Способ получения окиси железа

 

Оп ИСАНИЕ, ИЗОБРЕТЕН ИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ /

Союз Советских

Социалистических

Республик (61) Дополнительное к авт. спид-ву (22) Заявлено17,07,73 (".1)1950770/23-2 с прнсоелинением заявки № (23) Приоритет

2 (51) М. Кл, С 01 Q 49/06

Государственный комитет

Совета Министров СССР по делам нзооретеннй и открытий (43) Опубликовано05.06,78. Бюллетень %21 (53) УДК 661.872,2 (088,8) (45) Дата опубликования описания 05.05.78 (72) Авторы изобретения

И, Г. Ревзин, Г, А, Кречмер, В. А, Топчий, A Г. Горепик и П. Т. Чугунов (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОКИСИ ЖЕЛЕЗА

l5

Изобретение относится к технологии попучения окиси железа, испопьзуемой дпя изготовпения ферритовых материапов.

Известен способ попучения окиси жепеза кубической модификации путем смешения травипьных растворов с известковой суспензией в соотношении, необходимом дпя поддержания рН 7-8, с последующим окислением магнетита 1).

Известен также способ получения окиси жепеза кубической модификации, по которому к раэбавпенному раствору гидроокиси .натрия, нагретому до 60-80 С:, припивают при перемешивании раствор сопи двухвапентного же пеза, смесь подше пачивают до р Н

6-11, поспе чего добавляют в качестве окиспитепя азотно-кислый .аммоний с пс следующим нагреванием до температуры о выше 80 С. Попученный осадок подвергают термической обработке ф .

Кроме того, известен способ получения окиси жепеза путем взаимодействия раст вора железного купороса и аммиачной во2 о ды при температуре не более 35 С с последующим нагреванием образовавшейся о гидрозакиси железа до 80-90 С и обработкой ее воздухом в присутствии аммиачной селитры с получением магнетита, осадок которого отделяют, промывают и прокапивают до окиси жепеэа(31, Недостатками такого способа явпяются большая длительность (8,5-10 ч) процессе и невысокое качество попучаемого продукта в частности коэффициент усадки колеблется в пределах 1,05-1,20 (откпонение от среднего значения 6,7%), что отрицательно сказывается при дальнейшем использовании окиси жепеза дпя производства ферритов, а также большой расход аммиачной воды— до 150% от стехиометрии.

С целью интенсификации процесса, повьешения качества целевого продукта и сокращения расхода аммиачной воды по предпагаемому способу жепеэный купорос смешивают с аммиачной сепнтрой и нагревают до 80о

90 С с поспедукицей. одновременной по-. дачей в смесь аммиачной воды и воздуха

609726

Составитель Б. Шаронов

Редактор 3. Бородкина Техред М. Борисова Корректор М. Демчик

Заказ 2947/17 Тираж 655 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по депам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП Патент, г. Ужгород, уп. Проектная, 4

Аммиачную воду и воздух целесообраз но подавать соответственно в количестве

20-60 и 200-300% о1 стехиометрически необходимого.

Отличительными признаками такого способа являются порядок смешения реагентов, а которых их вводят, Это позвопяет сократить время проведения процесса до 1-1,2 ч повысить качество целевого продукта в частности уменьшить колебания значений коэффициента усад ки от среднего значения до 3,1%,а также сократить расход аммиачной воды до 135% от стехиометрии. 15

Пример 1. B вертикальный цилиндрический реактор емкостью 5000 и с мешапкой и барботером в нижней части наливают 2500 и раствора железного купороса концентрацией 251«270 г/и, содержаще- 20

ro аммиачную селитру из расчета 40/о от стехиометрически необходимого дпя полного окисления гидрозакиси железа. Раствор нагревают при непрерывном перемешивании о до 80 С и продувают через него воздух со скоростью 160 м / м раствора/ч, что, соответствует 300% от стехиометрически необходимого, Одновременно в реактор подают 850 и осадитеня - 25%-ного раствс ,ра аммиака (что соответствует избытку по сравнению со стехиометрией 35%} в течение 15 мин и выдерживают суспензию в реакторе при перемешивании и подаче воздуха еще 15 мин, затем суспензию раэдепяют, осадок промывают, сушат и прокапи вают при 600 С, Попучают продукт с коэффициентом усадки 1, 10-1, 17, Пример 2. Раствор жепезного куно. роса по примеру 1 подают непрерывно в верхнюю часть колонны (диаметром 900 мм, высотой 10 м) в количестве 5,0 м / ч а воздух в копичестве 230-270 м / ч дпя доокиспения гидроэакиси железа в магнети в нижнюю часть этой копонны, В качестве осадитепя применяют 25%-ную аммиачную воду в количестве 1,75 м / ч которую вводят по трубе, размещенной на расстоянии 1 м от верхней части колонны, Суспбнзию магнетита непрерывно выгружают из нижней части колонны при поддержании постоянного уровня. жидкости в колонне.

Затем суспенэию фильтруют, осадок промывают, сушат и прокапивают при 600 С, Получают продукт с коэффициентом усадки

1,05-1,07.

Формула изобретения

1, Способ получения окиси железа иэ железного купороса, аммиачной воды, аммиачной селитры и воздуха, включающий отделение, промывку образовавшегося магнетита и его прокапку, о т и и ч а ю ш и и с я тем, что, с цепью интенсификации процес- са„повышения качества целевого продукта и снижения расхода аммиачной воды, желе:- » ный купорос смешивают с аммиачной селитрой и нагревают до 80-90 С с последующей одновременной подачей в смесь аммиачной воды и воздуха.

2. Способ по п. 1, о т и и ч а ю шийся тем, что аммиачную воду и воз дух подают соответственно в количестве

20-60 и 200-300% от стехиометрически необходимого, Источники информации, принятые во вни. мание при экспертизе:

1. Патент Великобритании № 997924, кп. С 1 А, 05.10,62.

2. Патент Японии № 43-26386, кп. 15 Г 27, 13.11.68.

3. Патент ФРГ № l 176 1 1 1, кл. 12 rt 49/02. 22.04.65,