Способ термической обработкирудных окатышей

 

8I9209

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советских гоииалистичсских

Ресиублик (61) Дополнительное к авт. свид-ву— (22) Заявлено 28.07.78 (21) 2649892/22-02 с присоединением заявки №-(23) Приоритет— (43) Опубликовано 07.04.81. Бюллетень ¹ 1;3 (45) Дата опубликования nllwlca»IIII 07,04.81 (51) Ъ!. Кл.

С 22 В 1/24

Государственный комитет

СССР (53) УДК 669.1:622, .782.42 (088.8) ло делам изобретений н открытий (72) Авторы изобретения

С. Г. Братчиков, Б. Ш. Статников, F.. А. Пахомов

Д, Н. Воробьев, Л. И. Каплун, В. П. ТрофимоМ, В. Я. Дегодя и Л. М. Бадьялов

Уральский ордена Трудового Красного Знамени политехнический институт им. С. М Кирова,: и Научно-исследовательский и проектный институт обогащения и механической обработки полезных ископаемых «Уралмеханобр» (71) Заявители (54) СПОСОБ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

РУДНЫХ ОКАТЫШЕЙ

Изобретение касается окускавания рудного сырья в черной и цветной металлургии и может быть использовано прп термической обработке окатышей в агрегатах непрерывного и периодического действия.

Известен способ обжига железорудных окатышей на машинах конвейерного типа.

Процесс тсрмообработки при этом включает последовательные операции счшки окатышей, их подогрев теплоносителем с температурой, постепенно увеличивающейся от 500 †7 С до температуры теплоносителя при высокотемпературном обжиге, выбираемой для материалов с различными свойствами от 1240 С до 1400 С (примерно на 10 — 50 градусов ме и шс температуры оплавления гранул), высокотемпературный обжиг и охла>кдецие материала.

Недостатком этого способа является затянутый период прогрева слоя окатышей, что приводит к потере производительности агрегата 1П.

Наиболее близким к изобретению по технической сущности являетсл способ обжига железорудных окатышей, Ilo которому для интенсификации прогрева слоя предполагается температуру теплоносителя, поступающего в слой в зоне подогрева, увеличить до 1200-:-1350 С, т, с. в пределах, нс превышающих температуру в зоне высокотемпературного обжига 121.

Недостатком способа являемя невысокая интенсивность прогрева гранул, котоS рая зависит от перепада температур между гранулами и теплоносителем.

Целью изобретения является повышение производительности обжигового агрегата.

10 Поставленная цель достигается тсм, что температуру теплоносителя на стадии подогрева поддерживают в 1,15 — 1,30 раза вь1ше максимальной температуры на стадии обжига, продолжительность стадии 110догрева сохтавляст 1,5 — 3,5 мин, при этом в верхние горизонты слоя загружают 2 — 5 рядов окатышей диаметром на 2--8 мм больше, чем в целом по слою.

Данный способ обеспечивает значитель

20 ный рост теплового потока от газа к материалу и сокращает время его прогрева.

При этом, чтобы не допустить сплавления окатышей, обработку высокотемператугным теплоносителем прекращают в момент

25 достижения материалом в верхних горизонтах слоя технологической температуры обжига. Дальнейшая термообработка окатышей ведется у>кс теплоносигелем, имеющим эту температуру с ее последующим

Sp понижением. Доетичь увеличения пнтен819200 длительности прогрева до температуры оби<ига окатышей с высокой теплопроводностью при отношении температур теплоносителя периодов подогрева и обжига

5 1,3: 1. Снижение этого соотношения до

l.15: 1 приводит к необходимости увеличить время подогрева, но не более 3,5 мин даже для окатышей с низкой теплопроводностью.

10 Пример осуществления способа.

Проведенные исследования обжига окатышей показали, что за ечст интенсификации процесса теплообмена между теплоносителем и обрабатываемым материалом (в

15 зависимости от технологической температуры обжига и соотношения температур теплоносителя в период нагрева и обжига) на колосниковой решетке, прп прочих равных условиях термообработки окатышей, 20 могут быть достигнуты показатели процесса более высокие, чем по способу прототипа (см. таблицу) .

Удельная суммарная производительность периода подогрева н обжига, Т/м2. „ас (%) 1240

1240 !

1300 !

300

1240 "

1300".

1500

1:1":

l,3: 1

l,23: 1

1,15: 1

1:1"

1,3; 1

1,23: 1

l,!5: 1

l,725 (100)

1,791 (103,83)

1,790 (103,77)

1,785 (103,47)

1,796 (100)

1,879 (104,62)

1,874 (104,34)

1,870 (104,12) !

16 — 22

16 — 22

16 — 22 .14

16 — 22

16 — 22

16 — 22

2,0

2,33

3,0

1240

2,0

2,33

3,0

1300

" . Отмечены условия, соответствующие прототипу изобретения, принятые прн сравнении производительности за 100 /о, мого способа термообработки получить не 45 удается. Повышение того же отношения более 1,3 может привести к перегреву и оплавлению верхних горизонтов окатышей.

Повышение диаметра окатышей в верхних слоях более чем на 8 мм снижает рост производительности агрегата из-за очень большой их термической массивности. Чтобы обеспечить увеличение времени обработки слоя высокотемпературным теплоносителем в период подогрева, должно укладываться не менее двух рядов окатышей повышенного диаметра. Максимальное количество рядов крупных окатышей не должно превышать пяти, так как это приводит к снижению прироста производства или качества продукции в виду излишне большого количества термически массивных гранул. Положительный результат получают, е ли минимальное время подогрева составляет 1,5 мин и соотвстствуег 65

Форм ула изобретения

3 сивпости нагрева не только верхних, но и нижних горизонтов слоя позволяет выделение из общей массы наиболее крупных окатышей и их укладка в верхние горизонты слоя. Для прогрева этих гранул до температуры обжига требуется, в силу их высокой физической и термической массивности, больше времени, что позволяет по. вь1сить продолжительность обработки высокотемпературным теплоносителем нижних горизонтов слоя окатышей. Таким образом до тягается интенсификация теплообмена в целом по слою. Это обеспечивает сокращение времени термообработки равных масс материала при получении заданного качества. При понижении отношения температуры теплоносителя в зоне подогрева к температуре обжига менее

1,15 и, если диаметр окатышей в верхнем горизонте слоя не превосходит средневзвешенный по слою диаметр больше, чем на

2 мм, эффект от применения предлагаеВ результате использования описанного изобретения за чет интенсификации процесса нагрева окатышей, что обеспечивает сокращение времени термообработки равных масс материала при получении продукции заданного качества, можно получить прирост производства на 1,5 — 2,5 /О и экономический эффект в 37,5 — 62,5 гыс. руб, на 1 млн. тонн окатышей.

Способ термической обработки рудных окатьппей на колосниковой решетке теплоносителем, включающий сушку, подогрев, высокотемпературный обжиг и охлаждение окатышей, отличающийся тем, что, с целью повышения производительности процесса, температуру теплоносителя на стадии подогрева поддерживают в 1,15 — 1,30

819200

Составитель Л. Панникова

Техред И. Заболотнова

Редактор Н. Ахмедова

Корректор P. Беркович

Изд. № 285 Тираж 594

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и QTKpblTlIH!

13035, Москва, %-35, Раушская наб., д, 4/5

Подписное

Загорская тнпогра<1шя Упрполигри)>издата Мособлисполкома

5 раза выше максимальной температуры на стадии обжига, подогревают 1,5 — -3,5 мин, при этом в верхние горизонты слоя загружают 2 — 5 рядов окатышей диаметром на

2 — 8 мм болыпе, чем в целом по слою.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Обзорная информация института

«Черметинформация», сер. 3, вып. 1, 1975.

5 2. Авторское свидетельство СССР № 517635, С 22 В 1/24, 1976.