Способ производства штрипсов из низколегированной стали

Изобретение относится к области производства листового проката из штрипсовых сталей. Способ включает нагрев слябов, их черновую прокатку до промежуточной толщины и температуры, чистовую прокатку с регламентированной толщиной подката, количеством чистовых проходов и регламентированной температурой начала и конца чистовой прокатки. Улучшение комплекса механических свойств и хладостойкости стали без дополнительной термообработки с получением горячекатаной стали с отношением предела текучести к временному сопротивлению не более 0,90 обеспечивается за счет того, что толщина подката Нп для чистовой прокатки удовлетворяет условию: -0,7857×Нг2+19,414×Нг-73,2≥(Нп)≥-Нг2+24×Нг-95,4, где Нг - толщина готовой полосы, температура начала чистовой прокатки Тн=(1,4286×Нг2-40,571×Нг+1208)±10°С, конца чистовой прокатки Тк=(0,7143×Нг2-17,286×Нг+944)±10°С, прокатку производят не менее чем за 5 чистовых проходов с минимальным обжатием за проход не менее 10%, за исключением проглаживающего прохода, обеспечивая в прокате феррито-бейнитную структуру с размером зерна феррита не более 11 и 12 балла у поверхности и в средней части листа соответственно, при этом используют слябы из низколегированной стали регламентированного химического состава. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.

 

Изобретение относится к металлургии, в частности к производству листового проката из штрипсовых сталей, предназначенных для изготовления электросварных нефтегазопроводных труб и переходных деталей трубопроводов, используемых в условиях пониженных температур.

Для изготовления вышеуказанного сортамента используют горячекатаные листы толщиной 10-30 мм из низколегированной свариваемой стали повышенной хладостойкости и коррозионной стойкости.

Известен способ производства штрипсов из низколегированной стали, предусматривающий нагрев слябов, их черновую прокатку до промежуточной толщины, чистовую прокатку с регламентированным обжатием и температурой конца прокатки, при котором нагрев слябов производят до температуры 1160-1190°С, а чистовую прокатку проводят с суммарным относительным обжатием не менее 70% при температуре конца прокатки не выше 820°С. После прокатки штрипсы нагревают до температуры 900-950°С и подвергают закалке водой, после чего штрипсы отпускают при температуре 600-730°С, при этом используют слябы из низколегированной стали следующего состава, мас. %: С 0,07-0,12; Mn 1,4-1,7; Si 0,15-0,50; V 0,06-0,12; Nb 0,03-0,05; Ti 0,010-0,030; Al 0,02-0,05; Cr не более 0,3; Ni не более 0,3; Cu не более 0,3; S не более 0,005; Р не более 0,015; N не более 0,010; Fe и примеси - остальное (аналог Патент РФ №2255123 от 27.06.2005 C21D 08/02, С22С 38/58).

Основной недостаток известного способа заключается в том, что после чистовой прокатки производится дополнительная термическая обработка, что значительно увеличивает время технологического процесса и его стоимость.

Наиболее близким по своей технической сущности и достигаемым результатам к предполагаемому изобретению является способ производства штрипсов из низколегированной стали, включающий нагрев слябов, их черновую прокатку до промежуточной толщины и чистовую прокатку в регламентированном температурном диапазоне, отличающийся тем, что нагрев слябов производят до температуры 1170-1240°С, а чистовую прокатку проводят в температурном интервале 910-710°С с суммарным относительным обжатием 60-80%, при этом штрипсы прокатывают из низколегированной стали следующего химического состава, мас. %: углерод 0,06-0,12, марганец 1,4-1,7, кремний 0,20-0,45, ванадий 0,06-0,10, ниобий 0,04-0,08, титан 0,005-0,035, хром 0,01-0,30, никель 0,01-0,30, медь 0,01-0,30, алюминий 0,02-0,05, молибден 0,01-0,50, сера не более 0,006, фосфор не более 0,015, бор не более 0,006, азот не более 0,010, железо остальное с выполнением следующих условий

,

и (Патент РФ №2241769 от 10.12.2004, C21D 8/02, С22С 38/58, В21В 1/26).

Недостаток данного способа состоит в том, что он не обеспечивает стабильное получение всего комплекса механических свойств, т.к. не учитывает фактор толщины готового проката, который при производстве штрипса, а особенно толстолистового является существенным.

Техническая задача, решаемая предлагаемым изобретением, состоит в обеспечении комплекса механических свойств и хладостойкости для штрипсового проката категории прочности не менее К56 без применения дополнительной термической обработки.

Техническая задача решается при применения способа производства толстолистовых штрипсов из низколегированной стали на реверсивном толстолистовом стане горячей прокатки, включающем в себя нагрев слябов, их черновую прокатку до промежуточной толщины и температуры, чистовую прокатку с регламентированной толщиной подката, количеством чистовых проходов и регламентированной температурой начала и конца чистовой прокатки, согласно изобретению, прокат не подвергается дополнительной термообработке и обеспечивает получение необходимых механических свойств в горячекатаном состоянии, с гарантией отношения предела текучести к временному сопротивлению не более 0,90, при этом толщина подката Нп для чистовой прокатки должна удовлетворять условию:

-0,7857×Нг2+19,414×Нг-73,2≥(Нп)≥-Нг2+24×Нг-95,4, где Нг - толщина готовой полосы, для температуры начала чистовой прокатки принимается условие Тн=(1,4286×Нг2-40,571×Нг+1208)±10°С, конца чистовой прокатки принимается условие Тк=(0,7143×Нг2-17,286×Нг+944)±10°С, с минимальным обжатием за проход не менее 10%, за исключением проглаживающего прохода, обеспечивая в прокате феррито-бейнитную структуру с размером зерна феррита не более 11 и 12 балла у поверхности и в средней части листа соответственно, при этом используют слябы из низколегированной стали следующего химического состава, мас. %: углерод не более 0,11, кремний 0,20-0,40, марганец 1,45-1,65, ванадий 0,06-0,08, ниобий 0,03-0,06, алюминий 0,01-0,06, титан не более 0,03, молибден не более 0,05, азот не более 0,008, хром 0,10-0,25, никель 0,08-0,20, медь не более 0,30, сера не более 0,003, фосфор не более 0,015, железо и примеси остальное, при выполнении следующих соотношений: Cr+Ni+Cu≤0,6%, Nb+V+Ti≤0,15%.

Ограничение в отношения предела текучести к временному сопротивлению не более 0,90 направлено на обеспечение баланса прочности и вязкости при повышенном уровне прочности.

Для оптимального подбора температурно-деформационно режима прокатки выведены зависимости для определения температур начала и конца чистовой прокатки, а так же толщины подката в зависимости от конечной толщины готового проката.

-0,7857×Нг2+19,414×Нг-73,2≥(Нп)≥-Нг2+24×Нг-95,4, где Нг - толщина готовой полосы,

Тн=(1,4286×Нг2-40,571×Нг+1208)±10°С, где Тн - температура начала чистовой прокатки,

Тк=(0,7143×Нг2-17,286×Нг+944)±10°С, где Тк - температура конца чистовой прокатки.

Это позволяет более точно подбирать оптимальные режимы прокатки для каждой толщины готового проката и обеспечить качественную проработку структуры для обеспечения требуемого уровня механических свойств.

Регламентированное обжатие не менее 10% позволяет качественно прорабать литую структуру и обеспечить требуемый уровень структуры и механических свойств.

Феррито-бейнитную структуру с размером зерна феррита не более 11 и 12 балла у поверхности и в средней части листа соответственно регламентированы для обеспечения равномерности свойств не только по площади, но и по толщине листа.

Рассмотрим влияние химического состава на формирование комплекса прочностных и хладостойких свойств.

Углерод упрочняет сталь. При содержании углерода более 0,11% ухудшается хладостойкость стали.

Марганец раскисляет и упрочняет сталь, связывает серу. При содержании марганца менее 1,45% прочность стали недостаточна, верхний предел содержания марганца ограничен 1,65% для получения требуемого уровня прочности и пластичности.

Кремний раскисляет сталь, упрочняет ферритную матрицу. При концентрации кремния менее 0,20% прочность стали ниже допустимой, а при концентрации более 0,40% снижается ударная вязкость и пластичность.

Ванадий является сильным карбидообразующим элементом и значительно повышает прочностные характеристики стали за счет реализации эффекта дисперсионного упрочнения. При содержании ванадия менее 0,04% снижается прочность стали. Увеличение содержания ванадия более 0,08% нецелесообразно, т.к. могут быть превышены верхние нормативные границы прочностных характеристик и это экономически нецелесообразно.

Ниобий введен для повышения вязкости стали за счет измельчения зерен в процессе прокатки. При содержании ниобия менее 0,03% его влияние на измельчение зерен недостаточно, введение ниобия в количестве большем, чем 0,06% нецелесообразно т.к. его излишки скапливаются в виде неметаллических включений и ухудшают коррозионные свойства стали.

Алюминий раскисляет сталь, измельчает зерно, связывает азот при высоких температурах, т.е. препятствует снижению характеристик ударной вязкости и позволяет большему количеству ванадия выделиться в виде карбидной фазы в процессе высокого отпуска.

Содержание титана в стали ограничено 0,03% для того, чтобы избежать образования в осевой зоне проката скоплений карбонитридов титана Ti(CN), имеющих вид плоских пластин (пленок) с острыми краями.

Молибден является высокоэффективным модификатором, повышает прочность и вязкость стали. Увеличение содержания молибдена более 0,05% ухудшает пластичность и приводит к перерасходу легирующих элементов.

Азот упрочняет сталь, за счет образования нитридов и карбонитридов, однако, крайне негативно влияет на пластические и вязкостные свойства стали. Содержание азота ограничено 0,008%.

Хром, снижает скорость коррозии, повышает прочность за счет выделения в составе вторичной фазы при отпуске стали, в качестве упрочнителя менее эффективен, чем ванадий. Содержание хрома ограничено 0,10-0,25%.

Никель снижает температуру вязко-хрупкого перехода. При концентрации менее 0,08% его влияние незначительно, содержание выше 0,20% нецелесообразно с экономической точки зрения по причине повышения себестоимости.

Для того медь не вызывала красноломкость стали и не снижала ударной вязкости стали при отрицательных температурах ее содержание ограничивают не более 0,30%.

Сера резко снижает хладостойкость стали. Концентрация серы в стали ограничена не более 0,003%.

Фосфор в стали является вредной примесью, концентрация фосфора ограничена 0,015%. Фосфор отрицательно влияет на вязкость и хладостойкость за счет охрупчивания границ зерен из-за выделения фосфида железа.

Дополнительно вводятся ограничения по: Cr+Ni+Cu≤0,6%, Nb+V+Ti≤0,15%, где Cr - массовая доля хрома, %; Ni - массовая доля никеля, %; Cu - массовая доля меди, %; Nb - массовая доля ниобия, %; V - массовая доля ванадия, %; Ti - массовая доля титана. Данные ограничения необходимы для обеспечения хорошей свариваемости стали.

Предложенный способ реализуется следующим образом.

Слябы из низколегированной стали нагревают до температуры аустенитизации, осуществляют многопроходную черновую и чистовую прокатку с регламентируемой температурой конца прокатки

Сталь имеет следующий химический состав, масс. %: 0,08 С; 0,23 Si; 1,54 Mn; 0.03 Al; 0,063 V; 0,047 Nb; 0,004 Ti; 0,13 Cr; 0,10 Ni; 0,13 Cu; 0,012 P; 0,001 S; 0,008 N; остальное Fe.

Рассчитаем необходимую толщину подката для чистовой клети и температуры начала и конца чистовой прокатки для толшины проката 10 мм:

-0,7857×102+19,414×10-73,2≥(Нп)≥-102+24×10-95,4, получаем 42,4≥(Нп)≥44,6

Тн=(1,4286×102-40,571×10+1208)±10°С=945±10°С

Тк=(0,7143×102-17,286×10+944)±10°С=843±10°С

В соответствии с рассчитанными режимами производится прокатка с регламентированным числом чистовых проходов не менее 5 штук и с обжатием не менее 10% за проход за исключением проглаживающего. Результаты прокаток представлены в Таблице 1.

Наилучшие результаты были получены при реализации технологии №4

1. Способ производства толстолистовых штрипсов из низколегированной стали на реверсивном толстолистовом стане горячей прокатки, включающий нагрев слябов, их черновую прокатку до промежуточной толщины и температуры, чистовую прокатку с регламентированными толщиной подката, количеством чистовых проходов и температурой начала и конца чистовой прокатки, отличающийся тем, что чистовую прокатку осуществляют с использованием подката, толщина которого Нп удовлетворяет условию:

-0,7857×Нг2+19,414×Нг-73,2≥(Нп)≥Нг2+24×Нг-95,4,

где Нг - толщина готовой полосы,

с температурой начала чистовой прокатки Тн=(1,4286×Нг2-40,571×Нг+1208)±10°С, температурой конца чистовой прокатки Тк=(0,7143×Нг2-17,286×Нг+944)±10°С, количеством чистовых проходов не менее 5 с минимальным обжатием за проход не менее 10%, за исключением проглаживающего прохода, с обеспечением в прокате феррито-бейнитной структуры с размером зерна феррита у поверхности и в средней части листа соответственно, не более 11 и 12 баллов, и с получением горячекатаного проката с отношением предела текучести к временному сопротивлению не более 0,90 без дополнительной термообработки.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что используют слябы из низколегированной стали следующего химического состава

углерод не более 0,11
кремний 0,20-0,40
марганец 1,45-1,65
ванадий 0,04-0,08
ниобий 0,03-0,06
алюминий 0,01-0,06
титан не более 0,03
молибден не более 0,05
азот не более 0,008
хром 0,10-0,25
никель 0,08-0,20
медь не более 0,30
сера не более 0,003
фосфор не более 0,015
железо и примеси остальное,

при выполнении следующих соотношений: Cr+Ni+Cu≤0,6%, Nb+V+Ti≤0,15%.



 

Похожие патенты:

Сталь // 2672165
Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к составам сталей, используемых в машиностроении. Сталь содержит, мас.%: углерод 0,23-0,33; кремний 0,05-0,15; марганец 6,0-8,6; хром 0,5-0,9; церий 3,5-4,0; кобальт 0,4-0,6; серебро 0,02-0,03; рений 0,04-0,06; медь 1,2-1,6; теллур 0,002-0,003; селен 0,02-0,03; индий 0,02-0,03; фосфор 0,2-0,3; железо - остальное.

Сталь // 2669256
Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к составам стали, используемой в энергетическом машиностроении и производстве металлургического оборудования.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к составам сплавов на основе железа, используемых в энергетическом машиностроении, производстве металлургического оборудования.

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения механической прочности и стойкости против замедленного растрескивания катаного стального листа после упрочнения в штампе лист получают из стали, в химический состав которого входят, вес.%: 0,24 < C < 0,38, 0,40 ≤ Mn ≤ 3, 0,10 ≤ Si ≤ 0,70, 0,015 ≤ Al ≤ 0,070, 0 ≤ Cr ≤ 2, 0,25 ≤ Ni ≤2, 0,015 ≤ Ti ≤ 0,10, 0 ≤ Nb ≤ 0,060, 0,0005 ≤ B ≤ 0,0040, 0,003 ≤ N ≤ 0,010, 0,0001 ≤ S ≤ 0,005, 0,0001 ≤ P ≤ 0,025, при условии, что содержание титана и азота составляет Ti/N > 3,42, содержание углерода, марганца, хрома и кремния соответствует формуле , при этом химический состав содержит факультативно один или несколько из следующих элементов: 0,05 ≤ Mo ≤ 0,65, 0,001 ≤ W ≤ 0,30, 0,0005 ≤ Ca ≤ 0,005, остальное – железо и неизбежные при выплавке примеси, причём содержание никеля Nisurf в листе в любой точке приповерхностного слоя на глубине ∆ составляет Nisurf > Ninom, при этом Ninom означает номинальное содержание никеля в стали, Nimax означает максимальное содержание никеля на глубине ∆: x (∆) ≥ 0,6 и ≥ 0,01, при этом глубина ∆ выражена в микронах, содержания Nimax и Ninom выражены в вес.%.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к высокопрочной многофазной стали, предназначенной для получения холоднокатаной или горячекатаной ленты, используемой для изготовления облегченной конструкции автомобиля.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к способу изготовления детали, имеющей бейнитную микроструктуру с минимальной прочностью на разрыв 800 МПа и используемой в автомобильной промышленности.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к составам сплавов на основе железа, которые могут быть использованы в машиностроении. Сплав на основе железа содержит, мас.

Изобретение относится к области материалов с ультрамелкозернистой (УМЗ) структурой, а именно к сталям, которые могут быть использованы в автомобильной промышленности, атомной энергетике, при разработке микроэлектромеханических систем.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к составам сплавов на основе железа, используемых для изготовления деталей тепловых агрегатов. Сплав на основе железа содержит, мас.

Сталь // 2650943
Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к составам сталей, используемых для изготовления инструмента горячего деформирования и деталей тепловых агрегатов.

Изобретение относится к области металлургии. Для улучшения баланса прочность-пластичность и формуемости получают холоднокатаный стальной лист, имеющий предел прочности ≥ 1470 МПа и общее удлинение ТЕ ≥ 19%, при этом способ включает стадии отжига при температуре отжига AT ≥ Ас3 необработанного стального листа, химический состав которого содержит, мас.

Изобретение относится к холоднокатаному и отожженному стальному листу. Для повышения предела прочности при растяжении и предела текучести и обеспечения подходящей пластичности, заготовку, содержащую, мас.%: 0,10≤C≤0,13, 2,4≤Mn≤2,8, 0,30≤Si≤0,55, 0,30≤Cr≤0,56, 0,020≤Ti≤0,0500,0020≤B≤0,0040, 0,005≤Al≤0,050, Mo≤0,010, Nb≤0,040, 0,002≤N≤0,008, S≤0,005, P≤0,020, остальное - железо и неизбежные примеси, нагревают, подвергают горячей прокатке для получения горячекатаного листа, охлаждают и подвергают лист холодной прокатке, отжигу, охлаждению до заданной температуры, выдержке и охлаждению до комнатной температуры, при этом полученный холоднокатаный отожженный стальной лист имеет микроструктуру, состоящую из, в долях поверхности, мартенсита и/или нижнего бейнита указанный мартенсит включает свежий мартенсит и/или самоотпущенный мартенсит, сумма процента доли поверхности мартенсита и нижнего бейнита составляет 60-95%, 4-35% бейнита с низким содержанием карбида, 0-5% феррита и менее 5% остаточного аустенита в виде островков.

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения механической прочности и стойкости против замедленного растрескивания катаного стального листа после упрочнения в штампе лист получают из стали, в химический состав которого входят, вес.%: 0,24 < C < 0,38, 0,40 ≤ Mn ≤ 3, 0,10 ≤ Si ≤ 0,70, 0,015 ≤ Al ≤ 0,070, 0 ≤ Cr ≤ 2, 0,25 ≤ Ni ≤2, 0,015 ≤ Ti ≤ 0,10, 0 ≤ Nb ≤ 0,060, 0,0005 ≤ B ≤ 0,0040, 0,003 ≤ N ≤ 0,010, 0,0001 ≤ S ≤ 0,005, 0,0001 ≤ P ≤ 0,025, при условии, что содержание титана и азота составляет Ti/N > 3,42, содержание углерода, марганца, хрома и кремния соответствует формуле , при этом химический состав содержит факультативно один или несколько из следующих элементов: 0,05 ≤ Mo ≤ 0,65, 0,001 ≤ W ≤ 0,30, 0,0005 ≤ Ca ≤ 0,005, остальное – железо и неизбежные при выплавке примеси, причём содержание никеля Nisurf в листе в любой точке приповерхностного слоя на глубине ∆ составляет Nisurf > Ninom, при этом Ninom означает номинальное содержание никеля в стали, Nimax означает максимальное содержание никеля на глубине ∆: x (∆) ≥ 0,6 и ≥ 0,01, при этом глубина ∆ выражена в микронах, содержания Nimax и Ninom выражены в вес.%.

Изобретение относится к материалу для изготовления пластинчатого стального сердечника и решает задачу уменьшения коэффициента заполнения пластинчатого стального сердечника за счет утончения адгезионного слоя между стальными листами.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения высокого предела прочности и превосходной холодной формуемости горячекатаный стальной лист имеет химический состав, который содержит C, Si, Mn, P, S, Al, N, Ti, Fe и примеси остальное и который удовлетворяет выражению [Ti]-48/14×[N]-48/32×[S]≥0, а также микроструктуру, содержащую в единицах доли площади 20% или больше бейнита, причем 50% или больше остатка в единицах доли площади составляет феррит.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения одинаковых механических свойств и размера зерна в ленте переменной толщины по ее длине способ включает следующие последовательно проводимые этапы: подготовка исходной ленты одинаковой толщины, холодная равномерная прокатка исходной ленты по ее длине для получения промежуточной ленты одинаковой толщины в направлении прокатки, холодная гибкая прокатка промежуточной ленты по ее длине для получения ленты переменной толщины, содержащей по своей длине первые участки первой толщины (e+s) и вторые участки второй толщины (е), которая меньше первой толщины (e+s), отжиг ленты при ее протяжке.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к холоднокатаной и отожженной тонколистовой мартенситной стали, используемой в автомобилестроении. Сталь содержит, мас.%: от 0,22 до 0,36 углерода; от 0,5 до 2,0 марганца; приблизительно 0,2 кремния; при необходимости один или несколько легирующих элементов Nb, Ti и В; остальное - железо и неизбежные примеси Al, N, S, Р.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству электросварных прямошовных труб большого диаметра. Для обеспечения повышенной деформационной способности и высокой вязкости сварного соединения труб, предназначенных для транспортирования природного газа, трубу с толщиной стенки 15-40 мм получают из стального листа с пределом текучести свыше 480 МПа, содержащего, мас.

Изобретение относится к области металлургии, в частности для производства толстолистового проката. Для повышения деформационной способности проката, хладостойкости за счет создания феррито-мартенсито/бейнитной структуры способ включает получение непрерывнолитой заготовки из стали, содержащей, мас.

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству высокопрочного высокотвердого листового проката для противопульной защиты корпуса транспортных средств.

Изобретение относится к антикоррозионному покрытию на основе цинка для стальных листов или лент, которые с целью закалки подлежат нагреванию по меньшей мере на отдельных участках до температуры свыше температуры аустенизации (Ac3) и затем охлаждению со скоростью, которая по меньшей мере на отдельных участках выше критической скорости охлаждения. Антикоррозионное покрытие наносится погружением в расплав и содержит цинк в количестве по меньшей мере 75 мас. %, от 0,5 до 15,0 мас. % марганца, от 0,1 до 10,0 мас. % алюминия и, при необходимости, неизбежные примеси. Изобретение обеспечивает создание металлического покрытия для непосредственно закаливаемых под прессом стальных деталей, которое эффективно предотвращает охрупчивание под воздействием жидкого металла при горячей деформации и дополнительно обеспечивает надежную катодную защиту детали после деформации от коррозии, при исключении содержания элементов, которые при изготовлении и обработке считаются потенциально опасными для здоровья людей. 4 н. и 5 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к области производства листового проката из штрипсовых сталей. Способ включает нагрев слябов, их черновую прокатку до промежуточной толщины и температуры, чистовую прокатку с регламентированной толщиной подката, количеством чистовых проходов и регламентированной температурой начала и конца чистовой прокатки. Улучшение комплекса механических свойств и хладостойкости стали без дополнительной термообработки с получением горячекатаной стали с отношением предела текучести к временному сопротивлению не более 0,90 обеспечивается за счет того, что толщина подката Нп для чистовой прокатки удовлетворяет условию: -0,7857×Нг2+19,414×Нг-73,2≥≥-Нг2+24×Нг-95,4, где Нг - толщина готовой полосы, температура начала чистовой прокатки Тн±10°С, конца чистовой прокатки Тк±10°С, прокатку производят не менее чем за 5 чистовых проходов с минимальным обжатием за проход не менее 10, за исключением проглаживающего прохода, обеспечивая в прокате феррито-бейнитную структуру с размером зерна феррита не более 11 и 12 балла у поверхности и в средней части листа соответственно, при этом используют слябы из низколегированной стали регламентированного химического состава. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.

Наверх