Способ обработки сплавов

 

Союз Советски»

Социалистических

Республик

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Зависимое от авт. свидетельства №

Заявлено 1,3.И1.1972 (№ 1804556/22-1) с присоединением заявки №

Приоритет

Опубликовано 05.И1.1973. Бюллетень № 29

Дата опубликования описания 6.Х1.1973.Ч. 1;л. C 21 1 1 78

Государственный комитет

Соната Министров СССР па делам изобретений н открытий

УД К 621.785.79 (088.8) Авторы изобретения

А. Н. Маршалкин и Ю, А. Кулаков

Московский вечерний металлургический институт

Заявитель

СПОСОБ ОБРАБОТКИ СПЛАВОВ

Изобретение относится к области упрочнения высокопрочных сплавов, в частности дисперсионно-твердеющих сталей.

Известен способ обработки сплавов, заключающийся в закалке, холодной деформации, скоростной закалке и низком отпуске.

Однако этот способ неприменим для углеродистых дисперсионно-твердеющих сталей из-за невозможности проведения холодной деформации в закаленном состоянии более чем на 8%, а также из-за достижения невысокой пластичности и циклической вязкости.

Целью изобретения является повышение прочностных и усталостных свойств углеродистых дисперсионно-твердеющих сталей.

Для этого после холодной деформации проводят нагрев и изотермическую выдержку при температурах дисперсионного твердения (500 — 550 С), Холодная деформация увеличивает плотность дислокаций и резко ускоряет процесс выделения карбидов. Статическое деформационное старение (возникающее после того, как металл был предварительно продеформирован) позволяет направить рекристаллизацию по пути полигонизации, что способствует измельчению зерна (размер зерна аустенита соответствует 13 баллу) и созданию стабильной субзеренной структуры, которая не позволяет релаксировать микронапряжениям, полученным после холодной деформации, что, в свою очередь, ведет к повышению механических свойств. При последующей скоростной закалке наследуется полученная ранее стабильная структура, при этом возможно получить не только мелкозернистую структуру и существенно повысить прочность, íо н в знягительной мере улучшить усталостпые свойства. Повышение циклической проч ости после всего комплекса обработки зависит от степени предварительной деформации, длптс.п—

10 ности и температуры тепловой обряботкппосле деформации, а также от времени и скор )сти нагрева при скоростной закалке.

Описываемый способ предусматривает упроп:снпе по следующсй схеме: закалка, от15 пуск, холодная деформация, нагрев и изотермпческая выдержка при температурах, обеспечивающих протекашю процесса диспсрспонного твердения, скоростная зака 7кя и отпуск.

Пример. Обработка предлаг",åìûì спосо20 бом стали состава, %: С 0,4, Ti 0,1, 0,6 и

Мп и Si не более 0,3. Сталь подвергают закалке при 960 С (выдержка при температуре закалки 15 мин) на мартепсит в воде; отпуску при 400 †4 С в течение 1 час; холодной дс25 формации (20 — 80%); далее осуществляют нагрев и изотермическую выдержку прп

500 — 550 С в течение 15 лп н, обеспсчивающ iv протекание процесса дисперснонпого твсрдсния; нагрсв со скоростью 100 — 200 град/ccrc.

30 до 900 — 930 С; охлаждение в воде и впзкпй отпуск при 150 — 200 C в тсчеппе 1 н1с. (1р<длагяемый способ позволя: т сущ ст389152

Предмет изобретения

Составитель Г. Шевченко

Тсхред 3. Тараненко 1(орретор Л. Царькова

Редактор Г, Шмелева

Заказ 2945 12 Изд. № 805 Тира>к 647 Подписное

111-1И11П11 Государственного комптста Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

Москва, Ж-35, 1 аушская наб., д. 4/5

Типография, ир. Сапунова, 2 венно повысить прочностные и усталостные свойства сталей по сравнению с известным способом. Предел прочности при этом увеличивается на 30с/о, а предел выносливости (на базе испытания 10 циклов) на 50% .

1. Способ обработки сплавов, включающий закалку, отпуск, холодную деформацию, скоростной нагрев до температуры Лса, охлаждение и низкий отпуск, отличающийся тем, что, с целью повышения прочностных и усталост ых свойств углеродистых дисперсионно-твердеющих сталей, после холодной деформации проводят нагрев и изотермическую выдержку при температурах дисперсионного твердения.

2. Способ по и. 1, отличающийся тем, что пзотермическую выдержку проводят при

10 500 — 550 С.