не более примерно 0,5 % об. Следует понимать, что кажущаяся пористость цирконовой основы может иметь любое значение, лежащее между любыми из максимальных и минимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что кажущаяся пористость цирконовой основы может иметь любое значение в пределах диапазона между любыми из максимальных и минимальных значений, приведенных выше.

Другой конкретный вариант реализации огнеупорного изделия, полученного, как описано в настоящем документе, может иметь цирконовую основу, которая может содержать цирконовые зерна, при этом указанная цирконовая основа может иметь наружную часть и внутреннюю часть. Линию соприкосновения наружной части и внутренней части можно измерить на глубине 5000 мкм от наружной поверхности основы. Основа может содержать межзеренную фазу свободного кремнезема, расположенную между цирконовыми зернами. Наружная часть основы может иметь кажущуюся пористость, измеренную в объемных процентах (Pop), и внутренняя часть основы может иметь кажущуюся пористость, измеренную в объемных процентах (Pip).

Кажущуюся пористость можно измерить с помощью ASTM C20. Согласно некоторым вариантам реализации изобретения Pop и Pip могут быть по существу похожими. Например, разница между Pop и Pip может составлять не более примерно 25%, например, не более примерно 20%, не более примерно 15 %, не более примерно 10%, не более примерно 5%, не более примерно 4%, не более примерно 3% или не более примерно 2% объема. Согласно другим вариантам реализации изобретения разница между Pop и Pip может составлять по меньшей мере примерно 1%, например, по меньшей мере примерно 2%, по меньшей мере примерно 3%, по меньшей мере примерно 4%, по меньшей мере примерно 5% или по меньшей мере примерно 9% объема. Следует понимать, что разница в кажущейся пористости между Pop и Pip может иметь любое значение, лежащее между любыми из максимальных и минимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что разница в кажущейся пористости между Pop и Pip может иметь любое значение в пределах диапазона между любыми из максимальных и минимальных значений, приведенных выше.

Согласно еще другим вариантам реализации изобретения цирконовая основа может иметь определенное отношение кажущейся пористости наружной части основы (Pop) к кажущейся пористости внутренней части основы (Pip). Указанное отношение можно выразить математически как Pop/Pip. Pop может представлять собой кажущуюся пористость наружной части цирконовой основы, измеренную в объемных процентах. Pip может представлять собой кажущуюся пористость внутренней части основы, измеренную в объемных процентах. Согласно некоторым вариантам реализации изобретения отношение Pop/Pip кажущихся пористостей указанной основы может составлять не более примерно 1,9, например, не более примерно 1,8, не более примерно 1,7, не более примерно 1,6, не более примерно 1,5, не более примерно 1,4, не более примерно 1,3, не более примерно 1,2 или даже не более примерно 1,1. Согласно другим вариантам реализации изобретения отношение Pop/Pip кажущихся пористостей указанной основы может составлять примерно 1. Согласно еще другим вариантам реализации изобретения отношение Pop/Pip кажущихся пористостей указанной основы может составлять по меньшей мере примерно 0,8, например, по меньшей мере примерно 0,85, по меньшей мере примерно 0,9 или даже по меньшей мере примерно 0,95. Следует понимать, что отношение пористостей Pop/Pip может иметь любое значение, лежащее между любыми из максимальных и минимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что отношение пористостей Pop/Pip может иметь любое значение в пределах диапазона между любыми из максимальных и минимальных значений, приведенных выше.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая основа, полученная согласно способам, описанным в настоящем документе, может иметь определенную плотность. Плотность (D) можно определить с помощью кажущейся удельной массы согласно ASTM C20. Согласно одному из вариантов реализации изобретения плотность цирконовой основы может составлять по меньшей мере примерно 3,7 г/см3, например, 3,8 г/см3, 3,9 г/см3, 4,0 г/см3, 4,1 г/см3, по меньшей мере примерно 4,2 г/см3, по меньшей мере примерно 4,3 г/см3 или даже по меньшей мере примерно 4,4 г/см3. В других случаях плотность цирконовой основы может составлять не более примерно 4,5 г/см3, например, не более примерно 4,4 г/см3, не более примерно 4,3 г/см3, не более примерно 4,2 г/см3, не более примерно 4,1 г/см3, не более примерно 4,0 г/см3, не более примерно 3,9 г/см3, не более примерно 3,8 г/см3 или даже не более примерно 3,7 г/см3. Следует понимать, что плотность может иметь любое значение, лежащее между любыми из максимальных и минимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что плотность может иметь любое значение в пределах диапазона между любыми из минимальных и максимальных значений, приведенных выше.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовая основа, полученная согласно способам, описанным в настоящем документе, может иметь определенную скорость деформации ползучести при конкретной температуре. Скорость деформации ползучести можно измерить с помощью изотермического трехточечного или четырехточечного испытания на ползучесть.

При трехточечном изотермическом испытании на ползучесть используют схему испытания на трехточечный изгиб, при которой две опоры помещают под образец и с помощью одного нагрузочного элемента прикладывают силу к верхней части образца. Стержнеобразный образец может иметь высоту «a» 2,5 мм, ширину «b» 3 мм и длину 15 мм, при этом расстояние «L» между внешними опорами составляет 12 мм. При испытании стержнеобразный образец можно поместить на две опоры и с помощью нагрузочного элемента можно прикладывать напряжение 2 МПа в центре стержнеобразного образца. Испытание происходит в нагревательной камере. Температуру нагревательной камеры при испытании можно поддерживать при заданной температуре испытания, такой как, например, температура 1350°C, 1325°C или 1300°C, в течение всего времени испытания, составляющего от 12 до 32 часов. Во время испытания мгновенное смещение образца в миллиметрах (мм) можно измерять путем измерения смещения одного нагрузочного элемента на верхней поверхности образца. Затем смещение образца можно использовать для расчета скорости деформации ползучести в час (т.е. скорости деформации ползучести) образца при температуре испытания под действием приложенного напряжения с применением моделей Холленберга (т.е. скорость деформации ползучести “Rdef” получают из скорости смещения Rdisp по формуле Rdef = Rdisp * (6.a/L2) ).

Согласно конкретному варианту реализации изобретения цирконовые основы, полученные согласно способам, описанным в настоящем документе, могут иметь определенную скорость деформации ползучести, измеренную с помощью испытания на трехточечный изгиб при температуре 1350°C и приложенном напряжении 2 МПа. Например, скорость деформации ползучести цирконовой основы, измеренная с помощью испытания на трехточечный изгиб при температуре 1350°C и приложенном напряжении 2 МПа, может составлять не более примерно 1,1 E -4 час-1, например, не более примерно 1,0 E -4 час-1, как измерено с помощью испытания на трехточечный изгиб при температуре 1350°C и напряжении 2 МПа, не более примерно 9,5 E -5 час-1, не более примерно 9,0 E -5 час-1, не более примерно 8,5 E -5 час-1, не более примерно 8,0 E -5 час-1 или даже не более примерно 7,5 E -5 час-1. Следует понимать, что скорость деформации ползучести, измеренная с помощью испытания на трехточечный изгиб при температуре 1350°C и приложенном напряжении 2 МПа, может иметь любое значение или может составлять не больше любого значения, лежащего между любыми из значений, приведенными выше.

Согласно другому варианту реализации изобретения цирконовые основы, полученные согласно способам, описанным в настоящем документе, могут иметь определенную скорость деформации ползучести, измеренную с помощью испытания на трехточечный изгиб при температуре 1325°C и приложенном напряжении 2 МПа. Например, скорость деформации ползучести цирконовой основы, измеренная с помощью испытания на трехточечный изгиб при температуре 1325°C и приложенном напряжении 2 МПа, может составлять не более примерно 7,4 E-5 час-1, например, не более примерно 7,0 E -5 час-1, не более примерно 6,5 E -5 час-1, не более примерно 6,0 E -5 час-1, не более примерно 5,5 E -5 час-1 или даже не более примерно 5,0 E -5 час-1. Следует понимать, что скорость деформации ползучести, измеренная с помощью испытания на трехточечный изгиб при температуре 1325°C и приложенном напряжении 2 МПа, может иметь любое значение или может составлять не больше любого значения, лежащего между любыми из значений, приведенными выше.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовые основы, полученные согласно способам, описанным в настоящем документе, могут иметь определенную скорость деформации ползучести, измеренную с помощью испытания на трехточечный изгиб при температуре 1300°C и приложенном напряжении 2 МПа. Например, скорость деформации ползучести цирконовой основы, измеренная с помощью испытания на трехточечный изгиб при температуре 1300°C и приложенном напряжении 2 МПа, может составлять не более примерно 4,0 E -5 час-1, например, не более 3,9 E -5 час-1 или даже не более примерно 3,8 E -5 час-1. Следует понимать, что скорость деформации ползучести, измеренная с помощью испытания на трехточечный изгиб при температуре 1300°C и приложенном напряжении 2 МПа, может иметь любое значение или может составлять не больше любого значения, лежащего между любыми из значений, приведенными выше.

При четырехточечном изотермическом испытании на ползучесть используют схему испытания на четырехточечный изгиб, при которой две внешние опоры помещают под образец и с помощью двух внутренних нагрузочных элементов прикладывают силу к верхней части образца. Расстояние L между внешними опорами может составлять 80 мм и расстояние l между внутренними нагрузочными элементами может составлять 40 мм. Стержнеобразный образец может иметь высоту «a» 8 мм, ширину «b» 9 мм и длину 100 мм. При испытании стержнеобразный образец можно поместить на опорные элементы и с помощью нагрузочных элементов можно прикладывать к стержнеобразному образцу напряжение 2 МПа. Испытание может происходить в нагревательной камере. Температуру нагревательной камеры при испытании можно поддерживать при заданной температуре испытания, такой как, например, температура 1350°C, 1325°C, 1300°C или 1275°C, в течение всего времени испытания, составляющего от 12 до 48 часов. Мгновенное отклонение образца в миллиметрах (мм) можно измерить во время испытания с помощью LVDT (измерительного преобразователя линейных перемещений), находящегося в контакте с нижней поверхностью образца. Стандартное смещение вычитают из мгновенного смещения и получают смещение конкретного образца при испытании. Затем смещение образца можно использовать для расчета скорости деформации ползучести в час (т.е. скорости деформации ползучести). Скорость деформации Rdef получают из скорости смещения конкретного образца «Rdisp» по формуле:
Rdef = Rdisp.12.a/( 3.L2 – (L - l) )2.

Согласно конкретному варианту реализации изобретения цирконовые основы, полученные согласно способам, описанным в настоящем документе, могут иметь определенную скорость деформации ползучести, измеренную с помощью испытания на четырехточечный изгиб при температуре 1350°C и приложенном напряжении 2 МПа. Например, скорость деформации ползучести цирконовой основы, измеренная с помощью испытания на четырехточечный изгиб при температуре 1350°C и приложенном напряжении 2 МПа, может составлять не более примерно 5,0 E -5 час-1, например, не более примерно 4,9 E -5 час-1, не более примерно 4,8 E -5 час-1, не более примерно 4,7 E -5 час-1, не более примерно 4,6 E -5 час-1, не более примерно 4,5 E -5 час-1, не более примерно 4,4 E -5 час-1, не более примерно 4,3 E -5 час-1, не более примерно 4,2 E -5 час-1, не более примерно 4,1 E -5 час-1, не более примерно 4,0 E -5 час-1, не более примерно 3,9 E -5 час-1, не более примерно 3,8 E -5 час-1, не более примерно 3,7 E -5 час-1, не более примерно 3,6 E -5 час-1, не более примерно 3,5 E -5 час-1, не более примерно 3,4 E -5 час-1, не более примерно 3,3 E -5 час-1, не более примерно 3,2 E -5 час-1, не более примерно 3,1 E -5 час-1 или даже не более примерно 3,0 E -5 час-1. Следует понимать, что скорость деформации ползучести, измеренная с помощью испытания на четырехточечный изгиб при температуре 1350°C и приложенном напряжении 2 МПа, может иметь любое значение или может составлять не больше любого значения, лежащего между любыми из значений, приведенными выше.

Согласно другому варианту реализации изобретения цирконовые основы, полученные согласно способам, описанным в настоящем документе, могут иметь определенную скорость деформации ползучести, измеренную с помощью испытания на четырехточечный изгиб при температуре 1325°C и приложенном напряжении 2 МПа. Например, скорость деформации ползучести цирконовой основы, измеренная с помощью испытания на четырехточечный изгиб при температуре 1325°C и приложенном напряжении 2 МПа, может составлять не более примерно 2,6 E -5 час-1, например, не более примерно 2,5 E -5 час-1, не более примерно 2,4 E -5 час-1, не более примерно 2,3 E -5 час-1, не более примерно 2,2 E -5 час-1, не более примерно 2,1 E -5 час-1, не более примерно 2,0 E -5 час-1, не более примерно 1,5 E -5 час-1 или даже не более примерно 1,5 E -5 час-1. Следует понимать, что скорость деформации ползучести, измеренная с помощью испытания на четырехточечный изгиб при температуре 1325°C и приложенном напряжении 2 МПа, может иметь любое значение или может составлять не больше любого значения, лежащего между любыми из значений, приведенными выше.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовые основы, полученные согласно способам, описанным в настоящем документе, могут иметь определенную скорость деформации ползучести, измеренную с помощью испытания на трехточечный изгиб при температуре 1300°C и приложенном напряжении 2 МПа. Например, скорость деформации ползучести цирконовой основы, измеренная с помощью испытания на трехточечный изгиб при температуре 1300°C и приложенном напряжении 2 МПа, может составлять не более примерно 1,1 E -5 час-1, например, не более примерно 1,0 E -5 час-1, не более примерно 9 E -6 час-1, не более примерно 8 E -6 час-1, не более примерно 7 E -6 час-1, не более примерно 6 E -6 час-1 или даже не более примерно 5 E -6 час-1. Следует понимать, что скорость деформации ползучести, измеренная с помощью испытания на четырехточечный изгиб при температуре 1300°C и приложенном напряжении 2 МПа, может иметь любое значение или может составлять не больше любого значения, лежащего между любыми из значений, приведенными выше.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовые основы, полученные согласно способам, описанным в настоящем документе, могут иметь определенную скорость деформации ползучести, измеренную с помощью испытания на четырехточечный изгиб при температуре 1275°C и приложенном напряжении 2 МПа. Например, скорость деформации ползучести цирконовой основы, измеренная с помощью испытания на четырехточечный изгиб при температуре 1275°C и приложенном напряжении 2 МПа, может составлять не более примерно 5,5 E -6 час-1, как измерено с помощью испытания на четырехточечный изгиб при температуре 1275°C и напряжении 2 МПа, не более примерно 5,4 E -6 час-1, не более примерно 5,2 E -6 час-1, не более примерно 5,0 E -6 час-1, не более примерно 4,8 E -6 час-1, не более примерно 4,6 E -6 час-1, не более примерно 4,4 E -6 час-1, не более примерно 4,2 E -6 час-1 или даже не более примерно 4,0 E -6 час-1. Следует понимать, что скорость деформации ползучести, измеренная с помощью испытания на четырехточечный изгиб при температуре 1275°C и приложенном напряжении 2 МПа, может иметь любое значение или может составлять не больше любого значения, лежащего между любыми из значений, приведенными выше.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовые основы, полученные согласно способам, описанным в настоящем документе, могут иметь определенный показатель образования пузырьков, измеренный с помощью кратковременного или долговременного испытания на образование пузырьков, проведенного с применением стекла, называемого стеклом LCD A. Стекло LCD A представляет собой коммерчески доступную подложку из бороалюминосиликатного стекла, не содержащего щелочных металлов, применяемого при производстве жидкокристаллических дисплеев на активной матрице (AMLCD). Стекло LCD A содержит от 58,5 до 63,0 % масс. SiO2, от 15,5 до 17,0 % масс. Al2O3, от 9 до 11 % масс. B2O3 и от 10 до 15 % масс. щелочноземельных компонентов (MgO, CaO и SrO). Стекло LCD A также содержит различные другие второстепенные компоненты, такие как BaO и осветляющие вещества (т.е. SnO2), и такое стекло по существу не содержит As2O3. Сумма всех компонентов составляет 100 % масс. Кроме того, стекло LCD A имеет плотность от 2,4 до 2,5 г/куб. см и температуру деформации от 650 до 670°C после 8 часов воздействия температуры 1200°C.

При кратковременном испытании на образование пузырьков с применением пластинки был приготовлен квадратный или цилиндрический образец. Квадратный образец может иметь длину и ширину 1 дюйм (2,54 см) и толщину ¼ дюйма (0,635 см). Цилиндрический образец может иметь диаметр 1 дюйм (2,54 см) и толщину ¼ дюйма (0,635 см). Лицевую сторону образца можно отшлифовать путем обработки поверхности до глубины 30 микрон, очистить в ультразвуковой ванне и высушить. Стеклянный лист (т.е. стекло LCD A) можно поместить на поверхность образца и образец можно нагреть со скоростью 5°C в минуту до температуры испытания 1200°C. Образец можно выдерживать при температуре испытания в течение 8 часов и затем быстро охладить со скоростью по меньшей мере 10°C в минуту до комнатной температуры для избежания расстеклования стекла. Далее образец можно разрезать пополам и поперечный разрез можно отполировать до глубины в 1 микрон. Затем можно использовать стереомикроскоп или бинокуляр для исследования поперечного разреза и подсчета количества пузырьков, видимых в стекле на участке размером 3000 микрон вдоль границы раздела до глубины в 500 микрон. Затем количество пузырьков можно разделить на 1,5 с получением количества пузырьков на квадратный мм на границе раздела между образцом и стеклом.

При долговременном испытании на образование пузырьков с применением тигля тигель вырезают из блока образца в виде цилиндра. Тигель может иметь высоту 40 мм и диаметр 50 мм, при этом отверстие в середине тигля имеет высоту 30 мм и диаметр 30 мм. После изготовления тигель можно очистить с помощью деионизированной воды в ультразвуковой ванне для устранения любых возможных остатков от механической обработки и затем высушить. После высушивания тигель можно заполнить 20 г раздробленных кусочков стекла (т.е. стекла LCD A) и затем нагреть до температуры испытания и выдерживать в течение продолжительного периода времени (72 часов, 120 часов или 360 часов). После выдерживания тигель охлаждают до комнатной температуры. Затем тигель разрезают вертикально, обнажая стекло, и исследуют интенсивность образования пузырьков. При долговременном испытании на образование пузырьков с применением тигля материалы исследуют при 1200°C в стекле LCD A в течение 360 часов. Затем можно использовать стереомикроскоп или бинокуляр для исследования поперечного разреза и подсчета количества пузырьков, видимых в стекле на участке размером 3000 микрон вдоль границы раздела до глубины в 500 микрон. Затем количество пузырьков можно разделить на 1,5 с получением количества пузырьков на квадратный мм на границе раздела между образцом и стеклом.

Согласно конкретным вариантам реализации изобретения цирконовые основы, полученные согласно способам, описанным в настоящем документе, могут иметь определенный показатель образования пузырьков, измеренный на стекле LCD A с помощью кратковременного испытания на образование пузырьков с применением пластинки. Например, показатель образования пузырьков, измеренный на стекле LCD A с помощью кратковременного испытания на образование пузырьков с применением пластинки после 8 часов воздействия температуры 1200°C, может составлять не более примерно 8 пузырьков на мм2, например, не более примерно 7 пузырьков на мм2, не более примерно 6 пузырьков на мм2, не более примерно 5 пузырьков на мм2, не более примерно 4 пузырьков на мм2, не более примерно 3 пузырьков на мм2, не более примерно 2 пузырьков на мм2 или даже не более примерно 1 пузырька на мм2. Следует понимать, что показатель образования пузырьков, измеренный на стекле LCD A с помощью кратковременного испытания на образование пузырьков с применением пластинки после 8 часов воздействия температуры 1200°C, может иметь любое значение или может составлять не больше любого значения, лежащего между любыми из значений, приведенными выше.

Согласно еще одному варианту реализации изобретения цирконовые основы, полученные согласно способам, описанным в настоящем документе, могут иметь определенный показатель образования пузырьков, измеренный на стекле LCD A с помощью долговременного испытания на образование пузырьков с применением тигля после 360 часов воздействия температуры 1200°C. Например, показатель образования пузырьков, измеренный на стекле LCD A с помощью долговременного испытания на образование пузырьков с применением тигля после 360 часов воздействия температуры 1200°C, может составлять не более примерно 1 пузырек на мм2.

Следует отметить, что, как было установлено, показатели образования пузырьков в огнеупорных изделиях, содержащих циркон, полученных согласно вариантам реализации изобретения, описанным в настоящем документе, являются более низкими по сравнению с обычными материалами на основе циркона, полученными согласно общепринятым способам. Например, на фиг. 1 показано изображение поперечного сечения границы раздела 101 между поверхностью цирконового материала 102, полученного согласно вариантам реализации изобретения, описанным в настоящем документе, и слоем стекла 103 после проведения испытания на образование пузырьков. Длина L показывает расстояние в 500 микрон в слое стекла 103 от поверхности цирконового материала 102. На фиг. 1 видно, что при испытании на образование пузырьков в цирконовом материале 102 не произошло образования пузырьков, поскольку пузырьки не образовались в слое стекла вдоль границы раздела 101 до глубины 500 от границы раздела 101.

На фиг. 2 показано изображение микроструктуры цирконовой основы огнеупорного изделия, полученного согласно вариантам реализации изобретения, описанным в настоящем документе. Следует отметить, что, как можно показать, при анализе с применением сканирующей электронной микроскопии и волнодисперсионной рентгеновской спектроскопии или энергодисперсионной рентгеновской спектроскопии цирконовая основа 500, полученная согласно вариантам реализации изобретения, описанным в настоящем документе, содержит цирконовые зерна 501 и богатые Al2O3 межзеренные фазы 502.

Согласно конкретному варианту реализации изобретения цирконовая основа может иметь максимальную ширину поперечного сечения, измеренную с помощью сканирующей электронной микроскопии. Например, максимальная ширина поперечного сечения богатой Al2O3 межзеренной фазы составлять по меньшей мере примерно 0,5 микрон, например, по меньшей мере примерно 0,6 микрон, по меньшей мере примерно 0,7 микрон, по меньшей мере примерно 0,8 микрон, по меньшей мере примерно 0,9 микрон, по меньшей мере примерно 1 микрон, по меньшей мере примерно 1,1 микрона, по меньшей мере примерно 1,2 микрона, по меньшей мере примерно 1,3 микрона, по меньшей мере примерно 1,4 микрона, по меньшей мере примерно 1,5 микрона, по меньшей мере примерно 2 микрона, по меньшей мере примерно 3 микрона, по меньшей мере примерно 4 микрона, по меньшей мере примерно 5 микрон, по меньшей мере примерно 6 микрон, по меньшей мере примерно 7 микрон, по меньшей мере примерно 8 микрон, по меньшей мере примерно 9 микрон, по меньшей мере примерно 10 микрон. Согласно еще другим вариантам реализации изобретения максимальная ширина поперечного сечения богатой Al2O3 межзеренной фазы может составлять не более примерно 15 микрон, например, не более примерно 10 микрон, не более примерно 9 микрон, не более примерно 8 микрон, не более примерно 7 микрон, не более примерно 6 микрон, не более примерно 5 микрон, не более примерно 4 микрон, не более примерно 3 микрон, не более примерно 2 микрон, не более примерно 1,5 микрон, не более примерно 1,4 микрон, не более примерно 1,3 микрон, не более примерно 1,2 микрон или даже не более примерно 1,1 микрон. Следует понимать, что максимальная ширина поперечного сечения богатой Al2O3 межзеренной фазы может иметь любое значение, лежащее между любыми из максимальных и минимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что максимальная ширина поперечного сечения богатой Al2O3 межзеренной фазы может иметь любое значение в пределах диапазона между любыми из максимальных и минимальных значений, приведенных выше.

Согласно еще одному конкретному варианту реализации изобретения богатая Al2O3 межзеренная фаза цирконовой основы может иметь определенное содержание Al2O3, измеренное с помощью сканирующей электронной микроскопии и волнодисперсионной рентгеновской спектроскопии. Например, содержание Al2O3 в богатой Al2O3 межзеренной фазе может составлять по меньшей мере примерно 40 % масс. в расчете на общую массу богатой Al2O3 межзеренной фазы, как измерено с помощью волнодисперсионной рентгеновской спектроскопии, например, по меньшей мере примерно 45 % масс., по меньшей мере примерно 50 % масс., по меньшей мере примерно 55 % масс., по меньшей мере примерно 60 % масс., по меньшей мере примерно 65 % масс., по меньшей мере примерно 70 % масс., по меньшей мере примерно 80 % масс., по меньшей мере примерно 85 % масс. или даже по меньшей мере примерно 90 % масс. Согласно еще одному варианту реализации изобретения содержание Al2O3 в богатой Al2O3 межзеренной фазе может составлять не более примерно 95 % масс. в расчете на общую массу богатой Al2O3 межзеренной фазы, как измерено с помощью волнодисперсионной рентгеновской спектроскопии, например, не более примерно 90 % масс., не более примерно 85 % масс., не более примерно 80 % масс., не более примерно 75 % масс., не более примерно 70 % масс., не более примерно 65 % масс. или даже не более примерно 60 % масс. Следует понимать, что содержание Al2O3 в богатой Al2O3 межзеренной фазе может иметь любое значение, лежащее между любыми из максимальных и минимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что содержание Al2O3 в богатой Al2O3 межзеренной фазе может иметь любое значение в пределах диапазона между любыми из максимальных и минимальных значений, приведенных выше.

Согласно еще одному конкретному варианту реализации изобретения богатая Al2O3 межзеренная фаза цирконовой основы может иметь определенное содержание Al2O3, измеренное с помощью сканирующей электронной микроскопии и энергодисперсионной рентгеновской спектроскопии. Например, содержание Al2O3 в богатой Al2O3 межзеренной фазе может составлять по меньшей мере примерно 40 % масс. в расчете на общую массу богатой Al2O3 межзеренной фазы, как измерено с помощью энергодисперсионной рентгеновской спектроскопии, например, по меньшей мере примерно 45 % масс., по меньшей мере примерно 50 % масс., по меньшей мере примерно 55 % масс., по меньшей мере примерно 60 % масс., по меньшей мере примерно 65 % масс., по меньшей мере примерно 70 % масс., по меньшей мере примерно 80 % масс., по меньшей мере примерно 85 % масс. или даже по меньшей мере примерно 90 % масс. Согласно еще одному варианту реализации изобретения содержание Al2O3 в богатой Al2O3 межзеренной фазе может составлять не более примерно 95 % масс. в расчете на общую массу богатой Al2O3 межзеренной фазы, как измерено с помощью волнодисперсионной рентгеновской спектроскопии, например, не более примерно 90 % масс., не более примерно 85 % масс., не более примерно 80 % масс., не более примерно 75 % масс., не более примерно 70 % масс., не более примерно 65 % масс. или даже не более примерно 60 % масс. Следует понимать, что содержание Al2O3 в богатой Al2O3 межзеренной фазе может иметь любое значение, лежащее между любыми из максимальных и минимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что содержание Al2O3 в богатой Al2O3 межзеренной фазе может иметь любое значение в пределах диапазона между любыми из максимальных и минимальных значений, приведенных выше.

Согласно еще одному конкретному варианту реализации изобретения богатая Al2O3 межзеренная фаза цирконовой основы может иметь определенное содержание SiO2, измеренное с помощью сканирующей электронной микроскопии и волнодисперсионной рентгеновской спектроскопии. Например, содержание SiO2 в богатой Al2O3 межзеренной фазе может составлять по меньшей мере примерно 20 % масс. в расчете на общую массу богатой Al2O3 межзеренной фазы, как измерено с помощью волнодисперсионной рентгеновской спектроскопии, например, по меньшей мере примерно 23 % масс., по меньшей мере примерно 25 % масс., по меньшей мере примерно 28 % масс., по меньшей мере примерно 30 % масс., по меньшей мере примерно 33 % масс., по меньшей мере примерно 35 % масс., по меньшей мере примерно 37 % масс., по меньшей мере примерно 40 % масс. или даже по меньшей мере примерно 45 % масс. Согласно еще одному варианту реализации изобретения содержание SiO2 в богатой Al2O3 межзеренной фазе может составлять не более примерно 50 % масс. в расчете на общую массу богатой Al2O3 межзеренной фазы, как измерено с помощью волнодисперсионной рентгеновской спектроскопии, например, не более примерно 45 % масс., не более примерно 40 % масс., не более примерно 37 % масс., не более примерно 35 % масс., не более примерно 33 % масс., не более примерно 30 % масс. или даже не более примерно 27 % масс. Следует понимать, что содержание SiO2 в богатой Al2O3 межзеренной фазе может иметь любое значение, лежащее между любыми из максимальных и минимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что содержание SiO2 в богатой Al2O3 межзеренной фазе может иметь любое значение в пределах диапазона между любыми из максимальных и минимальных значений, приведенных выше.

Согласно еще одному конкретному варианту реализации изобретения богатая Al2O3 межзеренная фаза цирконовой основы может иметь определенное содержание SiO2, измеренное с помощью сканирующей электронной микроскопии и энергодисперсионной рентгеновской спектроскопии. Например, содержание SiO2 в богатой Al2O3 межзеренной фазе может составлять по меньшей мере примерно 20 % масс. в расчете на общую массу богатой Al2O3 межзеренной фазы, как измерено с помощью энергодисперсионной рентгеновской спектроскопии, например, по меньшей мере примерно 23 % масс., по меньшей мере примерно 25 % масс., по меньшей мере примерно 28 % масс., по меньшей мере примерно 30 % масс., по меньшей мере примерно 33 % масс., по меньшей мере примерно 35 % масс., по меньшей мере примерно 37 % масс., по меньшей мере примерно 40 % масс. или даже по меньшей мере примерно 45 % масс. Согласно еще одному варианту реализации изобретения содержание SiO2 в богатой Al2O3 межзеренной фазе может составлять не более примерно 50 % масс. в расчете на общую массу богатой Al2O3 межзеренной фазы, как измерено с помощью волнодисперсионной рентгеновской спектроскопии, например, не более примерно 45 % масс., не более примерно 40 % масс., не более примерно 37 % масс., не более примерно 35 % масс., не более примерно 33 % масс., не более примерно 30 % масс. или даже не более примерно 27 % масс. Следует понимать, что содержание SiO2 в богатой Al2O3 межзеренной фазе может иметь любое значение, лежащее между любыми из максимальных и минимальных значений, приведенных выше. Следует также иметь ввиду, что содержание SiO2 в богатой Al2O3 межзеренной фазе может иметь любое значение в пределах диапазона между любыми из максимальных и минимальных значений, приведенных выше.

ПУНКТЫ

Возможны многие другие аспекты и варианты реализации изобретения. Некоторые из таких аспектов и вариантов реализации описаны ниже. После прочтения настоящего описания специалисты в данной области техники поймут, что указанные аспекты и варианты реализации изобретения являются только иллюстративными и не ограничивают объем настоящего изобретения. Варианты реализации могут соответствовать одному или более из пунктов, перечисленных ниже.

Пункт 1. Огнеупорное изделие, содержащее: цирконовую основу, отличающееся тем, что указанная цирконовая основа содержит: по меньшей мере примерно 0,1 % масс. и не более примерно 5 % масс. Al2O3-содержащего компонента в расчете на общую массу цирконовой основы; и по меньшей мере примерно 25 % масс. и не более примерно 35 % масс. SiO2-содержащего компонента в расчете на общую массу цирконовой основы.

Пункт 2. Огнеупорное изделие, содержащее: цирконовую основу, отличающееся тем, что указанная цирконовая основа содержит: по меньшей мере примерно 0,1 % масс. и не более примерно 5 % масс. Al2O3-содержащего компонента в расчете на общую массу цирконовой основы; и имеет отношение CBSiO2/CBAlC, составляющее по меньшей мере примерно 5 и не более примерно 50, при этом CBSiO2 представляет собой содержание SiO2-содержащего компонента в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы и CBAlC представляет собой содержание Al2O3-содержащего компонента в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы.

Пункт 3. Огнеупорное изделие, содержащее: цирконовую основу, содержащую цирконовые зерна и межзеренную фазу свободного кремнезема, расположенную между цирконовыми зернами и распределенную по существу равномерно по всей основе; при этом указанная цирконовая основа содержит: по меньшей мере примерно 0,1 % масс. и не более примерно 5 % масс. Al2O3-содержащего компонента в расчете на общую массу цирконовой основы; и по меньшей мере примерно 0,1 % масс. и не более примерно 5 % масс. свободного кремнезема в расчете на общую массу цирконовой основы.

Пункт 4. Огнеупорное изделие, содержащее: цирконовую основу, показатель образования пузырьков которой составляет не более примерно 8 пузырьков на мм2, как измерено через 8 часов при температуре 1200°C.

Пункт 5. Огнеупорное изделие, содержащее: цирконовую основу, показатель образования пузырьков которой составляет не более примерно 1 пузырек на мм2, как измерено через 360 часов при температуре 1200°C.

Пункт 6. Огнеупорное изделие, содержащее: цирконовую основу, скорость деформации ползучести которой составляет не более примерно 1,1 E -4 час-1, как измерено с помощью испытания на трехточечный изгиб при температуре 1350°C и напряжении 2 МПа.

Пункт 7. Огнеупорное изделие, содержащее: цирконовую основу, скорость деформации ползучести которой составляет не более примерно 5,0 E -5 час-1, как измерено с помощью испытания на четырехточечный изгиб при температуре 1350°C и напряжении 2 МПа.

Пункт 8. Огнеупорное изделие, содержащее: цирконовую основу, полученную из цирконовой шихты, содержащей: по меньшей мере примерно 0,1 % масс. и не более примерно 5 % масс. Al2O3-содержащего компонента в расчете на общую массу цирконовой шихты; и по меньшей мере примерно 0,1 % масс. и не более примерно 5 % масс. свободного кремнезема в расчете на общую массу цирконовой шихты.

Пункт 9. Способ получения огнеупорного изделия, включающий: обеспечение цирконовой шихты, содержащей: по меньшей мере примерно 0,1 % масс. и не более примерно 5 % масс. Al2O3-содержащего компонента в расчете на общую массу цирконовой шихты; и по меньшей мере примерно 0,1 % масс. и не более примерно 5 % масс. свободного кремнезема в расчете на общую массу цирконовой шихты; и формование цирконовой шихты с получением цирконовой основы.

Пункт 10. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 6, 7, 8 и 9, отличающееся тем, что содержание циркона в цирконовой основе составляет по меньшей мере примерно 50 % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы, по меньшей мере примерно 51 % масс., по меньшей мере примерно 52 % масс., по меньшей мере примерно 53 % масс., по меньшей мере примерно 54 % масс., по меньшей мере примерно 55 % масс., по меньшей мере примерно 56 % масс., по меньшей мере примерно 57 % масс., по меньшей мере примерно 57,5 % масс., по меньшей мере примерно 58 % масс., по меньшей мере примерно 58,5 % масс., по меньшей мере примерно 59 % масс., по меньшей мере примерно 59,5 % масс., по меньшей мере примерно 60 % масс., по меньшей мере примерно 60,5 % масс., по меньшей мере примерно 61 % масс., по меньшей мере примерно 61,5 % масс., по меньшей мере примерно 62 % масс., по меньшей мере примерно 62,5 % масс., по меньшей мере примерно 63 % масс., по меньшей мере примерно 63,5 % масс., по меньшей мере примерно 64 % масс., по меньшей мере примерно 64,5 % масс., по меньшей мере примерно 65 % масс., по меньшей мере примерно 65,5 % масс., по меньшей мере примерно 66 % масс., по меньшей мере примерно 66,5 % масс., по меньшей мере примерно 67 % масс., по меньшей мере примерно 68 % масс., по меньшей мере примерно 69 % масс., по меньшей мере примерно 70 % масс., по меньшей мере примерно 75 % масс., по меньшей мере примерно 80 % масс., по меньшей мере примерно 85 % масс., по меньшей мере примерно 90 % масс. по меньшей мере примерно 95 % масс., по меньшей мере примерно 96 % масс., по меньшей мере примерно 97 % масс., по меньшей мере примерно 98 % масс. и по меньшей мере примерно 99 % масс.

Пункт 11. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что содержание циркона в цирконовой основе составляет не более примерно 99 % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы, не более примерно 95 % масс., не более примерно 90 % масс., не более примерно 85 % масс., не более примерно 80 % масс., не более примерно 75 % масс., не более примерно 70 % масс., не более примерно 69 % масс., не более примерно 68 % масс., не более примерно 67 % масс., не более примерно 66,5 % масс., не более примерно 66 % масс., не более примерно 65,5 % масс., не более примерно 65 % масс., не более примерно 64,5 % масс., не более примерно 64 % масс., не более примерно 63,5 % масс., не более примерно 63 % масс., не более примерно 62,5 % масс., не более примерно 62 % масс., не более примерно 61,5 % масс., не более примерно 61 % масс., не более примерно 60,5 % масс., не более примерно 60 % масс., не более примерно 59,5 % масс., не более примерно 59 % масс., не более примерно 58,5 % масс., не более примерно 58 % масс., не более примерно 57,5 % масс., не более примерно 57 % масс., не более примерно 56 % масс., не более примерно 55 % масс., не более примерно 54 % масс., не более примерно 53 % масс., не более примерно 52 % масс. и не более примерно 51 % масс.

Пункт 12. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 8 и 9, отличающиеся тем, что содержание циркона в цирконовой шихте составляет по меньшей мере примерно 50 % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты, по меньшей мере примерно 55 % масс., по меньшей мере примерно 60 % масс., по меньшей мере примерно 65 % масс., по меньшей мере примерно 70 % масс., по меньшей мере примерно 75 % масс., по меньшей мере примерно 80 % масс., по меньшей мере примерно 85 % масс., по меньшей мере примерно 87 % масс., по меньшей мере примерно 89 % масс., по меньшей мере примерно 90 % масс., по меньшей мере примерно 90,5 % масс., по меньшей мере примерно 91 % масс., по меньшей мере примерно 91,5 % масс., по меньшей мере примерно 92 % масс., по меньшей мере примерно 92,5 % масс., по меньшей мере примерно 93 % масс., по меньшей мере примерно 93,1 % масс., по меньшей мере примерно 93,2 % масс., по меньшей мере примерно 93,3 % масс., по меньшей мере примерно 93,4 % масс., по меньшей мере примерно 93,5 % масс., по меньшей мере примерно 93,6 % масс., по меньшей мере примерно 93,7 % масс., по меньшей мере примерно 93,8 % масс., по меньшей мере примерно 93,9 % масс., по меньшей мере примерно 94 % масс., по меньшей мере примерно 94,1 % масс., по меньшей мере примерно 94,2 % масс., по меньшей мере примерно 94,3 % масс., по меньшей мере примерно 94,4 % масс., по меньшей мере примерно 94,5 % масс., по меньшей мере примерно 94,6 % масс., по меньшей мере примерно 94,7 % масс., по меньшей мере примерно 94,8 % масс., по меньшей мере примерно 94,9 % масс., по меньшей мере примерно 95 % масс., по меньшей мере примерно 96 % масс., по меньшей мере примерно 97 % масс., по меньшей мере примерно 98 % масс. и по меньшей мере примерно 99 % масс.

Пункт 13. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 8 и 9, отличающиеся тем, что содержание циркона в цирконовой шихте составляет не более примерно 99 % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты, не более примерно 97,5 % масс., не более примерно 97 % масс., не более примерно 96,5 % масс., не более примерно 96 % масс., не более примерно 95,5 % масс., не более примерно 95 % масс., не более примерно 94,9 % масс., не более примерно 94,8 % масс., не более примерно 94,7 % масс., не более примерно 94,6 % масс., не более примерно 94,5 % масс., не более примерно 94,4 % масс., не более примерно 94,3 % масс., не более примерно 94,2 % масс., не более примерно 94,1 % масс., не более примерно 94 % масс., не более примерно 93,9 % масс., не более примерно 93,8 % масс., не более примерно 93,7 % масс., не более примерно 93,6 % масс., не более примерно 93,5 % масс., не более примерно 93,4 % масс., не более примерно 93,3 % масс., не более примерно 93,2 % масс., не более примерно 93,1 % масс., не более примерно 93 % масс., не более примерно 92,5 % масс., не более примерно 92,0 % масс., не более примерно 91,5 % масс., не более примерно 91 % масс., не более примерно 90,5 % масс., не более примерно 90 % масс., не более примерно 89 % масс., не более примерно 87 % масс., не более примерно 85 % масс., не более примерно 80 % масс., не более примерно 75 % масс., не более примерно 70 % масс., не более примерно 65 % масс., не более примерно 60 % масс. и не более примерно 55 % масс.

Пункт 14. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 4, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа содержит по меньшей мере примерно 0,1 % масс. и не более примерно 5 % масс. Al2O3-содержащего компонента в расчете на общую массу цирконовой основы.

Пункт 15. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3 и 14, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа содержит не более примерно 4,9 % масс. Al2O3-содержащего компонента в расчете на общую массу цирконовой основы, не более примерно 4,8 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 4,7 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 4,6 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 4,5 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 4,4 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 4,3 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 4,2 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 4,1 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 4,0 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 3,9 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 3,8 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 3,7 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 3,6 % масс. Al2O3-содержащего компонента и не более примерно 3,5 % масс. Al2O3-содержащего компонента.

Пункт 16. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 14 и 15, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа содержит по меньшей мере примерно 0,2 % масс. Al2O3-содержащего компонента в расчете на общую массу цирконовой основы, по меньшей мере примерно 0,5 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 1,0 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 1,5 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 1,6 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 1,7 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 1,8 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 1,9 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,0 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,1 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,2 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,3 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,4 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,5 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,6 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,7 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,8 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,9 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 3,0 % масс. Al2O3-содержащего компонента и по меньшей мере примерно 3,1 % масс. Al2O3-содержащего компонента.

Пункт 17. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая шихта содержит не более примерно 4,9 % масс. Al2O3-содержащего компонента в расчете на общую массу цирконовой шихты, не более примерно 4,8 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 4,7 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 4,6 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 4,5 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 4,4 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 4,3 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 4,2 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 4,1 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 4,0 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 3,9 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 3,8 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 3,7 % масс. Al2O3-содержащего компонента, не более примерно 3,6 % масс. Al2O3-содержащего компонента и не более примерно 3,5 % масс. Al2O3-содержащего компонента.

Пункт 18. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая шихта содержит по меньшей мере примерно 0,2 % масс. Al2O3-содержащего компонента в расчете на общую массу цирконовой шихты, по меньшей мере примерно 0,5 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 1,0 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 1,5 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 1,6 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 1,7 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 1,8 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 1,9 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,0 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,1 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,2 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,3 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,4 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,5 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,6 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,7 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,8 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2,9 % масс. Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 3,0 % масс. Al2O3-содержащего компонента и по меньшей мере примерно 3,1 % масс. Al2O3-содержащего компонента.

Пункт 19. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа содержит по меньшей мере примерно 25 % масс. и не более примерно 35 % масс. SiO2-содержащего компонента в расчете на общую массу цирконовой основы.

Пункт 20. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1 и 19, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа содержит не более примерно 34,5 % масс. SiO2-содержащего компонента в расчете на общую массу цирконовой основы, не более примерно 33 % масс. SiO2-содержащего компонента, не более примерно 32,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, не более примерно 32 % масс. SiO2-содержащего компонента, не более примерно 31,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, не более примерно 30 % масс. SiO2-содержащего компонента, не более примерно 29,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, не более примерно 29 % масс. SiO2-содержащего компонента, не более примерно 28,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, не более примерно 28 % масс. SiO2-содержащего компонента, не более примерно 27,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, не более примерно 27 % масс. SiO2-содержащего компонента и не более примерно 26,5 % масс. SiO2-содержащего компонента.

Пункт 21. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 13 и 19, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа содержит по меньшей мере примерно 25,5 % масс. SiO2-содержащего компонента в расчете на общую массу цирконовой основы, по меньшей мере примерно 26 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 26,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 27 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 27,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 28 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 28,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 29 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 29,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 30 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 30,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 31 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 31,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 32 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 32,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 33 % масс. SiO2-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 33,5 % масс. SiO2-содержащего компонента, примерно 34 % масс. SiO2-содержащего компонента и примерно 34,5 % масс. SiO2-содержащего компонента.

Пункт 22. Огнеупорное изделие по любому из пунктов 8 и 9, отличающееся тем, что указанная цирконовая шихта содержит не более примерно 4,5 % масс. свободного кремнезема в расчете на общую массу цирконовой шихты, например, не более примерно 4,0 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,9 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,8 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,7 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,6 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,5 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,4 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,3 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,2 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,1 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,0 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,9 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,8 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,7 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,6 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,5 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,4 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,3 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,2 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,1 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,0 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,9 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,8 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,7 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,6 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,5 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,4 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,3 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,2 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,1 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,0 % масс. свободного кремнезема или не более примерно 0,5 % масс. свободного кремнезема.

[001] Пункт 23. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая шихта содержит по меньшей мере примерно 0,1 % масс. свободного кремнезема в расчете на общую массу цирконовой шихты, по меньшей мере примерно 0,5 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 0,6 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 0,7 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 0,8 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 0,9 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,0 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,1 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,1 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,2 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,3 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,4 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,5 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,6 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,7 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,8 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,9 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,0 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,1 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,2 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,3 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,4 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,5 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,6 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,7 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,8 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,9 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,0 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,1 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,2 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,3 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,4 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,5 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,6 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,7 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,8 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,9 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 4,0 % масс. свободного кремнезема и по меньшей мере примерно 4,5 % масс. свободного кремнезема.

Пункт 24. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 3, 4, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что отношение CBSiO2/CBAlC в цирконовой основе составляет по меньшей мере примерно 5 и не более примерно 50, при этом CBSiO2 представляет собой содержание SiO2-содержащего компонента в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы и CBAlC представляет собой содержание Al2O3-содержащего компонента в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы.

Пункт 25. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 2 и 24, отличающиеся тем, что отношение CBSiO2/CBAlC в цирконовой основе составляет по меньшей мере примерно 8, по меньшей мере примерно 10, по меньшей мере примерно 13, по меньшей мере примерно 15, по меньшей мере примерно 18, по меньшей мере примерно 20, по меньшей мере примерно 23, по меньшей мере примерно 25, по меньшей мере примерно 28, по меньшей мере примерно 30, по меньшей мере примерно 33, по меньшей мере примерно 35, по меньшей мере примерно 38, по меньшей мере примерно 40, по меньшей мере примерно 43, по меньшей мере примерно 45 и по меньшей мере примерно 48.

Пункт 26. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 2, 24 и 25, отличающиеся тем, что отношение CBSiO2/CBAlC в цирконовой основе составляет не более примерно 47, не более примерно 45, не более примерно 42, не более примерно 40, не более примерно 37, не более примерно 35, не более примерно 32, не более примерно 30, не более примерно 27, не более примерно 20, не более примерно 17, не более примерно 12, не более примерно 10 и не более примерно 7.

Пункт 27. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 8 и 9, отличающиеся тем, что отношение CMSiO2/CMAlC в цирконовой шихте составляет по меньшей мере примерно 5 и не более примерно 50, при этом CMSiO2 представляет собой содержание SiO2-содержащего компонента в % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты и CMAlC представляет собой содержание Al2O3-содержащего компонента в % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты.

Пункт 28. Огнеупорное изделие или способ по пункту 27, отличающиеся тем, что отношение CMSiO2/CMAlC в цирконовой шихте составляет по меньшей мере примерно 8, по меньшей мере примерно 10, по меньшей мере примерно 13, по меньшей мере примерно 15, по меньшей мере примерно 18, по меньшей мере примерно 20, по меньшей мере примерно 23, по меньшей мере примерно 25, по меньшей мере примерно 28, по меньшей мере примерно 30, по меньшей мере примерно 33, по меньшей мере примерно 35, по меньшей мере примерно 38, по меньшей мере примерно 40, по меньшей мере примерно 43, по меньшей мере примерно 45 и по меньшей мере примерно 48.

Пункт 29. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 27 и 28, отличающиеся тем, что отношение CMSiO2/CMAlC в цирконовой шихте составляет не более примерно 47, не более примерно 45, не более примерно 42, не более примерно 40, не более примерно 37, не более примерно 35, не более примерно 32, не более примерно 30, не более примерно 27, не более примерно 20, не более примерно 17, не более примерно 12, не более примерно 10 и не более примерно 7.

Пункт 30. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что отношение CBAlC/CBZ в цирконовой основе составляет не более примерно 0,08, при этом CBAlC представляет собой содержание Al2O3-содержащего компонента в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы и CBZ представляет собой содержание циркона в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы, не более примерно 0,075, не более примерно 0,07, не более примерно 0,065, не более примерно 0,06, не более примерно 0,055, не более примерно 0,05, не более примерно 0,045, не более примерно 0,04, не более примерно 0,035, не более примерно 0,030, не более примерно 0,025, не более примерно 0,02, не более примерно 0,015 и не более примерно 0,01.

Пункт 31. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 и 30, отличающиеся тем, что отношение CBAlC/CBZ в цирконовой основе составляет по меньшей мере примерно 0,002, при этом CBAlC представляет собой содержание Al2O3-содержащего компонента в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы и CBZ представляет собой содержание циркона в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы, по меньшей мере примерно 0,005, по меньшей мере примерно 0,01, по меньшей мере примерно по меньшей мере примерно 0,02, по меньшей мере примерно 0,03, по меньшей мере примерно 0,035, по меньшей мере примерно 0,04, по меньшей мере примерно 0,045, по меньшей мере примерно 0,05, по меньшей мере примерно 0,055, по меньшей мере примерно 0,06, по меньшей мере примерно 0,065, по меньшей мере примерно 0,07, по меньшей мере примерно 0,075, по меньшей мере примерно 0,08, по меньшей мере примерно 0,085 и по меньшей мере примерно 0,09.

Пункт 32. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 8 и 9, отличающиеся тем, что отношение CMAlC/CMZ в цирконовой шихте составляет не более примерно 0,08, при этом CMAlC представляет собой содержание Al2O3-содержащего компонента в % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты и CMZ представляет собой содержание циркона в % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты, по меньшей мере примерно 0,005, по меньшей мере примерно 0,01, по меньшей мере примерно по меньшей мере примерно 0,02, по меньшей мере примерно 0,03, по меньшей мере примерно 0,035, по меньшей мере примерно 0,04, по меньшей мере примерно 0,045, по меньшей мере примерно 0,05, по меньшей мере примерно 0,055, по меньшей мере примерно 0,06, по меньшей мере примерно 0,065, по меньшей мере примерно 0,07, по меньшей мере примерно 0,075, по меньшей мере примерно 0,08, по меньшей мере примерно 0,085 и по меньшей мере примерно 0,09.

Пункт 33. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 8 и 9, отличающиеся тем, что отношение CMAlC/CMZ в цирконовой шихте составляет по меньшей мере примерно 0,002, при этом CMAlC представляет собой содержание Al2O3-содержащего компонента в % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты и CMZ представляет собой содержание циркона в % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты, по меньшей мере примерно 0,015, по меньшей мере примерно 0,02, по меньшей мере примерно по меньшей мере примерно 0,025, по меньшей мере примерно 0,03, по меньшей мере примерно 0,035, по меньшей мере примерно 0,04, по меньшей мере примерно 0,045, по меньшей мере примерно 0,05, по меньшей мере примерно 0,055, по меньшей мере примерно 0,06, по меньшей мере примерно 0,065, по меньшей мере примерно 0,07, по меньшей мере примерно 0,075, по меньшей мере примерно 0,08, по меньшей мере примерно 0,085 и по меньшей мере примерно 0,09.

Пункт 34. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что отношение CBTa2O5/CBSiO2 в цирконовой основе составляет не более примерно 5, при этом CBTa2O5 представляет собой содержание Ta2O5 в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы и CBSiO2 представляет собой содержание SiO2-содержащего компонента в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы, не более примерно 4, не более примерно 3, не более примерно 2, не более примерно 1, не более примерно 0,5, не более примерно 0,1, не более примерно 0,05, не более примерно 0,04, не более примерно 0,03 и не более примерно 0,02.

Пункт 35. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 и 34, отличающиеся тем, что отношение CBTa2O5/CBSiO2 в цирконовой основе составляет по меньшей мере примерно 0,001, при этом CBTa2O5 представляет собой содержание Ta2O5 в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы и CBSiO2 представляет собой содержание SiO2-содержащего компонента в % масс. в расчете на общую массу цирконовой основы, по меньшей мере примерно 0,005, по меньшей мере примерно 0,01, по меньшей мере примерно 0,02 и по меньшей мере примерно 0,03.

Пункт 36. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 8 и 9, отличающиеся тем, что отношение CMTa2O5/CMSiO2 в цирконовой шихте составляет не более примерно 0,5, при этом CMTa2O5 представляет собой содержание Ta2O5 в % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты и CMSiO2 представляет собой содержание SiO2-содержащего компонента в % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты, не более примерно 0,1, не более примерно 0,05, не более примерно 0,04, не более примерно 0,03 и не более примерно 0,02.

Пункт 37. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 8, 9 и 36, отличающиеся тем, что отношение CMTa2O5/CMSiO2 в цирконовой шихте составляет по меньшей мере примерно 0,001, при этом CMTa2O5 представляет собой содержание Ta2O5 в % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты и CMSiO2 представляет собой содержание SiO2-содержащего компонента в % масс. в расчете на общую массу цирконовой шихты, по меньшей мере примерно 0,005, по меньшей мере примерно 0,01, по меньшей мере примерно 0,02 и по меньшей мере примерно 0,03.

Пункт 38. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 8, 9 и 14, отличающиеся тем, что Al2O3-содержащий компонент включает глинозем.

Пункт 39. Огнеупорное изделие или способ по пункту 38, отличающиеся тем, что Al2O3-содержащий компонент содержит по меньшей мере примерно 1 % масс. глинозема в расчете на общую массу Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 5 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 10 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 15 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 20 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 25 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 30 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 35 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 40 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 45 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 50 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 55 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 60 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 65 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 70 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 75 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 80 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 85 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 90 % масс. глинозема, по меньшей мере примерно 95 % масс. глинозема и состоит в основном из глинозема.

Пункт 40. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 8, 9 и 14, отличающиеся тем, что Al2O3-содержащий компонент включает муллит.

Пункт 41. Огнеупорное изделие или способ по пункту 40, отличающиеся тем, что Al2O3-содержащий компонент содержит по меньшей мере примерно 1 % масс. муллита в расчете на общую массу Al2O3-содержащего компонента, по меньшей мере примерно 2 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 5 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 10 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 15 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 20 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 25 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 30 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 35 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 40 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 45 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 50 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 55 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 60 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 65 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 70 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 75 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 80 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 85 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 90 % масс. муллита, по меньшей мере примерно 95 % масс. муллита и состоит в основном из муллита.

Пункт 42. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 40 и 41, отличающиеся тем, что муллит содержит Al6Si2O13, при этом муллит состоит в основном из Al6Si2O13.

Пункт 43. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 8, 9 и 14, отличающиеся тем, что Al2O3-содержащий компонент включает алюмосиликатное соединение, при этом алюмосиликатное соединение содержит по меньшей мере одно из соединений, выбранное из нестехиометрического муллита, стехиометрического муллита и их комбинации, при этом Al2O3-содержащий компонент содержит комбинацию алюминатного соединения и алюмосиликатного соединения, при этом Al2O3-содержащий компонент содержит алюминатное соединение и алюмосиликатное соединение, причем алюмосиликатное соединение присутствует в большем количестве, чем алюминатное соединение.

Пункт 44. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа содержит не более примерно 3,0 % масс. Ta2O5 в расчете на общую массу цирконовой основы, не более примерно 2,5 % масс. Ta2O5, не более примерно 2,0 % масс. Ta2O5, не более примерно 1,5 % масс. Ta2O5, не более примерно 1,0 % масс. Ta2O5, не более примерно 0,5 % масс. Ta2O5, не более примерно 0,1 % масс. Ta2O5 и по существу не содержит Ta2O5.

Пункт 45. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа содержит по меньшей мере примерно 0,1 % масс. Ta2O5 в расчете на общую массу цирконовой основы, по меньшей мере примерно 0,2 % масс. Ta2O5, по меньшей мере примерно 0,3 % масс. Ta2O5, по меньшей мере примерно 0,4 % масс. Ta2O5, по меньшей мере примерно 0,5 % масс. Ta2O5, по меньшей мере примерно 0,6 % масс. Ta2O5, по меньшей мере примерно 0,7 % масс. Ta2O5, по меньшей мере примерно 0,8 % масс. Ta2O5 и по меньшей мере примерно 0,9 % масс. Ta2O5.

Пункт 46. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая шихта содержит не более примерно 3,0 % масс. Ta2O5 в расчете на общую массу цирконовой шихты, не более примерно 2,5 % масс. Ta2O5, не более примерно 2,0 % масс. Ta2O5, не более примерно 1,5 % масс. Ta2O5, не более примерно 1,0 % масс. Ta2O5, не более примерно 0,5 % масс. Ta2O5, не более примерно 0,1 % масс. Ta2O5 и по существу не содержит Ta2O5.

Пункт 47. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая шихта содержит по меньшей мере примерно 0,1 % масс. Ta2O5 в расчете на общую массу цирконовой шихты, по меньшей мере примерно 0,2 % масс. Ta2O5, по меньшей мере примерно 0,3 % масс. Ta2O5, по меньшей мере примерно 0,4 % масс. Ta2O5, по меньшей мере примерно 0,5 % масс. Ta2O5, по меньшей мере примерно 0,6 % масс. Ta2O5, по меньшей мере примерно 0,7 % масс. Ta2O5, по меньшей мере примерно 0,8 % масс. Ta2O5 и по меньшей мере примерно 0,9 % масс. Ta2O5.

Пункт 48. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа содержит не более примерно 5,0 % масс. Yb2O3 в расчете на общую массу цирконовой основы, не более примерно 4,5 % масс. Yb2O3, не более примерно 4,0 % масс. Yb2O3, не более примерно 3,5 % масс. Yb2O3, не более примерно 3,0 % масс. Yb2O3, не более примерно 2,5 % масс. Yb2O3, не более примерно 2,0 % масс. Yb2O3, не более примерно 1,5 % масс. Yb2O3, не более примерно 1,0 % масс. Yb2O3, не более примерно 0,5 % масс. Yb2O3, не более примерно 0,1 % масс. Yb2O3 и по существу не содержит Yb2O3.

Пункт 49. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа содержит по меньшей мере примерно 0,1 % масс. Yb2O3 в расчете на общую массу цирконовой основы, по меньшей мере примерно 0,2 % масс. Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,3 % масс. Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,4 % масс. Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,5 % масс. Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,6 % масс. Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,7 % масс. Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,8 % масс. Yb2O3 и по меньшей мере примерно 0,9 % масс. Yb2O3.

Пункт 50. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая шихта содержит не более примерно 5,0 % масс. Yb2O3 в расчете на общую массу цирконовой шихты, не более примерно 4,5 % масс. Yb2O3, не более примерно 4,0 % масс. Yb2O3, не более примерно 3,5 % масс. Yb2O3, не более примерно 3,0 % масс. Yb2O3, не более примерно 2,5 % масс. Yb2O3, не более примерно 2,0 % масс. Yb2O3, не более примерно 1,5 % масс. Yb2O3, не более примерно 1,0 % масс. Yb2O3, не более примерно 0,5 % масс. Yb2O3, не более примерно 0,1 % масс. Yb2O3 и по существу не содержит Yb2O3.

Пункт 51. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая шихта содержит по меньшей мере примерно 0,1 % масс. Yb2O3 в расчете на общую массу цирконовой шихты, по меньшей мере примерно 0,2 % масс. Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,3 % масс. Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,4 % масс. Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,5 % масс. Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,6 % масс. Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,7 % масс. Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,8 % масс. Yb2O3 и по меньшей мере примерно 0,9 % масс. Yb2O3.

Пункт 52. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа содержит не более примерно 5,0 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3 в расчете на общую массу цирконовой основы, не более примерно 4,0 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, не более примерно 3,0 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, не более примерно 2,0 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, не более примерно 1,0 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, не более примерно 0,5 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, не более примерно 0,1 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3 и по существу не содержит комбинации Ta2O5 и Yb2O3.

Пункт 53. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа содержит по меньшей мере примерно 0,1 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3 в расчете на общую массу цирконовой основы, по меньшей мере примерно 0,2 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,3 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,4 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,5 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,6 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,7 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,8 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,9 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3.

Пункт 54. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая шихта содержит не более примерно 5,0 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3 в расчете на общую массу цирконовой шихты, не более примерно 4,0 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, не более примерно 3,0 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, не более примерно 2,0 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, не более примерно 1,0 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, не более примерно 0,5 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, не более примерно 0,1 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3 и по существу не содержит комбинации Ta2O5 и Yb2O3.

Пункт 55. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая шихта содержит по меньшей мере примерно 0,1 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3 в расчете на общую массу цирконовой шихты, по меньшей мере примерно 0,2 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,3 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,4 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,5 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,6 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,7 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3, по меньшей мере примерно 0,8 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3 и по меньшей мере примерно 0,9 % масс. комбинации Ta2O5 и Yb2O3.

Пункт 56. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа содержит не более примерно 1,0 % масс. TiO2 в расчете на общую массу цирконовой основы, не более примерно 0,8 % масс. TiO2, не более примерно 0,5 % масс. TiO2, не более примерно 0,4 % масс. TiO2, не более примерно 0,3 % масс. TiO2, не более примерно 0,2 % масс. TiO2, не более примерно 0,1 % масс. TiO2 и по существу не содержит TiO2.

Пункт 57. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая шихта содержит не более примерно 1,0 % масс. TiO2 в расчете на общую массу цирконовой шихты, не более примерно 0,8 % масс. TiO2, не более примерно 0,5 % масс. TiO2, не более примерно 0,4 % масс. TiO2, не более примерно 0,3 % масс. TiO2, не более примерно 0,2 % масс. TiO2, не более примерно 0,1 % масс. TiO2 и по существу не содержит TiO2.

Пункт 58. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа содержит не более примерно 1,0 % масс. CaO в расчете на общую массу цирконовой основы, не более примерно 0,8 % масс. CaO, не более примерно 0,5 % масс. CaO, не более примерно 0,4 % масс. CaO, не более примерно 0,3 % масс. CaO, не более примерно 0,2 % масс. CaO, не более примерно 0,1 % масс. CaO и по существу не содержит CaO.

Пункт 59. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая шихта содержит не более примерно 1,0 % масс. CaO в расчете на общую массу цирконовой шихты, не более примерно 0,8 % масс. CaO, не более примерно 0,5 % масс. CaO, не более примерно 0,4 % масс. CaO, не более примерно 0,3 % масс. CaO, не более примерно 0,2 % масс. CaO, не более примерно 0,1 % масс. CaO и по существу не содержит CaO.

Пункт 60. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа содержит не более примерно 1,0 % масс. MgO в расчете на общую массу цирконовой основы, не более примерно 0,8 % масс. MgO, не более примерно 0,5 % масс. MgO, не более примерно 0,4 % масс. MgO, не более примерно 0,3 % масс. MgO, не более примерно 0,2 % масс. MgO, не более примерно 0,1 % масс. MgO и по существу не содержит MgO.

Пункт 61. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая шихта содержит не более примерно 1,0 % масс. MgO в расчете на общую массу цирконовой шихты, не более примерно 0,8 % масс. MgO, не более примерно 0,5 % масс. MgO, не более примерно 0,4 % масс. MgO, не более примерно 0,3 % масс. MgO, не более примерно 0,2 % масс. MgO, не более примерно 0,1 % масс. MgO и по существу не содержит MgO.

Пункт 62. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа содержит не более примерно 1,0 % масс. K2O в расчете на общую массу цирконовой основы, не более примерно 0,8 % масс. K2O, не более примерно 0,5 % масс. K2O, не более примерно 0,4 % масс. K2O, не более примерно 0,3 % масс. K2O, не более примерно 0,2 % масс. K2O, не более примерно 0,1 % масс. K2O и по существу не содержит K2O.

Пункт 63. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая шихта содержит не более примерно 1,0 % масс. K2O в расчете на общую массу цирконовой шихты, не более примерно 0,8 % масс. K2O, не более примерно 0,5 % масс. K2O, не более примерно 0,4 % масс. K2O, не более примерно 0,3 % масс. K2O, не более примерно 0,2 % масс. K2O, не более примерно 0,1 % масс. K2O и по существу не содержит K2O.

Пункт 64. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа содержит не более примерно 1,0 % масс. Na2O в расчете на общую массу цирконовой основы, не более примерно 0,8 % масс. Na2O, не более примерно 0,5 % масс. Na2O, не более примерно 0,4 % масс. Na2O, не более примерно 0,3 % масс. Na2O, не более примерно 0,2 % масс. Na2O, не более примерно 0,1 % масс. Na2O и по существу не содержит Na2O.

Пункт 65. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая шихта содержит не более примерно 1,0 % масс. Na2O в расчете на общую массу цирконовой шихты, не более примерно 0,8 % масс. Na2O, не более примерно 0,5 % масс. Na2O, не более примерно 0,4 % масс. Na2O, не более примерно 0,3 % масс. Na2O, не более примерно 0,2 % масс. Na2O, не более примерно 0,1 % масс. Na2O и по существу не содержит Na2O.

Пункт 66. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа содержит не более примерно 1,0 % масс. Y2O3 в расчете на общую массу цирконовой основы, не более примерно 0,8 % масс. Y2O3, не более примерно 0,5 % масс. Y2O3, не более примерно 0,4 % масс. Y2O3, не более примерно 0,3 % масс. Y2O3, не более примерно 0,2 % масс. Y2O3, не более примерно 0,1 % масс. Y2O3 и по существу не содержит Y2O3.

Пункт 67. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая шихта содержит не более примерно 1,0 % масс. Y2O3 в расчете на общую массу цирконовой шихты, не более примерно 0,8 % масс. Y2O3, не более примерно 0,5 % масс. Y2O3, не более примерно 0,4 % масс. Y2O3, не более примерно 0,3 % масс. Y2O3, не более примерно 0,2 % масс. Y2O3, не более примерно 0,1 % масс. Y2O3 и по существу не содержит Y2O3.

Пункт 68. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа содержит не более примерно 1,0 % масс. P2O5 в расчете на общую массу цирконовой основы, не более примерно 0,8 % масс. P2O5, не более примерно 0,5 % масс. P2O5, не более примерно 0,4 % масс. P2O5, не более примерно 0,3 % масс. P2O5, не более примерно 0,2 % масс. P2O5, не более примерно 0,1 % масс. P2O5 и по существу не содержит P2O5.

Пункт 69. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая шихта содержит не более примерно 1,0 % масс. P2O5 в расчете на общую массу цирконовой шихты, не более примерно 0,8 % масс. P2O5, не более примерно 0,5 % масс. P2O5, не более примерно 0,4 % масс. P2O5, не более примерно 0,3 % масс. P2O5, не более примерно 0,2 % масс. P2O5, не более примерно 0,1 % масс. P2O5 и по существу не содержит P2O5.

Пункт 70. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа содержит не более примерно 1,0 % масс. Fe2O3 в расчете на общую массу цирконовой основы, не более примерно 0,8 % масс. Fe2O3, не более примерно 0,5 % масс. Fe2O3, не более примерно 0,4 % масс. Fe2O3, не более примерно 0,3 % масс. Fe2O3, не более примерно 0,2 % масс. Fe2O3, не более примерно 0,1 % масс. Fe2O3 и по существу не содержит Fe2O3.

Пункт 71. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая шихта содержит не более примерно 1,0 % масс. Fe2O3 в расчете на общую массу цирконовой шихты, не более примерно 0,8 % масс. Fe2O3, не более примерно 0,5 % масс. Fe2O3, не более примерно 0,4 % масс. Fe2O3, не более примерно 0,3 % масс. Fe2O3, не более примерно 0,2 % масс. Fe2O3, не более примерно 0,1 % масс. Fe2O3 и по существу не содержит Fe2O3.

Пункт 72. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа содержит не более примерно 1,0 % масс. ZnO в расчете на общую массу цирконовой основы, не более примерно 0,8 % масс. ZnO, не более примерно 0,5 % масс. ZnO, не более примерно 0,4 % масс. ZnO, не более примерно 0,3 % масс. ZnO, не более примерно 0,2 % масс. ZnO, не более примерно 0,1 % масс. ZnO и по существу не содержит ZnO.

Пункт 73. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая шихта содержит не более примерно 1,0 % масс. ZnO в расчете на общую массу цирконовой шихты, не более примерно 0,8 % масс. ZnO, не более примерно 0,5 % масс. ZnO, не более примерно 0,4 % масс. ZnO, не более примерно 0,3 % масс. ZnO, не более примерно 0,2 % масс. ZnO, не более примерно 0,1 % масс. ZnO и по существу не содержит ZnO.

Пункт 74. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа содержит не более примерно 1,5 % масс. комбинации TiO2, CaO, MgO, K2O, Na2O, Y2O3, P2O5, Fe2O3 и ZnO в расчете на общую массу цирконовой основы, не более примерно 1,2 % масс. комбинации TiO2, CaO, MgO, K2O, Na2O, Y2O3, P2O5, Fe2O3 и ZnO, не более примерно 1,0 % масс. комбинации TiO2, CaO, MgO, K2O, Na2O, Y2O3, P2O5, Fe2O3 и ZnO, не более примерно 0,7 % масс. комбинации TiO2, CaO, MgO, K2O, Na2O, Y2O3, P2O5, Fe2O3 и ZnO, не более примерно 0,5 % масс. комбинации TiO2, CaO, MgO, K2O, Na2O, Y2O3, P2O5, Fe2O3 и ZnO, не более примерно 0,2 % масс. комбинации TiO2, CaO, MgO, K2O, Na2O, Y2O3, P2O5, Fe2O3 и ZnO, не более примерно 0,1 % масс. комбинации TiO2, CaO, MgO, K2O, Na2O, Y2O3, P2O5, Fe2O3 и ZnO и по существу не содержит комбинации TiO2, CaO, MgO, K2O, Na2O, Y2O3, P2O5, Fe2O3 и ZnO.

Пункт 75. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая шихта содержит не более примерно 1,5 % масс. комбинации TiO2, CaO, MgO, K2O, Na2O, Y2O3, P2O5, Fe2O3 и ZnO в расчете на общую массу цирконовой шихты, не более примерно 1,2 % масс. комбинации TiO2, CaO, MgO, K2O, Na2O, Y2O3, P2O5, Fe2O3 и ZnO, не более примерно 1,0 % масс. комбинации TiO2, CaO, MgO, K2O, Na2O, Y2O3, P2O5, Fe2O3 и ZnO, не более примерно 0,7 % масс. комбинации TiO2, CaO, MgO, K2O, Na2O, Y2O3, P2O5, Fe2O3 и ZnO, не более примерно 0,5 % масс. комбинации TiO2, CaO, MgO, K2O, Na2O, Y2O3, P2O5, Fe2O3 и ZnO, не более примерно 0,2 % масс. комбинации TiO2, CaO, MgO, K2O, Na2O, Y2O3, P2O5, Fe2O3 и ZnO, не более примерно 0,1 % масс. комбинации TiO2, CaO, MgO, K2O, Na2O, Y2O3, P2O5, Fe2O3 и ZnO и по существу не содержит комбинации TiO2, CaO, MgO, K2O, Na2O, Y2O3, P2O5, Fe2O3 и ZnO.

Пункт 76. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа имеет показатель образования пузырьков не более примерно 8 пузырьков на мм2, измеренный через 8 часов при температуре 1200°C.

Пункт 77. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 4 и 76, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа имеет показатель образования пузырьков не более примерно 7 пузырьков на мм2, не более примерно 6 пузырьков на мм2, не более примерно 5 пузырьков на мм2, не более примерно 4 пузырьков на мм2, не более примерно 3 пузырьков на мм2, не более примерно 2 пузырьков на мм2 и не более примерно 1 пузырька на мм2.

Пункт 78. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа имеет показатель образования пузырьков не более примерно 1 пузырек на мм2, измеренный через 360 часов при температуре 1200°C.

Пункт 79. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа имеет скорость деформации ползучести не более примерно 1,1 E -4 час-1, как измерено с помощью испытания на трехточечный изгиб при температуре 1350°C и напряжении 2 МПа.

Пункт 80. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 6 и 79, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа имеет скорость деформации ползучести не более примерно 1,0 E -4 час-1, как измерено с помощью испытания на трехточечный изгиб при температуре 1350°C и напряжении 2 МПа, не более примерно 9,5 E -5 час-1, не более примерно 9,0 E -5 час-1, не более примерно 8,5 E -5 час-1, не более примерно 8,0 E -5 час-1 и не более примерно 7,5 E -5 час-1.

Пункт 81. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа имеет скорость деформации ползучести не более примерно 7,4 E -05 час-1, как измерено с помощью испытания на трехточечный изгиб при температуре 1325°C и напряжении 2 МПа, не более примерно 7,0 E -5 час-1, не более примерно 6,5 E -5 час-1, не более примерно 6,0 E -5 час-1, не более примерно 5,5 E -5 час-1 и не более примерно 5,0 E -5 час-1.

Пункт 82. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа имеет скорость деформации ползучести не более примерно 4,0 E -5 час-1, как измерено с помощью испытания на трехточечный изгиб при температуре 1300°C и напряжении 2 МПа.

Пункт 83. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа имеет скорость деформации ползучести не более примерно 5,0 E -5 час-1, как измерено с помощью испытания на четырехточечный изгиб при температуре 1350°C и напряжении 2 МПа.

Пункт 84. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 7 и 83, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа имеет скорость деформации ползучести не более примерно 4,9 E -5 час-1, как измерено с помощью испытания на четырехточечный изгиб при температуре 1350°C и напряжении 2 МПа, не более примерно 4,8 E -5 час-1, не более примерно 4,7 E -5 час-1, не более примерно 4,6 E -5 час-1, не более примерно 4,5 E -5 час-1, не более примерно 4,4 E -5 час-1, не более примерно 4,3 E -5 час-1, не более примерно 4,2 E -5 час-1, не более примерно 4,1 E -5 час-1, не более примерно 4,0 E -5 час-1, не более примерно 3,9 E -5 час-1, не более примерно 3,8 E -5 час-1, не более примерно 3,7 E -5 час-1, не более примерно 3,6 E -5 час-1, не более примерно 3,5 E -5 час-1, не более примерно 3,4 E -5 час-1, не более примерно 3,3 E -5 час-1, не более примерно 3,2 E -5 час-1, не более примерно 3,1 E -5 час-1 и не более примерно 3,0 E -5 час-1.

Пункт 85. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа имеет скорость деформации ползучести не более примерно 2,7 E -05 час-1, как измерено с помощью испытания на четырехточечный изгиб при температуре 1325°C и напряжении 2 МПа, не более примерно 2,6 E -5 час-1, не более примерно 2,5 E -5 час-1, не более примерно 2,4 E -5 час-1, не более примерно 2,3 E -5 час-1, не более примерно 2,2 E -5 час-1, не более примерно 2,1 E -5 час-1, не более примерно 2,0 E -5 час-1, не более примерно 1,5 E -5 час-1 и не более примерно 1,5 E -5 час-1.

Пункт 86. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа имеет скорость деформации ползучести не более примерно 1,2 E -05 час-1, как измерено с помощью испытания на четырехточечный изгиб при температуре 1300°C и напряжении 2 МПа, не более примерно 1,1 E -5 час-1, не более примерно 1,0 E -5 час-1, не более примерно 9 E -6 час-1, не более примерно 8 E -6 час-1, не более примерно 7 E -6 час-1, не более примерно 6 E -6 час-1 и не более примерно 5 E -6 час-1.

Пункт 87. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа имеет скорость деформации ползучести не более примерно 5,0 E -6 час-1, как измерено с помощью испытания на четырехточечный изгиб при температуре 1275°C и напряжении 2 МПа, не более примерно 4,8 E -6 час-1, не более примерно 4,6 E -6 час-1, не более примерно 4,4 E -6 час-1, не более примерно 4,2 E -6 час-1 и не более примерно 4,0 E -6 час-1.

88. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа имеет плотность по меньшей мере примерно 3,7 г/см3, 3,8 г/см3, 3,9 г/см3, 4,0 г/см3, 4,1 г/см3, по меньшей мере примерно 4,2 г/см3, по меньшей мере примерно 4,3 г/см3 и по меньшей мере примерно 4,4 г/см3.

Пункт 89. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 и 88, отличающиеся тем, что плотность цирконовой основы составляет не более примерно 4,5 г/см3, не более примерно 4,4 г/см3, не более примерно 4,3 г/см3, не более примерно 4,2 г/см3, не более примерно 4,1 г/см3, не более примерно 4,0 г/см3, не более примерно 3,9 г/см3, не более примерно 3,8 г/см3 и не более примерно 3,7 г/см3.

Пункт 90. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что цирконовая основа имеет кажущуюся плотность по меньшей мере примерно 0,1 % об. в расчете на общий объем цирконовой основы, по меньшей мере примерно 0,5 % об., по меньшей мере примерно 1,0 % об., по меньшей мере примерно 1,5 % об., по меньшей мере примерно 2,0 % об., по меньшей мере примерно 2,5 % об., по меньшей мере примерно 3,0 % об., по меньшей мере примерно 3,5 % об., по меньшей мере примерно 4,0 % об., по меньшей мере примерно 4,5 % об., по меньшей мере примерно 5,0 % об., по меньшей мере примерно 6 % об., по меньшей мере примерно 7 % об., по меньшей мере примерно 8 % об., по меньшей мере примерно 9 % об., по меньшей мере примерно 10 % об., по меньшей мере примерно 11 % об., по меньшей мере примерно 12 % об., по меньшей мере примерно 13 % об., по меньшей мере примерно и по меньшей мере примерно 14 % об.

Пункт 91. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 и 90, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа имеет кажущуюся плотность не более примерно 15 % об. в расчете на общий объем цирконовой основы, не более примерно 14 % об., не более примерно 13 % об., не более примерно 12 % об., не более примерно 11 % об., не более примерно 10 % об., не более примерно 9 % об., не более примерно 8 % об., не более примерно 7 % об., не более примерно 6 % об., не более примерно 5 % об., не более примерно 4,5 % об., не более примерно 4,0 % об., не более примерно 3,5 % об., не более примерно 3,0 % об., не более примерно 2,5 % об., не более примерно 2,0 % об., не более примерно 1,5 % об., не более примерно 1,0 % об. и не более примерно 0,5 % об.

Пункт 92. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа может содержать наружную часть и внутреннюю часть, причем цирконовую основу можно дополнительно охарактеризовать с помощью общего отношения пористостей (Pop/Pip), составляющего не более примерно 2, где Pop представляет собой кажущуюся пористость наружной части основы, измеренную в % об. в расчете на общий объем наружной части цирконовой основы, и Pip представляет собой пористость внутренней части основы, измеренную в % об. в расчете на общий объем внутренней части основы, не более примерно 1,9, не более примерно 1,8, не более примерно 1,7, не более примерно 1,6, не более примерно 1,5, не более примерно 1,4, не более примерно 1,3, не более примерно 1,2, не более примерно 1,0.

Пункт 93. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа может содержать наружную часть и внутреннюю часть, причем цирконовую основу можно дополнительно охарактеризовать с помощью общего отношения пористостей (Pop/Pip), составляющего по меньшей мере примерно 0,1, где Pop представляет собой кажущуюся пористость наружной части основы, измеренную в % об. в расчете на общий объем наружной части цирконовой основы, и Pip представляет собой пористость внутренней части основы, измеренную в % об. в расчете на общий объем внутренней части основы, по меньшей мере примерно 0,2, по меньшей мере примерно 0,3, по меньшей мере примерно 0,4, по меньшей мере примерно 0,5, по меньшей мере примерно 0,6, по меньшей мере примерно 0,7, по меньшей мере примерно 0,8 и по меньшей мере примерно 0,9.

Пункт 94. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа может содержать наружную часть и внутреннюю часть причем цирконовую основу можно дополнительно охарактеризовать с помощью общего отношения пористостей (Pop/Pip), составляющего примерно 1, где Pop представляет собой кажущуюся пористость наружной части основы, измеренную в % об. в расчете на общий объем наружной части цирконовой основы, и Pip представляет собой пористость внутренней части основы, измеренную в % об. в расчете на общий объем внутренней части основы.

Пункт 95. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 4, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа содержит цирконовые зерна и межзеренную фазу свободного кремнезема, расположенную между цирконовыми зернами и распределенную по существу равномерно по всей основе.

Пункт 96. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 3 и 95, отличающиеся тем, что межзеренная фаза свободного кремнезема распределена по существу равномерно по всей цирконовой основе.

Пункт 97. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 3, 95 и 96, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа содержит не более примерно 4,5 % масс. свободного кремнезема в расчете на общую массу цирконовой основы, не более примерно 4,0 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,9 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,8 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,7 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,6 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,5 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,4 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,3 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,2 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,1 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 3,0 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,9 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,8 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,7 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,6 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,5 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,4 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,3 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,2 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,1 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 2,0 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,9 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,8 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,7 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,6 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,5 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,4 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,3 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,2 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,1 % масс. свободного кремнезема, не более примерно 1,0 % масс. свободного кремнезема и не более примерно 0,5 % масс. свободного кремнезема.

Пункт 98. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 3, 95, 96 и 97, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа содержит по меньшей мере примерно 0,1 % масс. свободного кремнезема в расчете на общую массу цирконовой основы, по меньшей мере примерно 0,5 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 0,6 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 0,7 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 0,8 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 0,9 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,0 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,1 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,1 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,2 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,3 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,4 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,5 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,6 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,7 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,8 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 1,9 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,0 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,1 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,2 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,3 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,4 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,5 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,6 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,7 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,8 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 2,9 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,0 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,1 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,2 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,3 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,4 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,5 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,6 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,7 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,8 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 3,9 % масс. свободного кремнезема, по меньшей мере примерно 4,0 % масс. свободного кремнезема и по меньшей мере примерно 4,5 % масс. свободного кремнезема.

Пункт 99. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 3, 95 и 96, отличающиеся тем, что средний размер цирконовых зерен составляет по меньшей мере примерно 3 мкм, по меньшей мере примерно 4 мкм, по меньшей мере примерно 5 мкм, по меньшей мере примерно 6 мкм, по меньшей мере примерно 7 мкм, по меньшей мере примерно 8 мкм, по меньшей мере примерно 9 мкм, по меньшей мере примерно 10 мкм, по меньшей мере примерно 12 мкм и по меньшей мере примерно 14 мкм.

Пункт 100. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 3, 95, 96 и 99, отличающиеся тем, что средний размер цирконовых зерен составляет не более примерно 15 мкм, не более примерно 14 мкм, не более примерно 12 мкм, не более примерно 10 мкм, не более примерно 9 мкм, не более примерно 8 мкм, не более примерно 7 мкм, не более примерно 6 мкм, не более примерно 5 мкм, не более примерно 4 мкм и не более примерно 3 мкм.

Пункт 101. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая шихта содержит цирконовые частицы.

Пункт 102. Огнеупорное изделие или способ по пункту 101, отличающиеся тем, что размер D10 цирконовых частиц составляет не более примерно 1,9 мкм, не более примерно 1,0 мкм, не более примерно 0,8 мкм и не более примерно 0,5 мкм.

Пункт 103. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 101 и 102, отличающиеся тем, что медианный размер (D50) цирконовых частиц составляет по меньшей мере примерно 1 мкм, по меньшей мере примерно 2 мкм, по меньшей мере примерно 3 мкм, по меньшей мере примерно 4 мкм, по меньшей мере примерно 5 мкм, по меньшей мере примерно 6 мкм, по меньшей мере примерно 7 мкм, по меньшей мере примерно 8 мкм, по меньшей мере примерно 9 мкм, по меньшей мере примерно 10 мкм, по меньшей мере примерно 12 мкм и по меньшей мере примерно 14 мкм.

Пункт 104. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 101, 102 и 103, отличающиеся тем, что медианный размер (D50) цирконовых частиц составляет не более примерно 20 мкм, не более примерно 19 мкм, не более примерно 18 мкм, не более примерно 17 мкм, не более примерно 16 мкм, не более примерно 15 мкм, не более примерно 14 мкм, не более примерно 13 мкм, не более примерно 12 мкм и не более примерно 10 мкм.

Пункт 105. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа содержит оксиды редкоземельных элементов в количестве не более примерно 1 % масс. в расчете на общую массу основы.

Пункт 106. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа содержит оксиды щелочных металлов в количестве не более примерно 1 % масс. в расчете на общую массу основы.

Пункт 107. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная основа содержит оксиды щелочноземельных элементов в количестве не более примерно 1 % масс. в расчете на общую массу основы.

Пункт 108. Огнеупорное изделие или способ по любому из пунктов 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 и 9, отличающиеся тем, что указанная цирконовая основа содержит цирконовые зерна и богатую Al2O3 межзеренную фазу.

Пункт 109. Огнеупорное изделие или способ по пункту 108, отличающиеся тем, что ширина поперечного сечения богатой Al2O3 межзеренной фазы составляет по меньшей мере примерно 0,5 микрон, по меньшей мере примерно 0,6 микрон, по меньшей мере примерно 0,7 микрон, по меньшей мере примерно 0,8 микрон, по меньшей мере примерно 0,9 микрон, по меньшей мере примерно 1 микрон, по меньшей мере примерно 1,1 микрон, по меньшей мере примерно 1,2 микрон, по меньшей мере примерно 1,3 микрон, по меньшей мере примерно 1,4 микрон, по меньшей мере примерно 1,5 микрон, по меньшей мере примерно 2 микрона и по меньшей мере примерно 3 микрона.

Пункт 110. Огнеупорное изделие или способ по пункту 108, отличающиеся тем, что ширина поперечного сечения богатой Al2O3 межзеренной фазы составляет не более примерно 5 микрон, не более примерно 3 микрон, не более примерно 2 микрон, не более примерно 1,5 микрон, не более примерно 1,4 микрон, не более примерно 1,3 микрон, не более примерно 1,2 микрон и не более примерно 1,1 микрон.

Пункт 111. Огнеупорное изделие или способ по пункту 108, отличающиеся тем, что богатая Al2O3 межзеренная фаза содержит Al2O3 в количестве по меньшей мере примерно 40 % масс. в расчете на общую массу богатой Al2O3 межзеренной фазы, как измерено с помощью волнодисперсионной рентгеновской спектроскопии, по меньшей мере примерно 45 % масс., по меньшей мере примерно 50 % масс., по меньшей мере примерно 55 % масс., по меньшей мере примерно 60 % масс., по меньшей мере примерно 65 % масс., по меньшей мере примерно 70 % масс., по меньшей мере примерно 80 % масс., по меньшей мере примерно 85 % масс. и по меньшей мере примерно 90 % масс.

Пункт 112. Огнеупорное изделие или способ по пункту 108, отличающиеся тем, что богатая Al2O3 межзеренная фаза содержит Al2O3 в количестве не более примерно 95 % масс. в расчете на общую массу богатой Al2O3 межзеренной фазы, как измерено с помощью волнодисперсионной рентгеновской спектроскопии, не более примерно 90 % масс., не более примерно 85 % масс., не более примерно 80 % масс., не более примерно 75 % масс., не более примерно 70 % масс., не более примерно 65 % масс. и не более примерно 60 % масс.

Пункт 113. Огнеупорное изделие или способ по пункту 108, отличающиеся тем, что богатая Al2O3 межзеренная фаза содержит Al2O3 в количестве по меньшей мере примерно 40 % масс. в расчете на общую массу богатой Al2O3 межзеренной фазы, как измерено с помощью энергодисперсионной рентгеновской спектроскопии, по меньшей мере примерно 45 % масс., по меньшей мере примерно 50 % масс., по меньшей мере примерно 55 % масс., по меньшей мере примерно 60 % масс., по меньшей мере примерно 65 % масс., по меньшей мере примерно 70 % масс., по меньшей мере примерно 80 % масс., по меньшей мере примерно 85 % масс. и по меньшей мере примерно 90 % масс.

Пункт 114. Огнеупорное изделие или способ по пункту 108, отличающиеся тем, что богатая Al2O3 межзеренная фаза содержит Al2O3 в количестве не более примерно 95 % масс. в расчете на общую массу богатой Al2O3 межзеренной фазы, как измерено с помощью энергодисперсионной рентгеновской спектроскопии, не более примерно 90 % масс., не более примерно 85 % масс., не более примерно 80 % масс., не более примерно 75 % масс., не более примерно 70 % масс., не более примерно 65 % масс. и не более примерно 60 % масс.

Пункт 115. Огнеупорное изделие или способ по пункту 108, отличающиеся тем, что богатая Al2O3 межзеренная фаза содержит SiO2 в количестве по меньшей мере примерно 20 % масс. в расчете на общую массу богатой Al2O3 межзеренной фазы, как измерено с помощью волнодисперсионной рентгеновской спектроскопии, по меньшей мере примерно 23 % масс., по меньшей мере примерно 25 % масс., по меньшей мере примерно 28 % масс., по меньшей мере примерно 30 % масс., по меньшей мере примерно 33 % масс., по меньшей мере примерно 35 % масс., по меньшей мере примерно 37 % масс., по меньшей мере примерно 40 % масс. и по меньшей мере примерно 45 % масс.

Пункт 116. Огнеупорное изделие или способ по пункту 108, отличающиеся тем, что богатая Al2O3 межзеренная фаза содержит SiO2 в количестве не более примерно 50 % масс. в расчете на общую массу богатой Al2O3 межзеренной фазы, как измерено с помощью волнодисперсионной рентгеновской спектроскопии, не более примерно 45 % масс., не более примерно 40 % масс., не более примерно 37 % масс., не более примерно 35 % масс., не более примерно 33 % масс., не более примерно 30 % масс. и не более примерно 27 % масс.

Пункт 117. Огнеупорное изделие или способ по пункту 108, отличающиеся тем, что богатая Al2O3 межзеренная фаза содержит SiO2 в количестве по меньшей мере примерно 20 % масс. в расчете на общую массу богатой Al2O3 межзеренной фазы, как измерено с помощью энергодисперсионной рентгеновской спектроскопии, по меньшей мере примерно 23 % масс., по меньшей мере примерно 25 % масс., по меньшей мере примерно 28 % масс., по меньшей мере примерно 30 % масс., по меньшей мере примерно 33 % масс., по меньшей мере примерно 35 % масс., по меньшей мере примерно 37 % масс., по меньшей мере примерно 40 % масс. и по меньшей мере примерно 45 % масс.

Пункт 118. Огнеупорное изделие или способ по пункту 108, отличающиеся тем, что богатая Al2O3 межзеренная фаза содержит SiO2 в количестве не более примерно 50 % масс. в расчете на общую массу богатой Al2O3 межзеренной фазы, как измерено с помощью энергодисперсионной рентгеновской спектроскопии, не более примерно 45 % масс., не более примерно 40 % масс., не более примерно 37 % масс., не более примерно 35 % масс., не более примерно 33 % масс., не более примерно 30 % масс. и не более примерно 27 % масс.

ПРИМЕРЫ

Обратимся к первой серии конкретных демонстрационных образцов, несколько составов были приготовлены, сформированы в виде материала цирконовой основы и исследованы, при этом указанные образцы были получены согласно вариантам реализации изобретения, описанным в настоящем документе.

В таблице 1 для образцов 1-8 приведены состав цирконовых шихт и измеренные физические характеристики полученного материала цирконовой основы, включая скорость деформации ползучести, измеренную с применением испытания на трехточечный изгиб, испытания на четырехточечный изгиб, и показатели образования пузырьков, измеренные с помощью кратковременного испытания. Образцы 1-8 представляют собой образцы материала цирконовой основы, полученного согласно вариантам реализации изобретения, описанным в настоящем документе.

Образцы 1-8 были получены из необработанного исходного материала, содержащего циркон и другие компоненты. Как указано применительно к вариантам реализации изобретения, описанным в настоящем документе, исходный цирконовый материал объединяли с Al2O3-содержащим компонентом (глиноземом или муллитом), SiO2 и в некоторых случаях с интенсификатором спекаемости и получали шихту. Далее объединенные материалы смешивали сухим способом, и смесь шихты прессовали в форме блока способом холодного изостатического прессования при комнатной температуре под давлением от 100 МПа до 180 МПа. Затем полученные блоки спекали при максимальной температуре 1600°C в течение 28 часов.

В таблице 2 для образцов 9-18 приведены состав цирконовых шихт, компонентный состав полученного материала цирконовой основы и измеренные физические характеристики полученного материала цирконовой основы, включая скорость деформации ползучести, измеренную с применением испытания на четырехточечный изгиб, показатели образования пузырьков, измеренные с помощью кратковременного испытания, и показатели образования пузырьков, измеренные с помощью долговременного испытания. Образцы 9-18 представляют собой образцы материала цирконовой основы, полученного согласно вариантам реализации изобретения, описанным в настоящем документе.

Образцы 9-18 были получены из необработанного исходного материала, содержащего циркон и другие компоненты. Как указано применительно к вариантам реализации изобретения, описанным в настоящем документе, исходный цирконовый материал объединяли с Al2O3-содержащим компонентом (глиноземом или муллитом), SiO2 и в некоторых случаях с интенсификатором спекаемости и получали шихту. Далее объединенные материалы подвергали распылительной сушке и полученные путем распылительной сушки гранулы прессовали в форме блока способом холодного изостатического прессования при комнатной температуре под давлением 100 МПа и 180 МПа. Затем полученные блоки спекали при максимальной температуре 1600 °C в течение 30 часов.

Кроме того, полученный цирконовый материал образца 9 анализировали с помощью сканирующей электронной микроскопии (SEM) и волнодисперсионной рентгеновской спектроскопии для идентификации и расчета состава нескольких богатых Al2O3 фаз в цирконовом материале. На фиг. 3 приведено волнодисперсионное рентгеноскопическое изображение 300, показывающее наличие в цирконовом материале богатых Al2O3 фаз 301 размером больше примерно 1 микрона.

В таблице 3 приведен состав трех из указанных богатых Al2O3 фаз из образца 9. Результаты нормализованы таким образом, что сумма всех анализируемых компонентов составляет 100 % масс.

ТАБЛИЦА 3 – Состав богатых Al2O3 фаз в образце 9

Компонент (% масс.) 1 2 3
SiO2 28,31 34,64 29,88
Na2O 0,02 0,07 0,01
Al2O3 70,00 58,04 62,64
ZrO2 1,18 6,59 7,01
CaO 0,01 0,06 0,01
MgO 0,01 0,06 0,03
Fe2O3 0,25 0,34 0,24
TiO2 0,21 0,21 0,18
Ta2O5 0,00 0,00 0,00
Всего (% масс.) 100,00 100,00 100,00

Обратимся к обычным образцам, несколько общепринятых композиций были приготовлены, сформированы в виде обычного многокомпонентного материала и исследованы для сравнения с материалом цирконовой основы, полученным согласно вариантам реализации изобретения, описанным в настоящем документе.

В таблице 3 для обычных образцов C1-C3 приведены состав общепринятых смесей, компонентный состав полученного обычного материала и измеренные физические характеристики полученного обычного материала, включая скорости деформации ползучести, измеренные с применением испытания на трехточечный изгиб, скорости деформации ползучести, измеренные с применением испытания на четырехточечный изгиб, показатели образования пузырьков, измеренные с помощью кратковременного испытания, и показатели образования пузырьков, измеренные с помощью долговременного испытания.

ТАБЛИЦА 4 – Примеры обычных материалов

Обычные образцы C1 и C2 были получены из комбинации необработанных исходных материалов. Затем объединенные материалы смешивали сухим способом и смесь шихты прессовали в форме блока способом холодного изостатического прессования при комнатной температуре под давлением 100 МПа и 180 МПа. Далее полученные блоки спекали при максимальной температуре 1600°C в течение 30 часов. Обычный образец C3 получали из комбинации необработанных исходных материалов. Затем объединенные материалы подвергали распылительной сушке и полученные путем распылительной сушки гранулы прессовали в форме блока способом холодного изостатического прессования при комнатной температуре под давлением 100 МПа и 180 МПа. Далее полученные блоки спекали при максимальной температуре 1600°C в течение 30 часов.

Кроме того, полученный обычный материал образца C3 анализировали с помощью сканирующей электронной микроскопии (SEM) и волнодисперсионной рентгеновской спектроскопии. На фиг. 4 приведено волнодисперсионное рентгеноскопическое изображение 400, содержащее межзеренные фазы 401. На фиг. 4 видно, что в обычном материале образца C3 не образовались богатые Al2O3 фазы с размером больше 1 микрона.

В таблице 5 приведен состав межзеренных фаз 401 из образца C3, показанного на волнодисперсионном рентгеноскопическом изображении 400 на фиг. 4. Следует отметить, что межзеренные фазы 401 содержали менее 10 % масс. Al2O3. Результаты нормализованы таким образом, что сумма всех анализируемых компонентов составляет 100 % масс.

Настоящая заявка представляет собой отклонение от существующего уровня техники. Следует отметить, что варианты реализации изобретения, описанные в настоящем документе, демонстрируют улучшенные и неожиданные характеристики по сравнению с цирконовыми компонентами, полученными согласно общепринятым способам. Не желая быть связанными с конкретной теорией, предполагают, что сочетание некоторых количеств материалов в смеси исходного цирконового материала и в полученном материале цирконовой основы, в том числе, например, количества глиноземсодержащих композиций, содержания SiO2, количества интенсификаторов спекаемости и отношения указанных компонентов друг к другу, способствуют получению огнеупорного изделия или компонента, имеющего уникальную комбинацию свойств, включая, но не ограничиваясь ими, низкие скорости деформации ползучести при высоких температурах, низкие показатели образования пузырьков, большие по размеру межзеренные фазы, богатые Al2O3, распределение свободного кремнезема, содержание свободного кремнезема в окончательно сформированном цирконовом компоненте, кажущуюся пористость окончательно сформированного цирконового компонента.

Отметим, что необходимыми являются не все действия, описанные выше в общем описании или примерах, что часть конкретных действий может не потребоваться и что наряду с описанными действиями можно выполнить одно или более дополнительных действий. Более того, порядки, в которых перечислены указанные действия, необязательно представляют собой порядок, в котором они выполняются. Любые значения свойств или характеристик описанных в настоящем документе вариантов реализации изобретения могут представлять собой средние или медианные значения, полученные из статистически релевантного объема выборки. Если не указано иное, следует понимать, что составы основаны в сумме на 100% и общее содержание компонентов не превышает 100%.

В приведенном выше документе были описаны идеи со ссылкой на конкретные варианты реализации изобретения. Однако обычный специалист в данной области техники поймет, что различные модификации и изменения могут быть сделаны без отступления от объема настоящего изобретения, изложенного ниже в формуле изобретения. Соответственно, указанное описание и чертежи следует рассматривать в иллюстративном, а не ограничительном смысле, при этом подразумевают, что все указанные модификации включены в рамки объема настоящего изобретения.

Подразумевают, что в настоящем документе термины «содержит», «содержащий», «включает», «включающий», «имеет», «имеющий» или любой другой их вариант означает неисключительное включение. Например, процесс, способ, изделие или устройство, имеющее перечень свойств, необязательно ограничено только указанными свойствами, но может иметь и другие свойства, не перечисленные явно или присущие указанному процессу, способу, изделию или устройству. Кроме того, если прямо не указано противоположное, «или» относится к «включающему или», а не к «исключающему или». Например, условие А или B выполняется при любом из следующих случаев: A является истинным (или присутствует) и B является ложным (или не присутствует), A является ложным (или не присутствует) и B является истинным (или присутствует), и как А, так и B являются истинными (или присутствуют).

Кроме того, существительные в единственном числе применяются для описания элементов и компонентов, описанных в настоящем документе. Это делается просто для удобства и придания общего смысла объему настоящего изобретения. Следует понимать, что настоящее описание включает один элемент или компонент или по меньшей мере один элемент или компонент, и единственное число также включает множественное число, если не очевидно, что оно означает другое.

Выше были описаны выгоды, другие преимущества и решения проблем применительно к конкретным вариантам реализации изобретения. Однако указанные выгоды, преимущества, решения проблем и любое свойство(а), которое может привести к какой-либо выгоде, преимуществу или решению, которое будет иметь место или станет более явно выраженным, не следует рассматривать в качестве решающего, требуемого или основного свойства какого-либо или всех пунктов формулы изобретения.

После прочтения настоящего описания опытные специалисты поймут, что для ясности некоторые свойства, описанные в настоящем документе в контексте отдельных вариантов реализации изобретения, можно также обеспечить в комбинации в одном варианте реализации изобретения. Наоборот, различные свойства, которые для краткости описаны в контексте одного варианта реализации изобретения, можно также обеспечить по отдельности или в любой подкомбинации. Кроме того, ссылки на значения, приведенные в диапазонах, включают каждое и все значения в пределах указанного диапазона.

1. Огнеупорное изделие, содержащее:

цирконовую основу, при этом указанная цирконовая основа содержит:

по меньшей мере 1,5 мас.% и не более 3,5 мас.% Аl2O3 в расчете на общую массу цирконовой основы;

по меньшей мере 25 мас.% и не более 35 мас.% SiO2-содержащего компонента в расчете на общую массу цирконовой основы;

по меньшей мере 0,1 мас.% Та2О5 в расчете на общую массу цирконовой основы; и

отношение CBSiO2/CBAlC по меньшей мере 10, причем CBSiO2 представляет собой содержание SiO2-содержащего компонента в мас.% в расчете на общую массу цирконовой основы, a CBAlC представляет собой содержание Аl2O3-содержащего компонента в мас.% в расчете на общую массу цирконовой основы.

2. Огнеупорное изделие по п. 1, в котором цирконовая основа имеет скорость деформации ползучести не более 5,0 Е -5 час-1, как измерено с помощью испытания на четырехточечный изгиб при температуре 1350°С и напряжении 2 МПа.

3. Огнеупорное изделие по любому из п. 1 или 2, в котором содержание циркона в цирконовой основе составляет по меньшей мере 50 мас.% в расчете на общую массу цирконовой основы.

4. Огнеупорное изделие по любому из п. 1 или 2, в котором цирконовая основа содержит по меньшей мере 30 мас.% и не более 34 мас.% SiO2-содержащего компонента в расчете на общую массу цирконовой основы.

5. Огнеупорное изделие по любому из п. 1 или 2, в котором цирконовая основа содержит не более 3,0 мас.% Ta2O5 в расчете на общую массу цирконовой основы.

6. Огнеупорное изделие по любому из п. 1 или 2, в котором цирконовая основа содержит не более 1,0 мас.% ТiO2 в расчете на общую массу цирконовой основы.

7. Огнеупорное изделие по любому из п. 1 или 2, в котором цирконовая основа содержит не более 1,0 мас.% СаО в расчете на общую массу цирконовой основы.

8. Огнеупорное изделие по любому из п. 1 или 2, в котором цирконовая основа имеет скорость деформации ползучести не более 1,0 Е -4 час-1, как измерено с помощью испытания на трехточечный изгиб при температуре 1350°С и напряжении 2 МПа.

9. Огнеупорное изделие по любому из п. 1 или 2, в котором цирконовая основа имеет скорость деформации ползучести не более 4,9 Е -5 час-1, как измерено с помощью испытания на четырехточечный изгиб при температуре 1350°С и напряжении 2 МПа.

10. Огнеупорное изделие по любому из п. 1 или 2, в котором цирконовая основа имеет плотность не более 4,5 г/см3.

11. Огнеупорное изделие по любому из п. 1 или 2, в котором цирконовая основа имеет кажущуюся пористость не более 15 об.% в расчете на общий объем цирконовой основы.

12. Огнеупорное изделие по любому из п. 1 или 2, в котором цирконовая основа имеет показатель образования пузырьков не более 1 пузырька на мм2, измеренный через 360 часов при температуре 1200°С.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к огнеупорной промышленности и используется в качестве компонента (формовочного блока), находящегося в контакте с расплавленным стеклом при его вытягивании из расплава в виде листа.

Изобретение относится к производству огнеупорной смеси частиц на основе диоксида циркония, предназначенной для производства спеченных продуктов, используемых в установках металлургической промышленности, стекловаренных печах, нефтехимических реакторах и цементных печах.
Изобретение относится к способу получения огнеупорного керамического материала на основе оксида гафния и может быть использовано в контакте с расплавленным материалом активной зоны ядерного реактора.

Изобретение относится к огнеупорному керамическому материалу и может быть использовано в качестве футеровки индукционной печи для исследования поведения расплава ядерного топлива.

Изобретение относится к спеченным изделиям, изготовленным из циркона и диоксида циркония, для использования в стекловаренной печи, в частности в изделиях, применяемых в качестве опорных блоков для электродов, или в электролизере в контакте с расплавом криолита.

Изобретение относится к огнеупорным формованным изделиям, используемым в виде кирпичей или изделий нестандартных размеров для оснащения металлургических плавильных сосудов.

Изобретение относится к области керамической технологии получения высокоогнеупорного термостойкого материала из диоксида циркония, который может быть использован для изготовления футеровки ловушек ядерных реакторов, высокотемпературных печей, тиглей для плавки металлов и выращивания монокристаллов, огнеприпаса для обжига высокоогнеупорных изделий, специальных изделий для систем высокого давления, элементов футеровки систем, работающих при температурах до 2500°С.

Изобретение относится к огнеупорной промышленности, в частности, к изготовлению огнеупоров для футеровки высокотемпературных агрегатов, таких как плавильные печи, ковши и тигли для выплавки, обработки и транспортировки различных металлов.

Изобретение относится к огнеупорной промышленности и может быть использовано для изготовления хромалюмоциркониевых огнеупоров, применяемых для футеровки стекловаренных печей.

Изобретение относится к огнеупорной промышленности, а именно к способам изготовления бакоровых огнеупоров. .

Изобретение относится к технологии пьезоэлектрической керамики и может быть использовано при изготовлении керамики на основе ниобата-цирконата-титаната свинца для ультразвуковых устройств, различных пьезодатчиков.

Изобретение относится к строительным материалам, в частности к композиционным материалам на основе цемента для строительной трехмерной печати с помощью аддитивных технологий.

Настоящее изобретение относится к жаростойким бетонам. Состав для изготовления хромомагнезитового жаростойкого бетона, включающий связующее, хромомагнезитовый заполнитель, тонкомолотые наполнители и воду, содержит в качестве связующего коллоидный полисиликат натрия с силикатным модулем 6.5, полученный путем введения в 20%-ный водный раствор силиката натрия 16%-ного гидрозоля диоксида кремния при их соотношении 1:1,6, перемешивании при 100°C в течение 3,0 ч с выдержкой не более 0,5 ч, и в качестве тонкомолотого наполнителя – тонкомолотый хромомагнезит и тонкомолотый лом периклазохромитовых изделий при следующем соотношении компонентов, мас.%: хромомагнезитовый заполнитель фракции 0,18-7 мм 60-80, тонкомолотый хромомагнезит Sуд=2500-3000 см2/г 8-16, коллоидный нанодисперсный полисиликат натрия 5-12.5, тонкомолотый лом периклазохромитовых изделий Sуд=2500-3000 см2/г 7-11.5, вода из расчета В/Т 0.12-0.14.

Изобретение относится к изготовлению керамического материала высокой плотности на основе гексагонального нитрида бора (ГНБ), который имеет большие перспективы применения в авиационно-космической промышленности.

Изобретение относится к получению спечённого керамического материала и может быть использовано в стоматологической и медицинской технике. В предложенном материале на основе оксида циркония содержание тетрагонального оксида циркония находится между от 94 и 96 об.% и тетрагональная фаза химически стабилизирована.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству мелкозернистых бетонов. Сырьевая смесь для изготовления мелкозернистого бетона содержит, мас.ч.: портландцемент 24-26; кварцевый песок 74-76; водоудерживающую добавку – агар 0,05-0,5; воду 12-14.

Изобретение относится к строительным материалам, в частности, к композиционным материалам на основе цемента для строительной трехмерной печати с помощью аддитивных технологий.

Заявленный способ относится к технологии получения термостойкой керамики с пониженной температурой обжига и с повышенной прочностью и может найти применение для производства керамических материалов технического назначения, в частности керамической футеровки, а также других изделий, работающих в условиях, где требуется высокая термостойкость и прочность.

Изобретение относится к области строительных материалов и может быть использовано в качестве сырьевой смеси для производства силикатных кирпича, камней, блоков и плит.

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано при производстве изделий из пеногипсобетонных композитов. Сырьевая смесь для изготовления пеногипсобетонного композита включает строительный гипс, цемент, заполнитель, армирующее волокно, пенообразователь и воду при следующем соотношении компонентов, мас.%: строительный гипс 26,1-30,0; портландцемент 3,9-7,8; вулканический пепел 33,9; пенообразователь ПБ-2000 0,2; базальтовое волокно 0,45-1,35; остальное - вода.

Изобретение относится к формующему оборудованию, в частности, к способу изготовления стеклоизделий посредством формующего оборудования, включающего формующие элементы, такие как матрица, пуансон и формовое кольцо, используемые при формовании изделий из порций расплавов или полурасплавов, например стекла, а более конкретно к способу изготовления стеклоизделий и устройству для его осуществления.

Изобретение относится к производству огнеупоров и может быть использовано в прессформах для изготовления стеклянных подложек жидкокристаллических дисплеев. Огнеупорное изделие включает цирконовую основу, которая содержит по меньшей мере 1,5 и не более 3,5 мас. Al2O3, по меньшей мере 25 и не более 35 мас. SiO2, по меньшей мере 0,1 мас. Та2О5 в расчете на общую массу цирконовой основы, причём отношение количества SiO2 к количеству Al2O3 составляет по меньшей мере 10. Технический результат изобретения – снижение высокотемпературной деформации прессформ и скорости реакции между стеклом и огнеупорным материалом. 11 з.п. ф-лы, 5 табл., 6 ил.

Наверх