Сырьевая смесь для получения портландцементного клинкера
Союз Советских
Социалистических
Республик
О П С Е
ИЗОБРЕТЕНИЯ ()775072
К АВТОУСКОМУ СВ ИТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22),Заявлено 130379 (21) 2736477/29-33 (51)М. КЛ.
3 с присоединением заявки Йо (23) Приоритет
С 04 В 7/42
Государственный комитет
СССР но делам изобретений и открытий е (53) УДК 666 ° 942
{088.8) Опубликовано 30.10.80. Бюллетень М40
Дата опубликования описания 30.1080 (72) Авторы изобретения
В.В.Тимашев, В.П.Гончаров, Б.В.Алексеев, Л.К.Рыжов, В.В.Птицын, Н.Н.Филиппова и В.Я.Котляр
Московский ордена Ленина и ордена Трудового Красного Знамени химико-технологический институт им. Д.И.Менделеева (73) Заявитель (54) СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРТЛАНДЦЕМЕНТНОГО
КЛИНКЕРА
70-82
15-19
Изобретение относится к составу сырьевой смеси для получения портландцементного клинкера и может быть использовано в цементной промьхяленности. 5
Известна сырьевая смесь для получения портландцементного клинкера, содержащая карбонатный, алюмосиликатный компоненты и корректирующую добавку (1). 10
Недостатком этой сырьевой смеси является невысокая скорость протекания процессов клинкерообразования.
Наиболее близкой к изобретению по составу является сырьевая смесь, содержащая известняк, глину, корректирующую добавку и комплексный минерализатор, представляющий собой смесь карбоната магния и гипс в соотношении от 0,5:3 до 1:1 прн следую- 20 щем соотношении компонентов, масс.а:
Известняк
Глина
Корректирующая
25 добавка 2-5
Комплек с ный минерализатор 1-10 (2).
Недостатками данной сырьевой смеси являются высокая скорость проте- 30
2 кания процессов клинкерообраэования и невысокое качество цемента, получаемого из клинкера.
Цель изобретения — интенсификация процессов клинкерообразования и повышение прочности цемента.
Поставленная цель достигается тем, что сырьевая смесь для получения портландцементного клинкера, содержащая известняк, глину, корректирующую добавку и комплексный минералиэатор, включающий карбонат щелочноэемельного металла и гипс, содержит в качестве карбоната щелочноземельно го металла мрамор с содержанием
Hg0 3-20% и дополнительно топливную эолу при следующем соотношении компонентов минерализатора, масс.З: мрамор 5,0-75,0; топливная зола
22,0-90,0 и гипс 3,5; при этом соотношение компонентов сырьевой смеси составляет, масс.Ъ:
Известняк 74,0-91,0
Глина 2,0-7,5
Корректирующая добавка 0,5-4,0
Комплексный минерализатор 1,0-20,0
Использование в качестве комплексного минерализатора смеси мрамора с
775072
74,0 2,0 4,0 20,0 10 Нет
8,67
80„20
81,00
80,50
81,90
2,0 4,0 20,0
20 Нет
74,0
9 02
4 8 2 2 10 5 10 0 19
8,38
2,2 10,5 20 Нет
8,91 содержанием HgG 3-20%, топливной золы (представляющей собой отход на
ТЗС и ТЗЦ от сжигания угля) и гипса обеспечивает в сырьевой смеси оптимальные соотнощения ИдО/На О+К O / SO з и Т!О, что позволяет снизить темперRTVpV образования GcHQHHDI o BBTBKтического расплава и его вязкость, в результате чего ускоряются процессы образования основных клинкерных минералов и улучшается их кристаллизация. Кроме того, повыщается качество цемента, получаемого обжигом предлагаемой сырьевой смеси — возрасl тает прочность при сжатии и изгибе.
П р и и е р 1. Готовят сырьевую смесь состава, масс.Ъ: известняк 74,0,15 глина 2,0, пиритные огарки 4,0, комплексный минерализатор (включающийt масс.Ъ: 5,0 мрамора с содержанием
ИдО 20Ъ, 90,0 топливной золы и 5,0 гипса) 20,0. Данную сырьевую смесь „@ гомогенизируют, затем брикетируют при давлении 40 ИПа в цилиндры диаметром 0,02 м и высотой 0,02 м.
Брикеты обжигают в электрической силитовой печи со скоростью подъема температуры 400 град/ч и выдержкой при максимальной температуре 1450 С в течение 10 мин. Степень завершения процесса клинкерообразования устанавливают по содержанию свободной окиси кальция в спеках, определяемо- ЗО му спиртовоглицератным методом. Из полученных спехов получают цемент путем совместного измельчения с
5 масс.Ъ гипса до удельной поверхности 300 10 м /кг, Испытание прочности 35 цемента после 28 суток твердения проводят по методике, принятой для мазепах образцов (балочки-призмы размером О, 01 х О, 01 х О, О 3 м) .
Пример, 2. Готовят сырьевую 4() смесь состава, аналогичного составу по примеру 1. Эту смесь обжигают и испытывают по той же технологии, что и в примере 1, но обжиг проводят в течение 20 мин.
Пример 3. Сырьевую смесь сос-"5 тава, масс.Ъ:. известняк 82,5, глина
4,8, пиритные огарки 2,2, комплексный минерализатор (включающий, масс.%:
40,0 мрамора с содержанием HgO 12%, 56,0 топливной золы и 4,0 гипса)
10,5, готовят, обжигают и испытывают по той же технологии, что и в предыдущих примерах, причем обжиг проводят в течение 10 мин.
Пример 4. Сырьевую смесь состава, аналогичного составу по примеру 3, готовят, обжигают и испытывают по той же технологии, что и в примерах 1-3, причем обжиг проводят в течение 20 мин.
Пример 5. Сырьевую смесь состава, масс.Ъ: известняк 91 0, глина 7,5, пиритные огарки 0,5, комплексный минерализатор (включающий, масс.%:
75,0 мрамора с содержанием ИдО ЗЪ, 22;О топливной эолы и 3,0 гипса), 1,0,готовят, обжигают и испытывают по той же технологии, что и в предыдущих примерах, причем обжиг проводят в течение 10 мин.
Пример 6. Сырьевую смесь состава, аналогичного составу по примеру 5, готовят, обжигают и испытывают по той же технологии, что и в предыдущих примерах, причем обжиг проводят в течение 20 мин.
Пример 7. Сырьевую смесь прототипа, состава, масс.%: известняк 76,0, глина 16,0, пиритные огарки 3Ä0, комплексный минерализатор (включающий карбонат магния и сульфат кальция при соотнощении 1:3-5,0) готовят, обжигают и испытывают по той же технологии, что и в предыдущих примерах, обжиг проводят в те— чение 10 мин.
Пример 8. Сырьевую смесь состава, аналогичного составу по примеру 7, готовят, обжигают и испытывают по той же технологии, что и в предыдущих примерах, обжиг проводят в течение 20 мин.
Конкретные примеры предлагаемой сырьевой смеси и результаты испытаний цементов приведены в таблице.
775072
Продолжение таблицы
91,0
7,5
0,5 1, 0 10 0,28
80,30
81,60
70,00
74,00
8,29
91,0
7,5
0,5 1,0
20 Нет
8,72,76,0 16,0
76,0 16,0
5 0 10 1,29
5,0 20 0,39
3,0
7,22
3,0
7,93
74,0-91,0
2,0-7,5
Известняк
Глина
Корректирующая добавка
Комплексный минерализатор
0,5-4,0
it0-20,0
Формула изобретения
Составитель Г.Ракчеева
Техред A.À× Корректор Н. Стец
Редактор Т.Кузьмина
Заказ 7647/29 Тираж 671 Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий
113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5
Филиал ППП "Патент", r. Ужгород, ул. Проектная, 4
Анализ результатов показывает повышение качества цемента - увеличение прочности при изгибе и сжатии на 10-15% и сокращение продолжительности спекания сырьевой смеси в клинкер с 20 до 10 мин, т.е. интенсифи- 2S кацию обжига клинкера при использовании сырьевой смеси предлагаемого состава.
Использование сырьевой смеси предлагаемого состава в цементной прб- 3Q мышленности позволит снизить за счет сокращения продолжительности спекания удельный расход топлива при обжиге клинкера на 5-10% и повысить производительность вращающихся пе- З5 чей на 5-10%, что даст экономию
200-250 тыс.руб ° на цементном заводе мощностью 1 млн. т. цемента в год.
Кроме того, в результате увеличения прочности вяжущего, повышается марка цемента.
Сырьевая смесь для получения порт- 45 ландцементного клинкера, содержащая известняк, глину, корректирующую добавку и комплексный минерализатор, l включакщий карбонат щелочноземельного металла и гипс, о т л и ч а ющ а я с я тем, что, с целью интенсификации процессов клинкерообразования и повыаения прочности цемента на основе клинкера, минералиэатор содержит в качестве карбоната щелочноэемельного металла мрамор с содержанием MgO 3-20Ф и дополнительно топливную золу при следующем соотношении компонентов минерализатора, масс.Ф: мрамор 5,0-75,0; топливная зола 22,0-90,0 и гипс 3-5, при этом соотношение компонентов сырьевой смеси составляет, масс.В:
Источники информации, принятые во внимание при экспертизе
1. Бутт Ю.M. и др. Технология вяжущих веществ, М., "Высшая школа", 1965, c. .163.
2 ° Авторское свидетельство СССР
9529133, кл. С 04 В 7/42, 1975 (прототип).
