Способ изготовления линолеума, линкруста, текстовинита и других покрытий

 

№ 88604

Класс 81, 1

СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕН

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛ6СТВУ

И. С. Гдалин и И. А. Савчук

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛИНОЛЕУМА, ЛИНКРУСТА, ТЕКСТОВИНИТА И,ДРУГИХ ПОКРЫТИИ

Заявлено 13 января 1949 r. за № 388650 в Комитет I10 делам изобретений и открытий нрн Совете Министров СССР

По предлагаемому способу изготовление линолеума производится без применения растительного масла (льняного или хлопкового) и пробки.

Вяжущим клеем служит смесь из коллоидальных растворов битума и оппанола, а наполнителем (в соответствующих пропорциях) в,размолотом виде: шлаковата, асбестит, старая резина, отходы кок-сагыза, кора амурского бархатного дерева, искусственная смола, болотный мох и др.

В качестве красителей применяются минеральные краски

На основе из ткани вырабатывают линолеум, а на основе из бумаги или картона — линкруст.

Процесс изготовления линолеума более упрощенный и значительно сокращенный против изготовления обычного линолеума на растительном масле.

Изготовление вяжущего клея занимает несколько дней, а процесс выработки линолеума (при непрерывном производстве) заканчивается за одни сутки, Предлагаемый способ изготовления линолеума состоит в следующем.

Подготовка сухих ингредиентов

Все сухие наполнители подвозятся на тележках к сушилке, где они сушатся в течение часа при 120 — 130 . Выгруженные из сушилки материалы подвозятся к мельнице для тонкого помола и после просеивания через обычный центрофугал ссыпаются в соответствующие бункера.

Приготовление клея цемента

Оппанол в барабанах со склада доставляется к дисковой пиле для разрезания а мелкие куски, которые загружаются в тележки и подвозятся к мешалке. Битум со склада в тележках подвозится к мешалке, где он разбивается на мелкие куски.

Растворители (бензин и бензол) из хранилищ насосом перекачиваются в напорные бачки. Оппанол и битум, загруженные по расчету ме№ 88604 шалки, заливаются через мерник растворителями. Рецепт для коллоидного раствора битума следующий:

Битума люберецкого или рубракса марки А-3 вес. ч.

Битума марки Ш 3

Бензина «Калоша» 3

Бензола или хлоробензола 1

И т о г о: 10 вес. ч.

Рецепт коллоидного раствора оппанола:

Оппанола — 1 вес. ч.

Бензина «Калош໠— 2

Бензола — 1

Итого: 4 вес. ч.

Растворение битума и оппанола ведется при подогреве (60 — 70 ) и перемешивании. Оппанол, первоначально залитый растворителем, в течение 24 — 48 час. набухает, а затем пускается в ход мешалка и перемешивание ведется до тех пор, пока не растворится полностью оппанол.

Полученные коллоидные растворы битума и оппанола сливаются в мешалку, откуда смесь по мере надобности подается в мерник. Соотношение коллоидного!раствора 60%-ного битума к 25 %-ному опппанолу при сливе для перемешивания в мешалке должно быть 1: 1, Приготовление.пластиката-пасты для импрегнирования на ткань

Для тщательного предварительного перемешивания всех подготовленных сухих ингредиентов клеем рекомендуется использовать мешалку типа Вернера, которая предварительно подогревается паром температурой до 75 — 80 . Сухие компоненты с соответствующих бункеров дозируются яа весах в тележку, из которой через рукав с шибером загружаются в мешалку. По окончании загрузки пускается на 10 — 15 мин. в ход мешалка, а затем через дозировочный мерник заливается необходимое по рецепту количество клея-цемента и перемешивание снова продолжается в течение 45 мин. при температуре 90 . Для дальнейшей пластикации масса из мешалки Вернера передается на непрерывное вальцевание в агрегат из двух трехвалковых вальцев, которые тоже подогреваются (на первой вальцовке при зазоре между валками 1,5 — 2 м.и — первый валок подогревается до 90 — 100, второй валок до 100 — 120, на второй вальцовке при зазоре 3 — 4 мм температура первого валка 110 — 120, второго — 120 — 130 ). Далее из вторых вальцов масса срезается в передвижную тележку и подвозится к загрузочному бункеру вальцового размельчителя или же непосредственно срезается в бункер вальцового размельчителя.

Первые два валка,размельчителя подогреваются до температуры

100 — 120 и масса специальными шипами вращающегося третьего валка получается в виде крошки или передается в бункер, подогреваемый до

100 †1 .

Импрегнирование пластиката на ткань для получения линолеума

С размоточного станка льноджутовая ткань заправляется в пастонаносную машину, где на нее наносится пластикат слоем 8 — 9 мм. Импрегнирование массы на ткань осуществляется на двухвалковом каландре с обогреваемыми валками при температуре первого валка 100—

110, второго 110 †1 .

После этого из им прегнированной на ткани массы при прохождении под электроплитами при температуре 160 — 170 удаляется оставшийся

¹ 88604 растворитель и она спекается до гомогенного состояния. Далее на трехвалковом каландре при температуре первого валка 140 †1 и второго

150 †1 масса окончательно формуется и уплотняется при зазоре валков около 5 мм с нанесением рисунка третьим нижним aaëêîì.

1 отовый .пгнолсум с каландра направляется через стол, где обрезаются кромки дисковыми пилами. Проходя над роликом ванны, ткань снизу грунтуется и сушится в сушилке. По выходе из сушилки готовый линолеум припудривается из бункера тальком, наматывается в рулоны на станке и направляется в склад готовой продукции, Рецептура для изготовления линолеума рекомендуется следующая:

Рецетп 1. Муки из шлаковаты — 35 %

Муки из старой резины — 1 1 %

Муки из асбестита — 11,0

Минеральной краски размолотой — 15 %

Клея цемента — 301%

И то ro — 10О% — 4О% — 19% — 15% — ЗО%

Рецепт 2. Мук и из шлаковаты

Резиновой муки

Минеральной краски

Клея цемента

Итого — 100 %

И то го — 10О%

И того — 100 %

И то го: — 10О%

Предмет изобрете|ния

Способ изготовления линолеума, линкруста, текстовинита и других покрытий, отличающийся тем, что с целью ускорения технологическото процесса при упрощении производственного цикла в качестве покрытия основы (ткани, бумаги) применяют пластикат, составленный из наполнителя, содержащего размолотую шлаковату, солому, мох, торф, старую резину, кок-сагыз, асбестит и пигмент в составах и пропорциях, определяемых назначением линолеума и клея-цемента в виде коллоидного,раствора битума с оппанолом, Рецепт 3. Муки из шлаковаты

Отходы кок-сагыза

Муки болотного воха

Минеральной краски

Клея цемента

Рецепт 4, Муки из смолы

Муки из шлаковаты

Древесной муки

Минеральной краски

Клея цемента

Рецепт 5. Муки из коры дерева бархат»

Муки из шлаковаты

Минеральной краски

Клея цемента — 27i% — 17% — 11% — ЗО% — 11 о! — 27 % — 17,о — 15 % — ЗО%

«амурский — 301% — 25%

ЗО%"