Способ рафинирования алюминиевокремниевых сплавов
О Il И С А Н И Е пщ 665(36ь
ИЗОБРЕТЕНИЯ, союз советских
Социалистических
Ресаублик
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Доголнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 13.08.75 (21) 2168229/02 с присоединением заявки № (23) Приоритет
Опубликовано 15.07.77. Бюллетень № 26
Дата опубликования описания 12.08.: 7 (5I) М. Кл С 22В 9! 02
Государственный комитет
Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий (53) УДК 669.182.7:
: 669.714.11 (088.8) (72) Авторы изобретения
Б. О, Вайсман, М. Х. Аливойводич, В. H. Лебедев, И. А. Бережной, В. П. Румянцев, А. И. Шкарупа, С. П. Марин, Б. М. Воронцов, А. К. Куликов, Д. С. Гузь, И. П. Бершак и И. П, Гавриленко
Днепровский ордена Ленина алюминиевый завод им. С. М. Кирова (71) Заявитель (54) СПОСОБ РАФИНИРОВАНИЯ АЛ1ОМИ Н ИЕВО-КРЕМНИЕВЫХ
СПЛАВОВ
Изобретение относится к технике получения алюминиево-кремниевых сплавов электротермическим способом с содержанием кремния более 30% и касается рафинирования их солевыми флюсами.
Известен способ рафинирования алюминиево-кремниевых сплавов, заключающийся в том, что сплав во время выпуска из печи подвергают предварительному рафинированию флюсами при 1500 С в ковше, установленном под леткой рудно-восстановительной печи, путем загрузки в него равномерными порциями флюса до начала выливки, в середине и после выливки сплава из печи, а затем сплав декантируют и подвергают низкотемпературному (1000 — 1200 С) рафинированию тройными флюсами. Состав флюса 50 натрия хлористого, 41% калия хлористого и 9% криолита (1).
Недостаток известного способа — большие потери сплава с образующимися продуктами рафинирования в ковше под леткой рудновосстановительной печи. В результате попадания в ковш сплава со всем содержащимся в нем шлаком образуется два вида отходов: 70—
80% донных металлизированных шлаков, осевших на днище ковша и содержащих 40—
60% сплава, и 20 — 30% шлаков, плавающих на зеркале сплава в ковше и содержащих
15 — 20% сплава. Значительные потери сплава сни кают выход раф:гнированпого сплава и соответственно ухудшают технико-экономические показатели руднотермического процесса.
5 Цель изобретения — уменьшение потерь сплава со ш IQKBMH, повышение выхода рафинированногоо сплава и улучшение техникоэкономических показателей процесса.
Отличие состоит в том, что флюс вводят в
10 струю сплава непосредственно на желоб, нагретый до 1200 — 1400=С.
Предложенный способ рафинирования позволяет увеличить выход рафинированного сплава на 3 — 4% за счет снижения потерь
15 сплава с продуктами рафинирования и снизить расход шихтовых материалов и электроэнергии на 1 т сплава на 7,7 и 5,3% соответственно.
Пример. Исходный сплав из руднотер20 мической печи выпускают на желоб, установленный под леткой печи. Угол наклона желоба в сторону приемного ковша для сплава составляет 15 .
Сплав,. движущийся по желобу, при 1650—
23 1750 С рафинируют флюсом, содержащим
80% натрия хлористого и 20% криолита.
Флюс вводят непрерывно в количестве 1% от веса проходящего по желобу сплава. В присутствии флюса при данной температуре тя30 желые тугоплавкие шлаки, выходящие со
565068
1 f
Металлизированные шлаки, о, плавающие на зеркале сплава в ковше осевшие на днище ковша оставшиеся на желобе
6,1
7,4
6,9
12,6
74,4
23,4
69,2
Выход рафинированного сплава, Составитель С. Розенфельд
Корректор Л. Котова
Техред А. Камышникова
Редактор Э. Шибаева
Заказ 1651/1 Изд. № 598 Тираж 778 Подписное
ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий
113035, Москва, К-35, Раушская наб., д. 4/5
Типография, пр. Сапунова, 2 сплавом из печи, не смачиваются сплавом и затвердевают на желобе практически без включений сплава.
Учитывая влияние температуры осевшего на желобе шлака на содержание в нем сплава, желоба меняют при температуре осевшего твердого шлака 1200 — 1400"С. При температуре шлака, осевшего на желобе, ниже
1200"С создают условия выпадания кремния из сплава в шлак, а при температуре выше
1400 С вЂ” шлак проходит по желобу и попадает в ковш с металлом.
Жидкие легкоплавкие шлаки благодаря высокой температуре 1650 — 1750 С и хорошему контакту с флюсом офлюсовываются на желобе и, попадая в ковш, образуют бедный сплавом верхний плавающий на зеркале сплава шлак.
Желоб через 10 — 20 мин работы с накопившимся шлаком, достигшим 1400 — 1200 С, не прерывая выпуска, заменяют новым. В зависимости от количества шлака, выходящего из руднотермической печи, изменяют скорость движения сплава на желобе и величину его потерь путем изменения угла наклона желобов.
Сплав после рафинирования на желобе попадает в приемный ковш, где его дополнительно рафинируют путем заггрузки флюса в ковш.
После заполнения ковша сплавом и снятия с его поверхности офлюсованного шлака металл отправляют в металлургическое отделение для переработки на литейные сплавы.
Результаты применения известного (I) II предлагаемого (II) способов
15 Предлагаемый способ за счет более полного извлечения полезного продукта позволяет улучшить технико-экономические показатели восстановительного процесса, сократить на
7,7% расход шихтовых материалов на произ20 водство 1 т сплава, íà 53% электроэнергии.
Ф ор мул а изобретения
Способ рафинирования алюминиево-кремниевых сплавов от неметаллических примесей, 25 включающий их обработку флюсом расплава выпуск его из печи на желоб, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью уменьшения потерь сплавов и повышения выхода продукта, флюс вводят в струю расплава непосредст30 венно на желоб, нагретый до 1200 — 1400 С.
Источники информации, принятые во внимание при экспертизе
1. Патент Англии № 1206651, кл. С 7D, 1970.
