Способ получения этилена

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К ПАТЕНТУ

Союз Соеетскиз

Социалистическил

Республик

Зависимый от патснта ¹

Заявлено 25.VI.1969 (№ 1342469i23-4) Ч. 1,л. С 10g 9,46

С 07с 3,32

С 07с 11;04

Приоритет 25Х1.1968, ¹ 156456, Франция

Номитет по делам изобретений и открытий при Соеете Министров

СССР

Опубликовано 03,XI.1972. В!Оллстснь № 34

УДК 665.644(088.8) Дата опубликования описания 1,11.1973

Авторы изобретения

Иностранцы

Мишель Сэнэс, Пьер Лонорэ и Жан Кибель (Франция) Иностранная фирма

«Сосьете Шимик де ля Гранд Паруас, Азот э Продюи (Францня) Заявитель

Шимик»

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЭТИЛЕНА

Изобретение касается способа получения этилена.

Известен способ получения этилена крекингом углеводородов в присутствии водяного пара при температуре 850 С и избыточном давлении 0,2 — 0,5 ати в кипящем слое инертного теплоносителя. Недостатком способа является не очень высокий выход этилена—

3,5 о!о

С целью устранення указанного недостатка предло>кено процесс крекинга проводить в пссвдоожи>конном слое катализатора на основе одного или нескольких окислов редкоземсльны«металлов с добавлением смеси огнеупорны«окислов, содержащей окислы магния и циркония, и процесс проводить при давлеш!и нс более 50 бар. )Келательно процесс вести прп температуре 650 †9 С и применять смесь огнеупорны.; окислов с добавлением смеси окислов кальция, кремния, ал!Оминия, железа, калия, «рома, причем пористая удельная поверхность катализатора на«одится в пределах 0,02 — 10 л! !г с гранулометрпей ÷àстиц от 50 л!к до 5 л1,11.

Способ позволяет получать смеси, богатые этиленом, исходя из разны«углеводородов, как, например, легкие нефтяные фракции, легкие и тяжелые пафты, тяжелые углеводороды, например жидкие топлива и парафиновые дистилляты, содержащие до 3 — 4% серы, при разны« рабочи« давления«.

Катализатор, применяемый по предложенному способу, включает не менее одного окисла металлов группы, составленной из редкоземельны«металлов, содержание которых, считая на окись, составляет 1 — 4%, в соединении со смесью огнеупорны«окислов, богатых магнезией (30 — 60%) и цнрконием (25 — 40%).

10 При этом все редкоземельные металлы пригодны. Выбирают, в частности, неоднм, церий и лантан.

11скоторые катализаторы могут содержать несюльшое ко111чество восстанавлпвающегося

15 окпсла, например закпсп п окиси железа.

Восстанавлпвающпйся окнсел придает нм хоров!ую стабпльпость в отношении этилена. Такнс кагалнзаторы предпочтительно включают

50 — 70 вес. % магнезии — самую большую

20 ElpoIIopEIEIIQ Огнеупорны«окислов, максима Ibнос содер>канне глинозема в окисле 20 вес. %.

Стабильные каталитические составы, используемые для производства этилена путем крекннга в присутствии водяного пара, приго25 товлены днффундированием раствора в массу, получепную предпочтительно спеканием при высокoil температуре, по меньшей мере равной 1300 С.

Согласно нзобретеншо крекш1г во флюпдн30 знрованном слое под давлением 1 — 50 бар, 358849 содсрькящсй 520 лл катализатора, т. е. 640 г с гряну iollcTI)IIc11 оТ 250 jlo 630 мк, обрабатыв IQT легкую нефтяную фракцию, имеющую брутто-формулу С„-6 Н)з )ь, названную легкой няфтой, плотностью 0,66, включающей 20 ррт серы. преимущественно 5 — 30, ведут lip«»eco»oм процентном содержании пара Н О:С 0,5 — 4, предпочтительно 1 — 3.

Суспензия каталитического слоя осуществляется реагентами реакции крскинга. Дл11 улучшения процесса смесь риформинга подают на флюидизироваш1ый каталитический слой при температуре в пределах от 200 до

600 С, предпочтительно 250 — 550 С. Температура флlоидизировянного сло11 находится» пределах 650 — 900 С, предпоч)нтсльно от 700 до 850 С.

Преимуществом предложе)шого способа я»ляется повышение выхода этилена 1о 39%.

Кроме "îãî,,способ упрощает процесс за счет исключения стадии очистки углеводородного сырья, регенерации и циркуляции катализатора впе зоны риформи1гга. Рсциркуляция или добавление метана или этапа повышает выход этилена.

Ниже приведены примеры, которые иллюстрируют изобретение, не ограничивая его.

П р и мер 1. В реакционной трубке с внутренним диаметром 80 л1л и высотой 480 л.и, (в вес. %):

54,5

7,87

0,54

0,74

15 50!,60

1,75

0,48

0,99

Состав катализатора

Магнезия

Известь

Кремнезем

Закись железа

Глннозез1

Цирконий

Окись калия

Окись хрома

Окись железа

15

Испытания проводят при атмосферном давлении.

Расход углеводородов и водяного пара, процентное содержание нара, температура каталитического слоя, а также состав выходящего газа приведены» табл. 1.

Таблица 1

Расход, расход на входе мл(л

Состав реформированного газа, Температура слоя, Н,О

С газа "" на выходе, л час

НО (жидкий) моль атом

СО

СО, сн, С2нв бензина

0,3

0,3

0,3

0,3

0,6

0,2

1,9

1,7

3,1

1,5

1 4

1,4

О,б

1,0

0,9

6,4

6,5

6,4

6,4

6,9

6,3

6,1

6,6

8,1

7,1

7,9

6,1

11,5

1,1

1,0

0,8

0,8

1,1

1,9

1,1

1,7

0.9

0.7

0,9

0,8

1,5

5,0

3,8

4,2

0,4

10,2

«) Остатка нет.

I Ipo»o:tIIT ряд II«11»ITaIIIIII прп атмосферном да»ленни.

Рясхоч углеводорода и водяного паря, водорода, кзота, процентное содержание пара, температура каталитического слоя и состав выходящего газа приведены в табл. 2.

Пример 3. В реакционной трубке с внутре1шим диаметром 80 л1ги и высотой 860 лл, содержащей 800 м,г катализатора, указанного

» i. ðèìåðå 2„с гранулометрпей от 250 до

6)")0) п)к о )173I)H i LIBBIQT жидкое Tollливо, HXIOIo:цее бРУтто-фоРмУлУ С)ь,вНзз., мол. »ес. 220, плот,)ость 0,826, содержащее 0,35,р серы. Проводя ряд испытаний при атмосферном давле11Н И.

П р и м с р 2. В реакционной трубке с внутренним диаметром 80 л1л п высотой 480 лл, содержяп:ей 520 л1л, т. е. 640 г катализатора с гряпулометрией от 250 до 630 л11с, обрабатываю-, легкую нефтяную фр)IIIII»o, как в при1ере 1.

Состав катализатора (в вес. % ):

Окись неодима

Магнезия

Кремнезем

Цирконий

Известь

Глинозем

2,1

36,0

16,8

43,8

1,0

0,3

380

562

562

562

562

1,3

1,3

1,3

1,3

1,3

1,3

1,3

1.3

1,4

1,4

1,4

1,4

1,4

1,4

1,4

730

208

236

236

234

248

224

256

242

238

224

347

331

146

19,4

20,9

19,7

20,5

17,7

18,1

16,7

17,1

19,4

17,6

13,9

17,1

16,5

17,8

17,2

13,1

1,9

1,8

1,9

1,9

1,9

1,9

1,9

1,8

1,8

1,8

1,8

1.8

1,3

1,5

1,5

1,5

26,3

28,1

26,9

27,7

24,2

24,7

23,5

24,0

25,4

24,4

25,3

24,6

19,0

21,1

20,9

18,9

45,1

41,4

43,9

42,1

47,6

48,0

12,7

47,7

20,3

46,5

19,0

48, 1

45,9

44,6

44,9

58,8

358849

Таблица 2

Расход на выходе

Состав реформированного газа, о

Расход на входе

Н,О

Температура, НгО „ газносиО (жидкий) цл/л тель, л/час бензин, мл/л газ, моль атом

СО, остаток CO

СН, СгН4

H2+) Сг л, час

1,5 17,7

20

7,1

5,7

6,6

5,2

4,3

4,8

5.1

237

232

221

251

239

274

274

274

238

183,8

176,5

236

Есть

Нет

То же

Легкие

То же

r (Нг)ь, l г)5,1 (Нг)а 1 (Нг)з,o

6,2

7,9

4,9

3,7

4,0

3,1

6,5 л

З

2,3

Нет

То же

7,7 14,6

7,3 14,6

6,9 17,7

6.8

7,2

15,5

15,9 (г)5,7

8,1 15,6

Расход углеводорода, водяного пара, водорода, процентное содержание пара, температура каталитического слоя и состав выходящего газа приведены в табл. 3.

Таблица 3

Расход на выходе

Расход на входе, мл/час

Состав реформированного газа, Температура

НО

С остаток, мл/час слоя, сс

ЖИДКОГО топлива газ, л/час

СН, Нг0

iX г

CO CO, Нг

С,Н, С,Н, 3,86

2,65

1,85

1,85

1,85

1 ° 85

271

271

271

271

17,5

20,9

24,7

25,3

23,2

22,0

2,2 12.8

2,4 11,5

1,8 10,4

1,9 9,6

2,1 11.7

2,0 i 11,7

Нет

14,5

24

31,5

32,7

7,40

7,40

7,40

7,40

7,40

7,40

12

17

12

91

133

177

177

177

177

7,6

9,0

9,5

9,5

7,2

9,4

138

163

16

170

20. 3

21,6

25,1

26,1

24,8

25,0

1,2

1,5

2,1

2,0

1,0

1,8

46

42

24,7

35,1

36,3

Предмет изобретения ния, и процесс ведут прп давлении не более

50 бар.

2. Способ llо и. 1, отличаюlцийся тем, что процесс ведут при температуре 650 — 900 С.

3, Способ по п. 1, отличающийся тем, что п)Зименяют смесь Огнеупорнь1х Окислов с доОВВлением смеси ОкислОВ кальция, кремния, 10 алюминия, железа, калия, хрома.

-:1. Способ по п. 1, отличающийся тем, что пористая удельная поверхность катализатора находится в пределах 0,02 — 10 л"/а с гранулометрией частиц от 50 л1к до 5 м.н.

1. Способ получения этилена крекингом углеводородов в присутствии водяного пара при повышенной температуре в псевдоожиженном слое теплоносителя, отличающийся тем, что, с целью повышения выхода этилена и упрощения процесса, в качестве теплоносителя используют катализатор на основе одного или нескольких окислов редкоземельных металлов с добавлением смеси огнеупорных окислов, содержащей окислы магния и цирко304

244

244

314

314

314

314

314

314

304

304

300

432

478

478

432

420

1,4

1,9

1,9

1,5

1,4

1,2

1,2

1,2

1,2

1,3

1,3

1,3

1,3

1,4

1,4

1,4

1,4

1,4

1,4

753

753

753

753

753

753

753

753

800

7,6

6,7

7,5

6,9

6,3

6,3

7,1

8,0

12,9

4,0

2,5

3,9

1,6

4,8

5,8

4,8

5,0

5,0

5.2

7,1

19,3

20,1

19,9

21,3

21,5

21,6

23.3

24.2

15,3

23,9

22,4

22,2

20,3

18,8

1,4

1,3

1,5

1.6

1,9

1,8

1,7

1,1 (2.0

2,1

1,8

2,2

2,0

1,6

1,6

1,8

1,7

1,7

1,8,5

19,8

22,0

22.,5

22,8

22,9

22,2

11,5

25,0

26,4

24,4

25,9

21.9

16,9

16,9

20,8

17,9

17,7

16,7

46,6

45,3

44,7

42,8

43,6

42,3

39,6

32,4

51,2

39,6

17,3

3,4

5,2

46,0

51,8

51,8

45,3

47,3

49,3

36,1

Способ получения этилена Способ получения этилена Способ получения этилена 

 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу получения существенного количества олефинового продукта из остаточного исходного сырья путем использования установки термической обработки с кратковременным контактом паров, включающий горизонтальный движущийся слой флюидизированных горячих частиц

Изобретение относится к способу пиролиза и газификации твердых органических веществ или смесей органических веществ

Изобретение относится к устройству для пиролиза метана с получением этилена, ацетилена и других низших олефинов

Изобретение относится к быстрой термической обработке вязкого нефтяного исходного сырья

Изобретение относится к области низкотемпературного быстрого пиролиза и может быть использовано для производства топлива из биомассы мелкораздробленной древесины. Установка содержит технологически связанные между собой накопительный бункер исходного дисперсного сырья (ИДС) (25), камеру горения циркулирующего кипящего слоя (ЦКС) (26), пиролизный реактор ЦКС (2), циклоны очистки первой (7) и второй (8) ступеней, конденсаторы первой (9) и второй (11) ступеней, газодувку (17) с напорным каналом возврата газа рециркуляции, насос пиролизного топлива (13), водяной теплообменник (10) с первым и вторым каналами подачи переохлажденного конденсата пиролизного газа соответственно в конденсаторы первой (7) и второй (8) ступеней, блок очистки пиролизного топлива (18) с каналом отвода загрязняющих веществ (19), соединенный с насосом пиролизного топлива (13) и блоком стабилизации пиролизного топлива (20) с каналом отвода пиролизного топлива (24), форкамеру ИДС (1) с внутренним каналом (22) подачи нагретого ИДС в пиролизный реактор ЦКС (2) и форкамеру ТИВ (21) с внутренним каналом (23) перетока нагретого ТИВ в пиролизный реактор ЦКС (2). В камере горения ЦКС (3) размещены форкамера (1), форкамера (21) и концентрично установлен пиролизный реактор (2) ЦКС. Накопительный бункер ИДС (25) выполнен с возможностью удаления из зоны бункера образующихся паров воды. Форкамера ИДС (1) выполнена с возможностью удаления остаточной влаги из частиц ИДС путем термического удара. Канал (27) подачи частиц ИДС соединен с форкамерой ИДС (1). Изобретение позволяет повысить эффективность использования теплоты реакции горения углистого вещества. 4 ил.
Наверх