Шихта для получения ферросиликомарганца

Авторы патента:

Кашлев Иван Миронович (RU)

Ёлкин Константин Сергеевич (RU)

C22C33/04 - плавлением

Владельцы патента RU 2774703:

Ёлкин Константин Сергеевич (RU)
Кашлев Иван Миронович (RU)

Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано, в частности, при получении ферросиликомарганца и других сплавов марганца в рудовосстановительных электрических печах. Шихта содержит, мас. %: марганцевую руду 55,3-60,1; каменный уголь марки Т и/или марки Д 20,5-28,6; кварцит 8,3-9,6; доломит 7,8-10,1. Изобретение позволяет при получении ферросиликомарганца повысить степень извлечения марганца в сплав. 8 пр.

Область техники

Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано при выплавке ферросиликомарганца и других сплавов марганца, получаемых восстановительной плавкой в рудовосстановительных электрических печах.

Уровень техники

Ферросиликомарганец производят в электрических печах, применяют в качестве шихты марганцевые руды, кварцит, восстановитель-кокс, в качестве флюса-доломит. (Гасик М.И., Лякишев Н.П. Теория и технология электрометаллургии ферросплавов. М., «СП ИНТЕРМЕТ ИНЖИНИРИНГ», 1999, С. 366, 373).

Известна шихта для выплавки силикомарганца (патент РФ №2047664, С22С 33/04, опубл. 1995.11.10), содержащая углеродистый восстановитель, кварцит, отходы производства и марганецсодержащее сырье; в качестве марганецсодержащего сырья она содержит марганцевый агломерат с отношением фосфора к марганцу 0,0035-0,005 при следующем соотношении компонентов, мас. %: углеродистый восстановитель 12-18, кварцит 11-14, отходы производства 0,1-5,0, марганцевый агломерат, с отношением фосфора к марганцу 0,0035-0,005, 63,0-76,9. Недостаток указанного способа: использование марганцевого агломерата повышенной чистоты по содержанию фосфора, что создает проблемы в экономике производства марганцевых сплавов.

Известна шихта для выплавки ферросиликомарганца в дуговых электропечах (патент РФ №2449038, С22С 33/04, опубл. 2012.04.27), содержащая марганцевое сырье, углеродистый восстановитель и флюс, а в качестве марганцевого сырья она содержит шлак производства марганцевых ферросплавов и дополнительно ферросилиций при следующем соотношении компонентов, мас. %: углеродистый восстановитель (кокс) 3-10, флюс (известняк) 7-20, ферросилиций 1-7, шлак производства марганцевых ферросплавов - остальное, извлечение марганца составляет 81-82 мас. %. Недостаток способа, в использовании в качестве восстановителя ферросилиция, стоимость, которого значительно выше стоимости углеродистых восстановителей.

Известна шихта для выплавки силикомарганца, включающая, мас. %: марганцевую руду 68,08; ангарский полукокс 24,48; известняк 2,72; кварцит 4,77. Извлечение марганца в сплав, при использовании данного состава шихты, составило 77,58 мас. %. (Совершенствование технологии производства марганцевых сплавов: материалы 2-й Грузинской республиканской научно-технической конференции, Тбилиси, 1978, С. 226-230).

По технической сущности, по наличию общих признаков, данное техническое решение принято в качестве ближайшего аналога.

Недостатком данного способа является невысокая степень извлечения марганца в сплав, повышенными потерям сплава со шлаком и с отходящими газами.

В основу изобретения положена задача, направленная на повышение технико-экономических показателей восстановительной плавки силикомарганца.

Техническим результатом является повышение степени извлечения марганца в сплав.

Сущность изобретения

Технический результат достигается за счет того, что в качестве восстановителя при получении силикомарганца вместо кокса (полукокса) применяли каменные угли, марок тощие и/или длиннопламенные, которые обладают более высокой реакционной способностью, в 3-8 раз выше, чем кокс, при следующем соотношении компонентов, мас. %: марганцевая руда 55,3-60,1;каменный уголь марки Т 0-20,5 и/или марки Д 0-28,6; кварцит 8,3-9,6; доломит 7,8-10,1.

Использование более активных восстановителей повышает степень перехода марганца в сплав, уменьшает потери марганца со шлаком и с отходящими газами.

Осуществление способа

Испытания проводили в промышленной рудовосстановительной электрической печи, производящий ферросиликомарганец марки СМн17, применяя предложенный состав шихты: марганцевая руда, в качестве восстановителя каменные угли марок Т (тощие) и/или Д (длиннопламенные). По завершении опытных плавок, проводили взвешивание продуктов плавок, определяли степень извлечения марганца в сплав, учитывали потери марганца со шлаком и отходящими газами.

Пример 1. Типичная шихта для получения ферросиликомарганца, в состав которой которая входят: марганцевая руда, кокс, кварцит, флюс (доломит), при соотношении компонентов:

Показатели плавки ферросиликомарганца с использованием шихты данного состава: извлечение марганца в сплав составило 76,95 мас. %; потери марганца со шлаком 13,31 мас. %; потери марганца с отходящими газами 9,6 мас. %.

Пример 2. В печи для получения ферросиликомарганца проплавляли шихту, с использованием в качестве восстановителей: кокс 50%, каменный уголь марки Т 50% (по количеству углерода в композиции восстановителей), следующего состава:

После взвешивания продуктов плавки и расчета распределения марганца по продуктам плавки получили следующие результаты: извлечение марганца в сплав составило 79,36 мас. %; потери марганца со шлаком составили 10,7 мас. %; улет марганца с отходящими газами составил 9,6 мас. %.

Пример 3. В печи проплавляли шихту, с использованием в качестве восстановителя каменный уголь марки Т, следующего состава для получения ферросиликомарганца:

После взвешивания продуктов плавки, выполнили расчет распределения марганца по продуктам плавки. Извлечение марганца в сплав составил 86,62, мас. %; потери марганца со шлаком 8,3 мас. %; улет марганца с газами составил 4,9 мас. %.

Пример 4. В печи проплавляли шихту для получения ферросиликомарганца состава, в котором использовали восстановитель, состоящий из кокса и каменного угля марки Д при соотношении углерода, вносимого восстановителями: кокс 68 мас. %, каменный уголь марки Д 32 мас. %:

После выпуска расплава из печи, взвешивания продуктов плавки, выполнили расчет распределения марганца по продуктам плавки. Извлечение марганца в сплав составило 80,4 мас. %; потери марганца со шлаком составили 10,6 мас. %; потери марганца с отходящими газами составили 8,2 мас. %.

Пример 5. В рудовосстановительной печи проплавляли шихту для получения ферросиликомарганца следующего состава с использованием в качестве восстановителей: кокс 25%, каменный уголь марки Д 75% (по количеству внесенного углерода в композиции восстановителей):

После взвешивания продуктов плавки, выполнили расчет распределения марганца по продуктам плавки. Извлечение марганца в сплав составило 80,9 мас. %; потери марганца со шлаком - 11,1 мас. %; улет марганца с газами составил 7,6 мас. %.

Пример 6. В печи проплавляли шихту для получения ферросиликомарганца следующего состава: с использованием в качестве восстановителя каменный уголь марки Д:

После взвешивания продуктов плавки, выполнили расчет распределения марганца по продуктам плавки. Извлечение марганца в сплав составило 87,23 мас. %, потери марганца составили: со шлаком 8,03 мас. %, с газами 4,6 мас. %.

Пример 7. В печи выплавляли ферросиликомарганец на шихте следующего состава с использованием в качестве восстановителей: каменный уголь марки Т 50%, каменный уголь марки Д 50% (по количеству внесенного углерода в композиции восстановителей):

После взвешивания продуктов плавки, выполнили расчет распределения марганца по продуктам плавки. Извлечение марганца в сплав составило 86,3 мас. %; потери марганца со шлаком - 8,1 мас. %; улет марганца с газами - 5,4 мас. %.

Пример 8. В печи проплавляли шихту следующего состава для получения ферросиликомарганца с использованием в качестве восстановителей: каменный уголь марки Т 75%, каменный уголь марки Д 25% (по количеству внесенного углерода в композицию восстановителей каждым видом угля):

После взвешивания продуктов плавки, выполнили расчет распределения марганца по продуктам плавки. Извлечение марганца в сплав составило 85,14 мас. %; потери марганца со шлаком составили 8,5 мас. %; улет марганца с газами составил 6,2 мас. %.

На основе проведенных опытных плавок ферросиликомарганца, с использованием в качестве восстановителей каменных углей марок Т (тощий) и Д (длиннопламенный) получена более высокая степень извлечения марганца в сплав как в смеси каменных углей, так в отдельности каждой марки угля. Комбинация восстановителей кокс и каменные угли незначительно повышается степень извлечения марганца (примеры 2, 4-5). Оптимальными считаются восстановительная композиция каменный уголь марок Т и/или Д, или различные соотношения этих углей (примеры 3, 6-8), при следующих соотношениях, мас. %:

марганцевая руда	55,3-60,1
каменный уголь марки Т и/или марки Д	20,5-28,6
кварцит	8,2-9,6
доломит	7,8-10,1

Применение данного состава шихты позволяет повысить степень извлечения марганца в сплав и улучшить технико-экономические показатели плавки ферросидикомарганца.

Информация:

1. Гасик М.И., Лякишев Н.П. Теория и технология электрометаллургии ферросплавов. М., «СП ИНТЕРМЕТ ИНЖИНИРИНГ», 1999.

2. Патент РФ №2047664, С22С 33/04, опубл. 1995.11.10.

3. Патент РФ №2449038, С22С 33/04, опубл. 2012.04.27.

4. Совершенствование технологии производства марганцевых сплавов: материалы 2-й Грузинской республиканской научно-технической конференции, Тбилиси, 1978,

Шихта для получения ферросиликомарганца в электрических печах, содержащая марганцевую руду, углеродистый восстановитель, кварцит и доломит, отличающаяся тем, что в качестве восстановителя применяют каменный уголь марки Т и/или марки Д, при следующих соотношениях, мас. %:

марганцевая руда	55,3-60,1
каменный уголь марки Т и/или марки Д	20,5-28,6
кварцит	8,2-9,6
доломит	7,8-10,1

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано для получения технического кремния или высокопроцентных марок кремнистых ферросплавов восстановительной плавкой в рудовосстановительных электрических печах. Способ включает дозирование шихты, состоящей из кварцита и углеродистых восстановителей, одновременную загрузку шихты на колошник и обработку колошника, ведение восстановительной плавки в рудовосстановительной электрической печи, при этом вначале проводят загрузку шихты на колошник печи два-три раза в час и после каждой загрузки шихты осуществляют обработку колошника по всей поверхности на глубину 600-800 мм.

Шихта и электропечной алюминотермический способ получения феррохрома низкоуглеродистого с ее использованием // 2761839

Изобретение относится к металлургии, а именно к получению феррохрома низкоуглеродистого с содержанием хрома не менее 80 мас.%. Используют запальную часть шихты состава: 51,7 мас.% хромового концентрата, 27,6 мас.% порошока алюминия и 20,7 мас.% бихромата натрия.

Способ алюминотермического получения ферротитана // 2755187

Изобретение относится к металлургии, в частности к алюминотермическому получению ферротитана. В составе первой части основной шихты в качестве титансодержащих материалов используют смесь не менее двух из следующих техногенных отходов в виде отходов от абразивной обработки титановых полуфабрикатов, титановой окалины от горячей обработки заготовок титана или циклонной пыли от абразивной обработки титановых полуфабрикатов, затем к упомянутой смеси техногенных отходов добавляют порошок вторичного алюминия в количестве 0,26-0,36 от массы титансодержащей смеси отходов.

Способ получения жаростойкого низкоуглеродистого железоалюминиевого сплава // 2754626

Изобретение относится к области металлургии, в частности к получению литых низкоуглеродистых железоалюминиевых сплавов для производства отливок. Осуществляют совместный ввод в расплав под слой шлака алюмосодержащей части шихты и модифицирующей добавки в количестве 1-2 капсулы, обеспечивающем содержание в готовом сплаве, мас.%: алюминия 12,0-16,0, углерода 0,05-0,1 и титана 0,9-1,2, при этом в качестве алюмосодержащей части шихты используют гранулированный алюминий или сечку алюминия, в качестве модифицирующей добавки используют ферротитан марки ФТи-30, а в качестве шлака используют смесь, содержащую оксиды SiO2, СаО, Al2O3 и MgO.

Способ получения быстрорежущей стали для изготовления композитных валков // 2750257

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению быстрорежущей стали, используемой для изготовления бандажей композитных валков и валков небольшого диаметра для многовалковых прокатных станов. Получают расплав стали, содержащий компоненты в следующем соотношении, мас.%: углерод 1,70-1,80, кремний 0,10-0,50, марганец 0,40-0,80, сера ≤ 0,03, фосфор ≤ 0,03, хром 3,80-4,50, никель 0,80-1,50, вольфрам 4,30-4,80, молибден 3,40-3,60, ванадий 6,00-6,20, церий 0,005-0,02, цирконий 0,02-0,04, кальций 0,005-0,02, алюминий 0,008-0,05, железо - остальное.

Способ получения дисперсного порошка ферросилиция - утяжелителя // 2741879

Изобретение относится к черной металлургии, а именно к производству дисперсного порошка ферросилиция - утяжелителя. Способ получения дисперсного порошка ферросилиция - утяжелителя для обогащения минерального сырья включает выплавку в электропечи ферросилиция заданного химического состава с использованием в качестве шихтовых компонентов стальной стружки и/или лома и марочного ферросилиция, выпуск расплава в промковш и подачу расплава в камеру распыления через калиброванное отверстие с диспергированием исходящей струи расплава.

Способ получения ферровольфрама на основе восстановления самораспространяющегося градиента алюминотермии и рафинирования шлака // 2739040

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при получении ферровольфрама алюминотермическим самораспространяющимся градиентом восстановления. Способ включает разделение сырьевых материалов, содержащих порошок оксидов вольфрама и железа и шлакообразующие компоненты, на несколько партий, помещение первой партии сырьевых материалов в реакционную печь, воспламенение размещенного поверх сырьевых материалов магниевого порошка для проведения алюминотермического восстановления с непрерывным добавлением партий сырьевых материалов до завершения реакции и получения высокотемпературного расплава, или упомянутые сырьевые материалы постепенно помещают в смеситель при постоянной скорости с постепенным добавлением алюминиевого порошка, перемешанные сырьевые материалы помещают в реакционную печь для проведения алюминотермического восстановления.

Способ изготовления сплавов феррованадия на основе алюминотермического самораспространяющегося градиентного восстановления и рафинирования шлаком // 2733772

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано при получении сплавов феррованадия путем алюминотермического самораспространяющегося градиентного восстановления и рафинирования шлаком. Способ включает алюминотермическое самораспространяющееся градиентное восстановление ванадия и железа из их оксидов, тепловое консервирование и получение высокотемпературного расплава посредством электромагнитного индукционного нагревания для получения верхнего слоя алюминиевого шлака и нижнего слоя расплава, перемешивание и рафинирование полученного расплава шлаком путем его впрыскивания в нижний слой расплава и охлаждение рафинированного высокотемпературного расплава и удаление верхнего слоя шлака для получения феррованадия.

Шихта и электропечной алюминотермический способ получения ферробора с ее использованием // 2719828

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано для получения ферробора электропечным алюминотермическим способом в наклоняющемся горне с периклазовой футеровкой. Предложена шихта при следующем соотношении компонентов, мас.

Шихта и электропечной алюминотермический способ получения феррониобия с ее использованием // 2718497

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано для получения феррониобия электропечным алюминотермическим способом в наклоняющемся горне с периклазовой футеровкой. Шихта содержит, мас.%: пентаоксид ниобия 42,6-49,3, окалину железную 11,5-15,0, порошок алюминия 19,2-20,9, известь обожженную 11,2-12,3, стальной лом 3,5-6,0, флюс глиноземсодержащий 3,0-6,0.

Способ производства электроэнергии, ферросилиция и глиноземистого цемента // 2775066

Изобретение относиться к производству электроэнергии, ферросилиция и глиноземистого цемента в рамках одного энегротехнологического комплекса. Способ включает сжигание в котле тепловой электростанции органической составляющей топлива для получения электрической энергии. Переработку минеральной составляющей топлива в виде шлакового расплава и золы в рол-камерах. Жидкофазное восстановление шлакового расплава и золы проводят в рол-камере плавления с получением ферросилиция и шлакового расплава, подаваемого затем в рол-камеру насыщения, содержащую обожженную известь, где упомянутый расплав насыщают известью, с получением глиноземистого клинкерного расплава. Финишную обработку ферросилиция и глиноземистого клинкера проводят за пределами рол-камер посредством их разливки и охлаждения. Формирование цементной смеси из глиноземистого клинкера и технологических добавок и ее очистка от металлических включений. Пылегазовую фазу из рол-камеры плавления дожигают в котле тепловой электростанции. При этом топочный режим котла определяет расход основного топлива и вспомогательного топлива. Обеспечивается снижение энергетических затрат и эмиссии углекислого газа в атмосферу. 5 з.п. ф-лы, 36 табл., 4 пр., 2 ил.